포스코그룹은 안전과 지속가능한 미래를 위한 기술을 개발하고자 최선을 다하고 있습니다. 더 나은 사회를 만들어가는 포스코그룹의 우수한 신기술을 소개합니다. 이번 편에서는 강성, 내구성, 경제성뿐만 아니라 프리패브 공법을 적용해 사용성까지 모두 갖춘 도심 속 UAM 이착륙장, 포스코의 스틸 버티포트를 소개합니다. 포스코그룹 신기술에 대한 수다를 계속 이어가는 기술+잇+수다, 지금 시작합니다!

전 세계적으로 도심 교통 체증과 환경 문제가 심화하면서 이를 해소하고자 UAM(도심항공모빌리티, Urban Air Mobility)의 중요성이 부각되고 있습니다. UAM의 대표적인 교통수단으로는 eVTOL(전기수직이착륙 항공기, electric Vertical Take-Off and Landing)이 있는데요. 좁은 공간에서 수직 이착륙을 할 수 있어 따로 활주로를 짓지 않아도 되고, 배터리 기반 전기 에너지로 운용해 소음을 최대한 줄일 수 있다는 점에서 주목받고 있습니다. eVTOL 항공기가 도심 속을 드나 들려면 안전하게 이착륙할 수 있는 구조물이 필요한데요. 이 구조물을 바로 ‘버티포트(Vertiport)*’라고 부릅니다. 버티포트는 항공기의 이착륙을 도울 뿐만 아니라 승객의 탑승 수속을 위한 터미널 공간, 기체를 충전·정비할 수 있는 시설까지 갖춘 일종의 도심 공항 역할을 해 UAM의 핵심 인프라로 손꼽히고 있습니다.

*버티포트(Vertiport) : 수직을 의미하는 Vertical과 터미널을 의미하는 Port의 합성어

항공기가 이륙할 때 3분, 착륙할 때 8분 동안 항공사고가 가장 빈번하다고 해서 마의 11분이라고 하는데요. UAM도 버티포트와 근접한 지점에서 이착륙 시, 기체 주변의 기류가 버티포트와 상호작용을 하면서 불안정한 난류를 만들어 내면 장애물과 충돌할 우려가 있습니다. 따라서 기체 하중을 견디고, 돌발상황에 대비할 수 있도록 내구성이 우수하게 설계돼야 하죠. 이 같은 특성상 그간 버티포트의 주재료로 내구성이 좋고 가벼워서 다루기 쉬운 알루미늄이 많이 쓰였는데요. 가격이 비싸 상용화하기 어려운 문제가 있었습니다.

포스코는 가볍고 튼튼하면서 가격 경쟁력이 있는 버티포트를 만들자는 목표로 ‘스틸 버티포트’를 개발해 냈습니다. 알루미늄 제품과 강성은 유사하면서 두께는 얇고, 가격은 알루미늄 제품 대비 절반 이하로 낮췄습니다. 여기에 일반 도금 강판보다 내식성이 5~10배 우수한 포스코의 PosMAC을 적용하면서 유지관리의 우려도 덜었습니다.

주로 지표면이 아닌 건물 상부에 설치되는 버티포트 유형을 옥상형 버티포트(Elevated Vertiport)라고 하는데요. 고층으로 자재를 인양해야 하기에 중장비 투입을 최소화해 조립하는 게 특징입니다. 포스코의 스틸 버티포트는 15m 크기의 정사각형 버티포트를 18개의 모듈로 분할해 공장에서 사전 제작하고, 현장에서 조립할 수 있도록 프리패브* 공법을 적용해 시공과 해체가 간편하다는 사용 효율성까지 모두 갖췄습니다.

*프리패브(Prefab) : Pre-fabrication의 줄임말로 공장에서 부재를 미리 제작하고 현장에서는 조립만 해 구조물을 완성하는 공법

포스코 구조연구그룹과 강건재가전솔루션그룹은 건설 산업에서 포스코의 철강재나 기술이 기존 토목·건축 구조물에 접목될 때의 장점을 연구해 고객사 맞춤형 제품으로 개발하고, 판매까지 연계될 수 있도록 활발한 시장 조사, 연구개발, 기술 마케팅을 수행하고 있는데요. 연구 아이템 선정 기준으로 대개 시장의 크기·고객의 니즈·활용처를 검토하는데 미래 모빌리티 산업의 혁신이라 불리는 ‘UAM 수직 이착륙장 개발’ 과제가 이 세 가지 기준에 완벽히 부합했습니다.

