PART 01

UAM 시장의 핵심 인프라 ‘버티포트’

▲대형 UAM 버티포트 개념도 (출처: 한국공항공사)

UAM(도심항공모빌리티, Urban Air Mobility)이란 도심 내 3차원 공중교통 체계를 활용한 차세대 항공운송 생태계를 말합니다. 최근 심화되는 도심 교통 체증과 환경 문제를 해결할 대안으로 그 중요성이 더욱 부각되고 있죠. UAM의 핵심 기체인 eVTOL(전기수직이착륙 항공기, electric Vertical Take-Off and Landing)은 좁은 공간에서도 수직 이착륙을 할 수 있어 따로 활주로를 짓지 않아도 되고, 배터리 기반 전기 에너지로 운용되어 소음이 적다는 장점이 있는데요.

eVTOL이 도심에서 안전하게 운항하려면 안전하게 이착륙할 수 있는 구조물이 반드시 필요합니다. 이 구조물을 바로 ‘버티포트(Vertiport)*’라고 부릅니다. 버티포트는 단순히 기체가 내리는 곳을 넘어, 승객의 탑승 수속을 위한 터미널 공간, 기체를 충전·정비할 수 있는 시설까지 갖춘 일종의 도심 공항 역할로 UAM의 핵심 인프라로 손꼽히고 있습니다.

*버티포트(Vertiport) : 수직을 의미하는 Vertical과 터미널을 의미하는 Port의 합성어

인프라 측면에서는 버티포트 입지 확보와 구축 비용 문제가 가장 큰 과제입니다. UAM은 도심에서 활용될 때 접근성과 효율성이 극대화되지만, 이미 밀집도가 높은 도심지는 버티포트를 지을 부지를 확보하기 매우 어렵습니다. 버티포트 구축을 위해서는 가로·세로 30m 이상의 평탄한 부지가 필요한데, 고층 빌딩이 즐비하고 땅값이 비싼 도심에서 그만한 공간을 찾기란 쉽지 않습니다. 또한 아직 비즈니스 모델과 수요가 정립되지 않은 상태에서 막대한 인프라 건설 비용을 민간이나 공공이 단독으로 부담하기에는 현실적인 어려움도 있습니다.

▲글로벌 UAM 기업들이 ‘두바이 에어쇼 2025’에서 선보인 다양한 eVTOL 기체 모습. [사진: 이지운 연구원 제공]

PART 02

콘크리트와 알루미늄의 한계, 포스코 ‘철(Steel)’로 답하다

몇 년 전, 국내에서 최초로 버티포트를 구축하고자 했던 기관이 있었습니다. 그들은 기존 인프라 중 버티포트와 가장 유사한 헬리포트(Heliport)의 설계를 보완하여 사용할 것을 우선 검토했었는데, 재료적 측면에서 몇 가지 한계에 봉착했습니다. 헬리포트의 주재료는 콘크리트 또는 알루미늄이 사용되는데, 콘크리트는 가격이 저렴하고 변형과 소음이 적어 사용성이 우수한 장점이 있지만, 자중(Self-weight)이 무거워 지반 공사 또는 기존 건물 보강 등 대규모 공사가 필수적이었습니다. 알루미늄 헬리패드는 고가의 건설 비용 때문에 많은 보급이 어렵고 상용화 시기가 늦춰질 것이라는 우려가 컸죠. 또한 핵심 원천 기술을 해외에서 도입한 경우가 많아 국내 기술 주권이 취약하다는 점도 버티포트 고유의 특성을 고려한 최적화 설계를 어렵게 만드는 요인이었습니다.

▲포스코가 개발 중인 UAM 스틸 버티포트 콘셉트 이미지(이착륙장의 위치, 규모, 디자인 노선 등은 확정 사항 아님)

이러한 현실적인 고민을 바탕으로, 포스코는 2022년 한국공항공사, 한화 건설부문과 업무협약(MOU)를 맺고 포스코의 고내식강인 ‘포스맥(PosMAC)’을 활용하여 가볍고 경제적인 스틸 버티포트 개발을 본격화했습니다. 당시에는 이착륙장, 터미널, 관제시설, 편의시설을 포함한 대형·종합 인프라로서의 버티포트가 주목받던 때였으나, 저희는 UAM 산업의 조기 안착과 빠른 보급을 위해서는 ‘가장 미니멀한 형태’에서 출발해야 한다고 생각했습니다. 그래서 가장 작은 이착륙 패드에서 시작하여 무한한 확장성을 갖는 ‘모듈형 스틸 버티포트’ 개발에 착수했습니다.