고객의 니즈
2022년 한국공항공사와 MOU를 맺으면서 포스코가 버티포트 산업에서 할 수 있는 일을 함께 고민했고, 버티포트와 유사한 구조물인 기존 헬리패드의 단점*을 철강재로 보완할 수 있을 것이란 결론을 도출했는데요. 그 결과 ‘가볍고 경제적인 버티포트 개발’이라는 목표를 세울 수 있었습니다.
*헬리패드(Helipad) 단점 : 헬리콥터 또는 드론 등의 수직 이착륙을 위한 비행장으로, 보통 콘크리트나 알루미늄으로 만들어지는데 각각 무게가 무겁고 가격이 비싸다는 단점이 있어 UAM 이착륙장으로 상용화하기엔 어려움이 존재했음

활용처
지난해 포스코는 잠실 MICE·수서역세권 개발 현장에 민간으로서는 최초로 버티포트를 건설할 계획을 밝힌 ㈜한화 건설부문과 함께 포스코형 안전한 버티포트 설계 및 연구개발이라는 공통된 목표를 갖고 MOU를 체결했습니다. 당시 토목, 건축, 항공 등 여러 분야의 전문가들이 모여 실제 버티포트가 도입될 현장을 대상으로 필요성과 적합성을 검토하고 연구했는데요. 이는 스틸 버티포트 개발에 큰 명분과 동력이 됐습니다.

포스코는 지난해 10월, 구조연구그룹, 강건재가전솔루션그룹을 필두로 스틸 버티포트 설계 및 연구개발에 착수했습니다. UAM의 운용 효율을 극대화하려면 항공기가 접근하기 수월한 곳에 버티포트가 설치돼야 하는데 도심지의 일반 지표면에 설치하기엔 비행 장애물이 많다는 리스크가 존재했고, 별도의 넓은 부지를 확보하기 어렵다는 문제가 있었는데요. 따라서 건물 옥상에 설치하는 엘리베이티드 버티포트 형태로 개발하는 것이 적합하다고 판단했습니다. 이 유형의 버티포트를 건설하려면 건물의 하중 부담을 줄여야 하고, 고층으로 자재 인양 시 투입되는 인력이나 설비를 최소화해야 했기에 경량화와 모듈화가 핵심 과제였습니다.

▲고객사 유석철강과 협업해 개발한 포스코 스틸 버티포트.

우선 경량화를 위해서는 강판의 두께가 1~2mm 수준으로 얇아야 했는데, 잘 휘어지는 문제가 있습니다. 이러한 경우 보강재 용접을 할 수 있지만 제작비가 비싸지고 변형 우려가 큽니다. 구조연구그룹은 용접하지 않고 보강재를 붙일 방법을 고민하다가 문득 롤포밍 공법*을 사용하면 흡사 보강재가 부착된 단면을 저렴하게 성형할 수 있겠다고 판단했습니다. 포스코 유관부서를 통해 고객사의 L형 데크를 추천받았던 것은 큰 기회였는데요.  고객사의 기존 설비를 활용하여 투자비를 절감하고, 고객사는 새로운 수요를 발굴하게 된 win-win 협업을 통해, 강성과 내구성, 경제성, 사용성을 모두 잡은 제품을 성공적으로 개발할 수 있었습니다.

포스코는 지난 6월 전남 고흥 국가종합비행성능시험장에서 국내 최초로 스틸 버티포트 공개 성능 검증을 진행했습니다. 포스코는 성능 검증을 위한 스틸 버티포트의 설계부터 시공까지 단 20일 만에 완료해 기술력을 입증했는데요. 쉽지 않은 도전이었지만 개발 과정에서 제작 공장, 시공사와 적극적으로 협의해왔기에 계산된 시간 내에 제작과 시공을 완료할 수 있었습니다. 포스코의 스틸 버티포트는 DfMA*와 모듈화 기술을 접목해 시공 효율성을 강화한 것이 특징입니다. 현장에서 조립이 편리하도록 제품을 최대한 동일한 모듈로 분할 해 공정별 소요 시간을 최소화했는데요. 지금부터 포스코 스틸 버티포트 공개 성능 검증 현장을 만나볼까요?

*DfMA(Design for Manufacture and Assembly) : 건축물이나 구조물 설계 시, 부재·모듈의 제작과 운송, 설치를 사전에 고려하는 기술

5톤에 달하는 헬리콥터가 착륙할 때 실시간 데이터를 계측해 본 결과, 1cm도 변형이 되지 않을 정도로 강재의 튼튼함이 돋보였습니다. 현장에 있던 항공우주연구원, 롯데건설 컨소시엄 관계자들은 향후 UAM 산업에 스틸 버티포트를 적용할 가능성을 언급하며 호평을 보냈습니다. 또, 직접 시험 비행에 참여한 헬리콥터 기장으로부터 기존 헬리패드와 비교했을 때 견고함, 소음, 진동 등에서 차이가 없다는 의견을 받아 다시 한번 스틸 버티포트의 안정성과 우수함을 실감했습니다.

국내뿐만 아니라 국제적으로도 스틸 버티포트의 가능성을 증명할 수 있었는데요. 지난달 열린 2024 WSCE(World Smart City Expo) 버티포트 국제포럼에서 현장 설계 적용 사례를 성공적으로 발표해 포스코의 스틸 버티포트를 전 세계적으로 알린 겁니다. 특히 포스코의 발표가 끝나자, 청중석에서는 상용화 파트너십 문의를 비롯한 다양한 질문 세례가 이어지기도 했습니다. 포럼 후에는 공항공사의 홍보부스에 스틸 버티포트 목업이 전시되어 관람객들의 발길과 이목을 끌었습니다. 이날 전시된 스틸 버티포트 목업은 포스코의 고강도 트러스를 적용한 프레임과 기둥이 결합된 형태의 버티포트 모델로, 구조성능은 물론 건축미와 개방감이 돋보여 큰 관심을 받았습니다.

정부 주도의 실증 사업, 국책 과제 외에도 여러 지자체와 기업이 UAM 시대의 주도권을 잡기 위해 버티포트 건설 계획을 잇달아 발표하고 있습니다. 그중에서도 포스코의 스틸 버티포트는 UAM의 보급과 대중화에 크게 기여할 것으로 기대되고 있는데요. 그동안 버티포트 건설 계획을 발표한 국내 기업은 많았으나 구조 안전성을 객관적으로 증명하고 경제성을 구체적으로 검토한 사례는 포스코의 스틸 버티포트가 국내 최초이기 때문입니다. 포스코는 실현 가능성이 높고, 비교적 가까운 미래에 건설될 것으로 보이는 프로젝트를 중심으로 스틸 버티포트 적용을 추진하고 있는데요. 민간으로서는 최초로 버티포트를 잠실 MICE에 건설할 계획인 ㈜한화 건설부문과의 MOU가 그 대표적인 프로젝트이며, 이외에도 4건 정도의 국내외 버티포트 프로젝트와 협업해 세계 각지에 포스코의 스틸 버티포트를 건설하겠다는 목표입니다. 이번에 내놓은 모델이 프로토타입이었다면 앞으로는 고객별 구체적인 요구사항을 반영한 맞춤형 솔루션을 완성도 높게 개발해 나갈 예정입니다.

▲대형 UAM 버티포트 개념도 (출처: 한국공항공사)

버티포트도 하나의 건축물이기 때문에 최근 건설업계의 화두인 에너지 효율 향상을 위한 고민이 요구됩니다. 이에 포스코는 이착륙 패드가 옥외에 상시 노출된다는 점을 적극 활용해 태양광 패널을 패드 모듈에 부착하는 방안과 태양광 발전과 터미널의 외장 기능을 겸하는 BIPV* 적용을 검토하고 있습니다. 또 헬리콥터가 하강할 때 강하게 생기는 바람을 말하는 다운 워시(Down Wash)를 활용한 풍력 발전 아이디어 구현도 고려 중입니다. 그밖에 건설 폐기물을 절감할 수 있는 포스코의 고유 솔루션인 재사용 가능 모듈 시스템(RMS, Reusable Module Steel System)을 이용한 터미널 건설 등 다양한 연구를 진행하고 있는데요. 물론 이런 아이디어를 실현하려면 스틸 버티포트의 높은 내구성, 구조적 안전성이 전제돼야 하기에 충분한 시간을 갖고 연구를 해 나갈 계획입니다.