포스코의 스틸 버티포트는 단위 면적당 하중이 일반 구조물보다 훨씬 가볍습니다. 우리는 이러한 장점에 착안해 버티포트에 최적화된 ‘경량 강관 말뚝 시스템’을 패키지로 개발했습니다. 기존 토목 방식은 지반을 다지고 대형 말뚝을 박기 위해 중장비를 동원해야 하므로 공사 기간이 길고 비용 부담이 컸지만, 저희가 개발한 경량 강관 말뚝 시스템을 도입하면 중장비 없이도 신속한 시공이 가능하며, 콘크리트 양생 과정이 필요 없어 공기도 획기적으로 단축할 수 있습니다. 더불어 지면이 울퉁불퉁한 거친 지형에서도 말뚝의 높낮이를 조절해 버티포트 바닥판의 평탄도를 정밀하게 확보할 수 있습니다.

UAM 상용화 시대의 버티포트는 도심 접근성을 고려할 때 옥상형 버티포트(Elevated Vertiport)의 형태로 설치될 가능성이 높습니다. 하지만 버티포트 자체가 너무 무거우면 건물 전체의 구조 설계를 다시 해야 하거나 대규모 보강 공사가 수반되는 본말전도 현상이 발생할 우려가 있습니다. 포스코의 스틸 버티포트는 고강도 철강재를 활용해 구조물을 훨씬 가볍고 슬림하게 설계함으로써 건물에 가해지는 하중을 획기적으로 줄여줍니다. 이는 지상형(Ground level) 버티포트 설치 시에도 지반 개량이나 말뚝 시공 등 공사비 비중이 큰 공정을 최소화하여 경제성을 높여줍니다.

PART 03

포스코 스틸 버티포트의 ‘유연한 진화’

UAM의 기체 사양 표준화 문제는 현재 가장 큰 불확실성을 가진 숙제입니다. 지난 3월, 국내 버티포트 설계 기준이 고시되며 최소한의 가이드라인은 마련되었지만, 여전히 기체별 하중이나 운항 사양에 따른 유기적인 대응이 필수적입니다. 포스코의 모듈형 버티포트는 이러한 ‘변화하는 환경’까지 모두 고려해 설계되었으며, 두 가지 측면에서 유연성을 확보하고 있습니다.

첫째, ‘확장과 축소의 자유로움’입니다. 포스코의 버티포트는 전체 구조를 작은 단위의 모듈로 분할해 공장에서 사전 제작한 뒤, 현장에서 조립하는 프리패브 공법*을 적용했습니다. 이 덕분에 초기 수요에 맞춰 최소 규모로 구축했다가 기체 운항이 늘어나면 모듈을 추가해 면적을 넓힐 수 있습니다. 반대로 수요가 적거나 기체 규모가 작아질 경우, 테두리 모듈을 철거해 간편하게 재정비하는 것도 가능합니다.

*프리패브(Prefab) : Pre-fabrication의 줄임말로 공장에서 부재를 미리 제작하고 현장에서는 조립만 해 구조물을 완성하는 공법

둘째, ‘국부적인 유지보수 및 대응력’입니다. 전체 구조는 이미 튼튼하게 설계되어 있지만, 향후 더 무거운 기체가 도입돼 특정 구간에 높은 내하력(하중을 견디는 힘)이 요구된다면 해당 모듈만 고강도 사양으로 교체하면 됩니다. 전체를 뜯어고칠 필요 없이 필요한 부분만 업그레이드하는 방식입니다.

덧붙여 포스코의 스틸 버티포트는 기체 기술의 진화와 시장의 변화에 발맞춰 끊임없는 연구개발을 지속하여 함께 성장하고 변모하는 ‘살아있는 인프라’를 지향할 것입니다. 이러한 유연함이야말로 초기 투자 리스크를 최소화하고, UAM 상용화의 문턱을 낮추는 핵심 열쇠가 될 것이라고 생각합니다.

가장 먼저 화재 안전성을 꼽을 수 있습니다. UAM 기체는 대용량 배터리를 탑재한 전기 구동 항공기인 만큼, 화재 발생 시 치명적인 고열이 장시간 발생할 위험이 제기되고 있습니다. 그렇기 때문에 버티포트도 대피와 진압을 위한 골든타임을 확보할 수 있어야 하고, 화재 이후의 복구를 고려하여 설계되어야 합니다. 철강의 녹는점은 1538도로 알루미늄의 녹는점(약 600도)이나 탄소섬유의 강도가 급격히 낮아지는 산화점(약 500도)보다 매우 높기 때문에 화재 발생 시에도 장시간 전체 붕괴를 막아 뼈대를 유지할 수 있습니다. 여기에 경제성 우위와 안정적인 시장 공급망, 그리고 파손 시 즉각적인 조치가 가능한 유지보수의 편의성까지 갖추고 있어 버티포트 인프라에 최적화된 소재라고 할 수 있겠습니다.