*BIPV(Building Integrated PhotoVoltaic, 건물 일체형 태양광 발전 시스템) : 태양광 모듈을 건축 자재로 활용해 태양광 에너지를 얻을 수 있는 발전 시스템

철강은 재사용이 가능하고 모듈화된 버티포트는 이동·확장·해체가 용이하기 때문에 건설 폐기물을 획기적으로 절감할 수 있습니다. 특히 포스코의 고내식, 고강도 강재와 강구조 기술은 버티포트의 내구성과 안전성, 두 마리 토끼를 모두 잡을 수 있는 건설 재료로, UAM과 버티포트 상용화에 있어 매우 중요한 역할을 할 것으로 기대되는데요. UAM 인프라 구축의 핵심 파트너로 자리매김할 포스코의 스틸 버티포트에 많은 성원 부탁드립니다!

l 2년간 124개사 208개 제품 이노빌트 인증

포스코의 프리미엄 강건재 통합 브랜드 이노빌트(INNOVILT)가 출범 2주년을 맞이한다.

지난 10월, 8번째 이노빌트 브랜드위원회에서 34개 제품이 추가로 인증을 받아, 올해 신규 인증 제품은 모두 106개이다. 이로써 지난해 102개 제품을 포함해 2019년 11월 브랜드 론칭 2년 만에 이노빌트 인증 제품이 누계 208개가 되었으며, 이노빌트 인증 제품을 보유한 얼라이언스는 지난해 66개사에서 124개로 늘었다.

l 이노빌트는 곧 ‘지속가능한, 안전 강건재’

208개나 되는 다양한 이노빌트 제품들의 공통의 키워드가 있다. 바로 ‘지속가능성’, 그리고 ‘안전’이다.

포스코 고강도강을 적용, 고유의 형상과 솔루션으로 효율적인 구조성능을 갖춘 다양한 건축구조용 제품들은 자재 사용량을 절감하고, 우수한 시공성으로 공사 기간도 단축할 수 있어, 제품 제작과 시공 단계에서 모두 탄소 저감에 기여할 수 있다.

이노빌트 제품으로는 강재 사용량을 최적화하는 맞춤형 용접형강인 Pos-H, 강재 및 콘크리트 사용량을 줄일 수 있는 합성보, 기존 철근 대비 중량을 절반으로 줄이면서 동등 성능을 발휘하는 중공철근이 대표적이다.

이노빌트 내외장재의 프리미엄 가치는 내화 성능에 있다. 먼저 강재 자체가 불에 타지 않는 불연재라는 것. 패널 내부의 단열재도 글라스울 등 불연재로 되어 있으며, 세라믹 등 코팅재료도 화재 시 불에 타지 않고 유해물질이 나오지 않는다. 내외장재의 고정에 사용되는 하지재 역시 현장에서 열원을 사용하지 않는 무용접 체결 방식이다.

특히, 포스아트(PosART)는 자연을 훼손하지 않고 목재와 석재 등 다양한 자연재료의 패턴을 강판 위에 프린팅할 수 있어 내외장재의 디자인적 우수성과 지속가능성을 동시에 구현할 수 있다. 얼라이언스들은 포스아트에 다양한 입체 가공을 더하여 공장 등의 산업시설 위주에서 벗어나 상업 건축물의 내부는 물론 일반 주택까지 스틸 내외장재의 적용 영역을 확장하고 있다.

l 이노빌트는 “화재 위험, 소음, 먼지 없는 안전한 건설” 솔루션

이노빌트의 안전 가치는 이뿐만이 아니다. 먼저 건설근로자의 안전을 위한 제품으로 고강도 가설재를 손꼽을 수 있다. 고강도 경량화로 강재 사용량을 줄여 탄소 저감은 물론이고, 가벼운 만큼 작업자가 다루기 쉬워 안전사고를 최소화하고 근골격계 질환을 예방하는 효과가 있다.

물 저장 장치의 내진성능 기준 강화, 그리고 부식 문제와 유충 등 각종 이물질로 인한 위생 이슈를 해결하는 방법으로 스테인리스 스틸 및 포스맥(PosMAC) 물탱크도 주목을 받고 있다. 수돗물에 함유된 염소 이온으로 인한 부식에 대한 저항성이 콘크리트나 플라스틱류 물탱크 대비 우수하고, 내진에 대한 탁월한 구조안전성을 갖춰 적용사례가 늘고 있다.

또한 가장 중요한 요소 중 하나는 오래 사용할 수 있어야 한다는 것. 바로 ‘내구성’ 측면에서 많은 이노빌트 제품들이 채택한 솔루션은 포스코가 개발한 고내식강 포스맥을 적용하는 것이다. 태양광 구조물부터, 가드레일, 방음벽, 가로수 커버, 안전발판, 내외장재까지 포스맥을 적용해 도금 공정을 생략하고 제품의 내구성을 높인 제품들에 이노빌트 인증이 부여됐다.

건설산업에서도 환경과 안전을 최우선으로 하는 ESG경영이 확산되고 있는데, 사전제작을 통해 현장작업을 최소화하는 탈현장화(OSC: Off-Site Construction) 가 미래건설의 핵심 솔루션으로 부각되고 있다.

포스코는 20년 전 도입한 모듈러건축을 스마트하우징플랫폼(SHP: Smart Housing Platform)으로 발전 시켜 나가고 있는데, 환경•안전•공기단축 등 모든 측면에서 탁월한 혁신성으로 건설산업의 게임체인저(Game Changer)로 부상하고 있다. 이동형 학교 모듈러, 아파트 옥탑 모듈러, 프리패브 문주 등 다양한 형태로 진화한 스마트하우징플랫폼 제품들이 올해 이노빌트 플랫폼에 합류했다.

l 프로젝트 타겟 마케팅으로 다양한 적용 실적 확보

포스코는 얼라이언스와의 협업을 통해 2020년에는 27개 프로젝트 42건, 2021년에는 지난 9월까지 51개 프로젝트 87건으로 2년 누계 총 70개 프로젝트에 129건 적용이라는 성과를 일궜다.

포스코가 더샵갤러리, Park1538 등 자체 프로젝트에 직접 적용할 기회를 만들었고, 얼라이언스들은 이런 적용실적을 바탕으로 더 다양한 수주 활동을 펼쳤다.

물류 및 데이터 센터 프로젝트에는 콘크리트 대신 강재를 이용하는 합성구조를 제안하고 반영했으며, 아파트 등 공동주택에는 구조재, 내외장재, 저수조 등의 이노빌트 제품을 적용했다. 특히 아파트 측벽에 포스맥을 이용해 디자인한 외장재, 프리패브 문주 등은 조합과 입주민들로부터 호평을 받아 다른 브랜드 아파트로의 확대 적용을 준비하고 있다.

포스코건설은 국내 건설사 최초로 지난 6월에 현장 작업자의 안전을 위해 고강도시스템비계 사용 의무화 지침을 신설하여 전 현장에 적용할 계획이다.

l 건설전문가, 재건축 조합 등 대상 온•오프라인 홍보 전개

포스코는 이노빌트 론칭 시작부터 이노빌트 얼라이언스와 공동으로 전략적인 B2B2C브랜드 홍보를 진행했으며, 이를 통해 지속가능성•안전 프리미엄 바탕 이노빌트 브랜드 가치 확장 및 인지도를 제고했다.

2020년 첫 번째 브랜드위원회부터 매회 신규 인증된 제품, 그리고 실제 사용 후기들을 포스코뉴스룸, 이노빌트 홈페이지 등 포스코 사내외 채널을 통해 소개했다. 또한, 누구나 수시로 각 제품들의 상세 정보를 쉽게 볼 수 있도록, 이노빌트앱을 만들어 보급하고, 이노빌트 가이드북을 만들어 주요 건설사와 설계사에 배포하는 등 홍보 콘텐츠를 다양화했다.

SNS 인플루언서와의 협업, 예능프로그램 ‘바라던 바다’ 제작 지원, 이마트 트레이더스 로드쇼 등을 통해 브랜드 인지도를 높였다.

더샵갤러리 내외장재 기획전시회(7월), 국내 최대 규모의 건축자재 박람회인 코리아빌드 서울(8월) 및 부산(9월), 국제 철강 및 비철금속 산업전(10월) 등을 통해 37,000여 명의 일반 관람객뿐 아니라 건설사, 설계사, 발주처, 재건축 조합 등 1,000여 명을 별도로 초청하는 등 적극적인 타겟마케팅을 전개했다.

Q 이노빌트 2년, 어떻게 보나?
A 이노빌트라는 강건재 플랫폼에 우수한 제품을 보유한 강건재기업들이 많이 참여해주셨다. 다시 한번 감사의 말씀을 드린다. 이노빌트는 핵심 가치는 지속가능성과 안전 그리고 고객사와의 상생에 있고, 이것이 미래 건설을 지속적으로 리딩할 수 있다고 생각한다. 마침 건설산업에도 ESG 트렌드가 강화되고 있다.
2년에 걸쳐 200개가 넘는 안전 제품들로 양적 기반이 구축되었고, 무엇보다 얼라이언스 그리고 그룹사와의 협업을 통해 다양한 이노빌트 적용실적과 경험을 쌓은 것이 가장 실질적인 성과라고 본다.