▲‘2025 드론·UAM 박람회’ 포스코 스틸 버티포트 부스 전경

지난해 참여한 ‘2025 드론·UAM 박람회’에서는 업계 관계자들로부터 큰 호평을 받았습니다. 포스코 스틸 버티포트는 모듈 구조로 설계되어 확장과 축소가 자유롭고, 급속 시공이 가능하다는 이점이 초기 투자 리스크를 획기적으로 낮출 수 있다는 평가였습니다. 특히 현장의 컨디션에 크게 영향받지 않고 빠른 설치가 가능하다는 점은, 원거리 설치나 임시 구축이 필요한 지자체 및 군 관계자들에게도 매력적으로 다가갔습니다.

▲ 2025 드론·UAM 박람회’ 오픈 세미나에서 포스코 스틸 버티포트를 소개 중인 이지운 수석연구원

국토교통부의 ‘K-UAM 안전운용체계 핵심기술 개발 과제’를 수행하면서 사실 고민이 많았습니다. UAM 산업의 핵심인 기체와 버티포트 분야는 이미 풍부한 실증 데이터를 확보한 해외 선도 기업들이 주도하고 있는 현실이기 때문입니다. 하지만 최근 글로벌 톱티어(Top-tier) 버티포트 개발사인 A사, 그리고 기체 개발사인 B사와의 미팅을 통해 그 불확실성은 확신으로 바뀌었습니다. 우리의 설계 철학이 그들이 현장에서 직면한 난제들에 대한 해답이 될 수 있음을 확인했기 때문입니다. 해외 선도 기업들이 먼저 우리의 기술적 우수성을 인정하고, 단순한 로컬 파트너를 넘어 ‘글로벌 비즈니스 파트너십’을 제안하며 논의를 이어가고 있다는 점은 포스코의 기술력이 세계 무대에서도 통한다는 것을 체감한 값진 순간이었습니다.

2024년 고흥에서의 공개 성능 검증이 버티포트의 구조적 가능성과 급속 시공성을 확인한 무대였다면, 내년 말 울산 테스트베드는 한층 개선된 제품 성능을 총체적으로 검증하는 ‘전 과정 평가(Life Cycle Assessment)의 장’이 될 것으로 기대합니다. 울산에서는 이러한 설계와 시공 편의성 검증을 넘어, 상용급 UAM 기체를 활용해 구조 성능, 소음·진동 제어, 장기 거동 등을 실전에 가깝게 테스트할 계획입니다.

▲‘2025 전국 대학생 UAM 올림피아드’에서 사용된 포스코 스틸 버티포트 모델. 정사각형 형태로 최대 12톤의 하중을 견딜 수 있도록 설계되었다.

현재의 스틸 버티포트 모델은 지난 2년간 상용화 수준의 완성도를 목표로 매진해 온 결과물입니다. 겉보기엔 비슷해 보일지 몰라도, 단면 형상과 연결 상세 설계를 전면 개편해 배수, 부식 방지, 유지보수 등 장기 운용에 필수적인 성능을 대폭 보완했습니다. 제작 방식 또한 개선했는데요. 기존 건설 현장에서는 수십 밀리미터에 달하는 오차를 작업자의 숙련도로 극복해 왔지만, 지금은 고정밀 제작 파트너사와의 협업을 통해 오차 범위를 1mm 내외로 통제하고 있습니다. 결과적으로 탈현장공법(Offsite Construction)에 걸맞은 정밀 제조 수준의 모듈형 버티포트를 구현해 낸 것입니다.

앞으로 본격적인 상용화에 앞서 실제 운용 시나리오에서 발생할 수 있는 미세한 불편함까지 선제적으로 해결함으로써, 신뢰할 수 있는 인프라 솔루션을 시장에 각인시키는 것이 우리의 최종 목표입니다.

PART 04

포스코가 그리는 글로벌 버티포트 표준

포스코는 이미 만들어진 기준을 따르는 데 그치지 않고, 버티포트의 기준 자체를 제시하고 만들어가는 주도적인 역할을 수행하고자 합니다. 포스코는 G3AM* 멤버 참여와 국내 설계기준 제정 활동을 통해 기술적 우위를 선점하고, 축적된 실증 데이터를 바탕으로 스틸 버티포트의 기술 사양을 글로벌 스탠다드로 확립하는 ‘룰 메이커(Rule maker)’가 되는 것을 목표로 하고 있습니다.