Q 다양한 제품들이 있다. 특별히 애정이 있는 제품이 있나?
A 모든 제품이 중요하지만, 브랜드로서의 인지도와 확산 측면을 고려하면 내외장재라 할 수 있다. 우리가 눈으로 쉽게 접하고, 건축물에서 가장 먼저 보이는 부분이기 때문이다. 올해 더샵갤러리와 서울 코엑스, 부산 벡스코, 대구 엑스코 등에서 오프라인 전시회를 했는데, 내외장재에 좀 더 많은 공간과 노력을 할애했다. 철이 다양한 디자인 구현도 가능하다는 우수하고 매력적인 건축자재임을 보여주고, 고급스럽고 친근한 마감재를 통해 누구나 철강 소재와 친숙해질 수 있도록 하기 위해서였다.

Q 앞으로의 계획은?
A 지속가능한 브랜드로서의 강건재에 대한 인식 전환과 인지도 제고 노력을 지속할 계획이다. 하지만 무엇보다 실질적인 성과를 본격 창출하는 데 집중하겠다. 지금까지 쌓은 브랜드 파워와 이노빌트 제품의 다양한 적용실적을 바탕으로 이노빌트 얼라이언스가 더 많은 프로젝트 수주 기회를 가질 수 있도록 동아줄의 역할과 강건재 생태계 강건화라는 본연의 역할을 충실히 해나가겠다.

Q NAPAL은 인테리어 스피커인데, 어떻게 이노빌트 인증을 받게 되었나?
A 포스코 강판과 함께 NAPAL의 액자형 스피커에 고해상도 잉크젯프린트강판인 포스아트를 적용해 개발한 액자형 스피커로 올해 4월 이노빌트 인증을 받았다. 기본적으로 강재를 사용하며 벽에 매립하는 형태로도 적용이 되고 있는 내장재이기도 하다.

Q 이노빌트 얼라이언스로서 포스코와 어떤 협업을 하고 있나?
A NAPAL은 스타트업, 벤처기업이다. 고객들에게 제품을 널리 알려야 하는데, 신뢰할 수 있는 채널, 플랫폼을 통할 때 더 큰 효과를 거둘 수 있다. 이노빌트 인증 후 포스코가 참여하는 각종 전시회와 마케팅 캠페인에 모두 함께하고 있다. 포스코건설의 모델하우스를 통해서, 그리고 지난달 25일부터는 포스코가 이마트와 함께 하는 트레이더스 로드쇼에서 소비자에게 소개되고 있다.

Q 앞으로의 계획은?
A 스타트업 NAPAL이 작년 4월 포스코강판과 사업 협약을 맺고, 올해 이노빌트에 선정돼서 함께 사업을 확장한 덕분에 작년 대비 약 10배의 성장을 이룰 수 있었다. 이런 긍정적인 상생의 흐름이 이어져 또 다른 상생 모델로 이어나갈 기획을 하고 있다. 지난달 12일 한국장애인고용안정협회와 업무협약을 맺고 장애인 화가의 그림을 담은 스피커를 만들기로 했다. NAPAL 스피커 판매로 장애인 화가의 작품 라이선스료가 지급되어 장애인 일자리 개선과 경제적 독립에 기여할 수 있다. 장애인 근로자를 의무적으로 고용해야 하는 기업에서 장애인고용부담금을 대체할 수 있는 연계고용 제품이다.
NAPAL은 벽을 포함한 모든 공간과 음향, 예술작품을 융합한 인테리어 제품이다. 이 융합 솔루션으로 더 많은 공간, 그리고 더 많은 사람을 지속적으로 연결하는 좋은 기업으로 성장 시켜 나가겠다.

이노빌트 2주년을 앞두고 다양한 이노빌트의 제품에 대해 다시 한번 돌아보았는데. 정말 많은 분야에서 지속가능성과 안전이라는 두 가지 핵심키워드에 맞게 활용되고 있음을 느낄 수 있었다. 앞으로도 안전하고 지속가능한 건설 환경을 위해 계속해서 혁신하는 이노빌트를 기대해 달라!

바야흐로 문주가 필수가 된 시대. 내 집 대문을 특색 있고 웅장하면서도 팬시하게 만들어 나를 알리고, 그곳을 출입하며 자부심과 함께 주변의 시선도 한껏 즐긴다.

아파트 생활 방식이 보편화되면서, 공동 주거단지에도 브랜드, 디자인, 조형물을 활용해 고유의 아이덴티티를 드러내는 것이 트렌드가 되었다. 지나가다 마주치는 문주만 해도 석재(대리석 등), 스틸 소재를 활용해 독특한 디테일과 색감을 연출하고, 다양한 디자인과 조명을 통해 주-야의 아름다움까지 놓치지 않는다.

그런 이유에서인지 최근에 건물을 볼 때 특히 문주부터 눈여겨보게 된다.

▲ 의정부 문주설치현장 전경 모습(왼쪽)과 문주설치 모습.

이러한 트렌드를 미뤄볼 때 우리는 포스맥(PosMAC)을 적용한 국내 최초의 스틸 프리패브리케이션(Pre.fabrication)* 문주에 주목할 필요가 있다. 시공성, 안정성 측면에서 우수한 점수를 획득해 올해 이노빌트 인증을 받은 제품으로, 뉴스룸에서 최근 적용된 건설 현장을 발 빠르게 찾아가 스토리를 들어보기로 했다.
*프리패브리케이션(Pre.fabrication): 사전 제작방식으로 불리며, 건설 중 현장 작업을 최소화하기 위해 미리 제작해온 구조물을 현장에서 설치작업만 하는 공법

일반적인 문주 공사는 철골 설치 후 대형 틀 작업으로 구조물을 제작하고, 스틸 강판으로 외부 마감 후 실리콘으로 틈새 마감까지 진행해야 작업이 끝난다. 아무리 속도를 내더라도 최소 40~45일 이상이 소요되고, 무엇보다도 작업자가 4~5m(문주 높이)에서 고소 작업을 수행하기에 위험 요소가 뒤따른다. 반면, 이번 의정부 더샵 파크애비뉴에 적용한 문주는 현장으로 이송한 문주 파트를 들어 올려 자리를 잡고, 접합부 마감과 최종 마무리 작업만 수행했다. 이러한 방식으로 진행된 작업은 3~4일이면 충분했고, 작업자가 위험한 환경에 노출될 부담이 감소해 안정성을 확보한 것이 상당히 고무적이다.

▲ 의정부 더샵 파크에비뉴 문주 설치 현장 사진

최초 문주 제안 디자인에 스틸 소재의 유려함과 고급스러움을 더하여 업그레이드를 진행했고, 그만큼 품질도 확보해 입주민의 만족도가 상당히 높다. 향후 다른 현장에도 적용될 수 있도록 적극 검토할 예정이다.

5대 건설사가 다양한 방식으로 아이덴티티를 구축하고 있는데, 포스코건설은 그룹 차원에서 스틸로 아이덴티티를 표현하고자 역량을 집중하고 있다. 최근 입주민들이 아파트 거주 환경에서 고급화, 차별화 요소로 느끼는 부분이 옥탑구조물과 저층부의 문주다. 이러한 눈높이와 니즈를 만족시키는 데 있어 스틸만큼 형태를 자유롭게 사용하고, 세련미와 고급미를 살릴 수 있는 재료가 없다고 생각한다.

▲ 포스맥(PosMAC) 3D 패널을 적용한 의정부 더샵 파크에비뉴 문주

고급화 니즈에 맞춰 외부 장식부는 포스맥(PosMAC) 3D패널을 적용했는데 사전제작(Pre.fabrication)으로 컬러감 구현과 시공 완성도를 높일 수 있어 상당히 만족스럽다. 운송 시 제품 손상을 방지하고자 설계 단계에서 고속도로를 통과하는 높이와 너비도 사전에 충분히 검토했다. 많은 관계자가 의정부 더샵 파크애비뉴 현장을 찾아와 둘러보고 갔다고 한다. 사전제작 문주도 충분히 경쟁력을 확보할 수 있다는 것을 몸소 느낄 수 있어 뿌듯하다.

사전제작 문주의 설치 가능성을 확인하고자 했던 시도인 만큼, 여러 현장을 다각도에서 검토한 결과 의정부 더샵 파크에비뉴 문주 길이인 26m면 해볼 수 있다고 판단했다. 운송을 고려해 분절 지점을 사전에 4등분으로 구분해 이동했는데, 다시 말해 문주를 90% 이상 사전에 제작해 각 파트를 현장에서 조립한 것이다.