항공 산업은 시장을 먼저 선점하고 기술적 우위를 증명한 기술이 곧 국제 규격으로 굳어지는 사실 표준(De facto standard)의 영향력이 절대적인 분야입니다. 현재 전 세계적으로 버티포트에 대한 명확한 요구 성능이 정립되지 않았고, 이를 뒷받침할 실증 데이터도 부족한 실정인데요. 앞으로는 우리가 축적해 온 과학적 근거와 실증 데이터를 바탕으로 안전하고 효율적인 인프라 기준을 선제적으로 제시하여, 스틸 버티포트의 기술 사양이 곧 글로벌 스탠다드로 채택되도록 노력을 기울일 것입니다.

*G3AM : 첨단항공교통(Advanced Air Mobility·AAM) 분야 국제 사실표준화 기구 G3AM(Global Association for Advanced Air Mobility)

▲두바이 국제공항 버티포트(DXV) 모습. [사진 출처: Skyports Infrastructure]

▲킨텍스 K-UAM 실증 버티포트 조감도(안). [사진 출처: 국토교통부 정책 자료]

포스코의 스틸 버티포트는 세계 최초의 버티포트 전용 이착륙 데크라는 기술적 상징성을 넘어, 운반에 적합한 구조를 갖추고 있어 수출 경쟁력도 높다고 생각합니다. 공장에서 제작된 모듈을 해상 운송용 표준 컨테이너 규격에 맞춰 설계할 수 있고, 해외 현장에서는 복잡한 토목 공정 없이 시방서에 따라 단순 조립만 하면 되는 일종의 플러그 앤 플레이(Plug & Play) 방식이 가능하기 때문입니다.

현재 구체적인 특정 국가명을 밝힐 수는 없지만, 비밀유지협약(NDA)를 체결하고 제품 수출 및 기술 지원을 위한 실무 협의를 진행 중입니다. 물론 진출 대상국의 인허가 등 제도적 기반 마련이 선행되어야 하지만, 글로벌 톱티어 기업들과의 파트너십은 포스코의 인프라 솔루션을 전 세계로 수출하기 위한 강력한 교두보가 될 것입니다.

UAM이라는 혁신적인 기술이 장밋빛 전망을 넘어 일상이 되기 위해서는, 누구나 믿고 발을 내디딜 수 있는 튼튼하고 실용적인 플랫폼이 먼저 갖춰져야 하는데, 포스코의 스틸 버티포트가 바로 그 역할을 할 것이라 믿습니다. 앞으로 미래 모빌리티와 시민의 일상을 안전하게 연결하는 플랫폼으로 기억되길 바라며, 나아가 철강이라는 소재가 어떻게 미래 첨단 산업의 인프라를 혁신하고 견인할 수 있는지 보여주는 상징적인 이정표로 자리매김하기를 기대합니다.

포스코그룹은 탈탄소 시대를 선도하기 위해 에너지 전환 분야에 필요한 핵심 강재를 생산하고 있습니다. 고성능 철강 제품과 맞춤형 솔루션을 통해 석유·가스, 발전, 재생에너지 등 다양한 산업에서 안전성·효율성·내구성을 높이며, 지속가능한 에너지 산업 발전에 기여하고 있는데요. 에너지 전환 시대를 이끌어 갈 포스코그룹의 주요 에너지 강재를 소개합니다.

전세계는 지금 에너지 패러다임의 대전환을 맞이하고 있습니다. 신재생에너지, 수소, LNG, CCUS 등 탄소 감축을 위한 다양한 기술이 개발되고 있지만, 이를 현실로 구현하는 힘은 바로 ‘소재’입니다. 포스코그룹은 극한의 환경과 까다로운 조건을 견디는 고성능 강재를 개발해 새로운 에너지 인프라 산업에 기여하고 있는데요. 재생에너지 인프라 소재로 활용되는 고내식 합금도금강판 ‘PosMAC(포스맥)’를 비롯해 수소 인프라의 기반이 될 ‘수소 배관용 강재’, 액화수소 저장탱크 소재로 떠오르는 ‘고망간강’, LCO₂ 운반선용 핵심 강재 ‘LT–FH36’ 등 각 산업 특성에 맞는 포스코의 고성능 강재들이 다양한 에너지 전환 산업에 활용되고 있습니다.

▲ PosMAC은 LG에너지솔루션에서 개발한 ESS 배터리 케이스 소재로 사용되고 있다.