현장 설치를 무사히 마친 후 옥탑, 분리수거장, 맘스테이션까지 사전제작 후 현장설치 하는 영역을 넓혀가고 있다. 이번에 성공적으로 프로젝트를 완수한 만큼 일회성에 그치지 않고 다음 현장에도 순차적으로 적용할 계획이다. 벌써 원주에 있는 2,000세대 공동주택에 사전제작 문주를 4개 적용했고, 전국구에 위치한 포스코건설 현장도 다양하게 물색 중이다.

문주는 비주거 공간이긴 하나 구조재, 장식재, 조명 설치까지 한 번에 작업하는 복합공정이다. 게다가 4~5m 높이의 대형 구조물인 만큼 넓은 공간 확보와 동시에 지지 성능 구현에 강구조가 제격이라고 할 수 있다.

특히, 가공과 성형 면에서 스틸의 장점이 크다. 구조체뿐만 아니라 외장 마감을 포스맥(PosMAC)으로 표현했고 3D 시공해 금속의 미려함을 입체감이 두드러지게 살려냈다. 사전제작 방식을 채택하니 마감재 작업을 하면서도 원하던 느낌을 정확히 구현할 수 있다는 장점을 지닌다.

▲ 의정부 더샵 파크애비뉴는 문주뿐만 아니라 경비실 모듈도 사전제작 방식으로 제작됐다.

이번 의정부 더샵 파크애비뉴 현장은 문주와 더불어 경비실 모듈도 함께 사전제작으로 설치했는데, 결과가 만족스러워 추후 점진적으로 사전제작 부분을 늘려볼 계획이다.

앞서 언급한 대로 이번 문주는 포스코A&C 군산 공장에서 사전 제작해 운송 후 현장에서 조립, 마감 작업 과정을 거쳤다. 공장 작업의 절대 공기는 약 한 달 정도 소요되는데, 이번 프로젝트는 사전제작한 문주설치 첫 발판을 마련하는 시도인 만큼 세심한 노력을 기울여 한 달보다 조금 더 걸렸다. 성공적으로 마무리할 수 있었던 가장 큰 이유는 포스코건설-포스코A&C 담당 부서 간 면밀한 검토, 사전계획 수립이 있었고, A&C의 제작 작업 실행력이 뒷받침되었기 때문이다. 특히 공장에서 작업 할 때 다양한 니즈와 디테일을 반영하기 위한 작업 현장의 숨은 노력과 시간이 있었다.

사전 제작의 또 하나의 장점으로는 일괄 제작/시공을 꼽는다. 현장 작업처럼 선공정/후공정간 분리작업이 없는 건데, 일례로 공정이 달라지면 조명 설치 전후로 외부에 전선이 드러나는지 아닌지를 두고도 책임을 다투기도 한다. 사전에 원보이스로 제작/시공을 담당하기에 그런 마찰이 없고, 발주하는 입장에서 수월할 것이라 본다.

결론적으로 모두가 품질에 만족해 성공적으로 프로젝트를 마무리한 만큼 차기 현장에도 4개를 추가로 제작하기로 했다.

A&C는 모듈러를 전문으로 제작/시공하는 회사로써 철강 소재를 활용해 탄소배출량을 줄이고, 건설 현장에서 발생하는 폐기물 저감에 앞장서고 있다. 아울러 2-Track방식(공장제작-현장시공)을 통한 공사 현장의 안전재해율 감소에 적극 노력하는바, 이번 Pre-Fab문주가 ESG경영과 결을 같이하는 제격의 사례라고 생각한다.

▲ 프리패브(Pre-Fab) 문주가 적용된 의정부 더 샵 파크애비뉴 앞에서 기념 촬영을 하고 있다. (왼쪽부터 포스코건설 유조형 차장, 정지윤 리더, 이준혁 PM, 포스코A&C 이태훈 과장, 포스코건설 백기열 리더)

의정부 더샵 파크애비뉴 현장 초입에 위치한 문주는 스틸의 견고함과 유려함을 고스란히 뽐내고 있었다. 뼈대인 철골이 눈에 보이진 않았지만, 포스맥(PosMAC) 마감재가 주는 입체감과 패턴재의 색감도 매우 고급스러웠다.

입주민 입장에서 보금자리를 드나들며 문주가 자랑스럽게 다가오는 건 이제 옛날이야기가 아닐 터. 건설업계의 최대 고민인 현장 안전성 확보, 공사 기간 단축, 아이덴티티 표현까지 한 번에 해결한 사전제작(프리패브, Pre-Fab) 문주가 다양한 현장에 적용되길 바라며 내돈내산 4편은 여기서 마무리하고 다음 편에서 계속!~