재생에너지 확대와 전력 효율화 흐름 속에서 ESS(에너지저장장치)의 수요가 빠르게 증가하고 있습니다. ESS는 안정적으로 전력을 저장해야 하므로, 부식에 강한 소재가 필수입니다. 포스코 고내식 합금도금강판 ‘PosMAC’은 ESS 배터리 케이스 소재로 적용되어 장기간 안정성과 내구성을 확보하고 있습니다.

PosMAC은 용융아연도금강판 대비 내식성이 5배 이상 우수하며, 해안가·고습·염분이 많은 환경에서도 안정성을 유지합니다. 이를 통해 탄소 배출과 원가를 저감할 수 있습니다. 이러한 장점 덕분에 PosMAC은 풍력 발전기의 타워 부품과 해상풍력 구조물, 태양광 모듈 지지대와 구조물 등 대표적인 신재생에너지 인프라 분야에서도 널리 활용되고 있습니다. 가혹한 환경에서도 성능을 지속해 설비 수명 연장과 유지보수 비용 절감에 기여하며, 지속가능한 에너지 확대에 중요한 역할을 하고 있습니다.

PosMAC은 향후 ESS 배터리 케이스뿐 아니라 랙, BPU 케이스 등 다양한 부품에 확대 적용될 예정인데요. 포스코는 앞으로도 고객사와의 협업을 통해 PosMAC의 제품 수명과 신뢰성을 크게 높이고 적용 범위를 넓혀가며 재생에너지 산업 전반에서 핵심 소재로 자리매김할 계획입니다.

▲ 2025 기후산업국제박람회 포스코그룹 부스에 전시된 수소 배관 강재 모형.

수소 에너지는 미래 청정에너지의 핵심으로, 생산부터 저장·이송까지 전 과정에서 안전성이 절대적으로 요구됩니다. 특히 기체 수소를 고압으로 이송하는 배관은 수소취성*에 견디고, 극한 환경에서도 성능을 유지해야 합니다.

*수소취성 : 수소가 재료 내부로 침투해 금속의 연성과 인성을 급격히 떨어뜨리는 현상.

포스코가 개발한 ‘수소 배관용 강재’는 이러한 까다로운 조건을 충족시키기 위해 탄생했습니다. 기존에 기체 수소 이송용으로 주로 사용되던 수입산 무계목강관(Seamless)을 대체하여, 소재 국산화를 실현했으며, 경제성도 뛰어나 수입산 대비 약 70% 수준의 가격으로 공급할 수 있습니다. 기술적으로는 배관의 본체(모재)뿐 아니라 용접부까지 영하 45℃에서도 충격을 견디는 강도와 인성을 확보했는데요. 국제 인증기관의 시험을 거쳐 수소배관 규격 성능 요건을 충족했으며, 이를 통해 안전성과 신뢰성을 공식적으로 인정받았습니다.

포스코는 2025년까지 고압(100bar) 환경에서 사용 가능한 고강도(API*-X70)소재를 개발할 계획인데요. 이를 위해 한국가스공사, 한국가스안전공사, 한국표준과학연구원, 국내 강관사와 협력하여 실증평가를 진행할 예정입니다.

*API(American Petroleum Institute): 석유·가스 산업용 배관과 강재에 대한 국제 표준을 제정하는 기관.

▲ 2025 기후산업국제박람회 포스코그룹 부스에 전시된 고망간강 액화수소용 저장탱크 모형.

액화수소(LH₂)는 수소경제 시대의 핵심 운송·저장 기술로 전세계에서 주목받고 있습니다. 액화수소는 영하 253℃라는 극한의 초저온 상태에서 저장·운송되는데요. 이는 액화천연가스(LNG, 약 –163℃)보다 훨씬 더 낮은 온도로, 저장탱크 소재와 단열 기술에 훨씬 더 높은 수준의 성능이 요구됩니다. 이처럼 초저온 환경에서도 안정성을 유지할 수 있는 액화수소의 저장탱크 소재로 포스코 고망간강이 주목받고 있습니다.

포스코가 세계 최초로 독자 개발한 고망간강은 철에 22% 이상의 망간(Mn)을 첨가해 극저온에서도 우수한 특성을 나타낼 뿐만 아니라 고강도, 내마모성, 비자성(非磁性, 철의 전자기적 성질을 최소화할 수 있는 성질) 등 다양한 성능을 특화한 철강 소재입니다. 특히 항복강도(버틸 수 있는 힘)가 335MPa 이상으로 일반적인 스테인리스강의 약 2배나 강한 수준입니다. 또 연신율이 높아 가공이 쉬우면서도 제조 비용*이 적은데요. 액화천연가스(LNG) 저장탱크, 운반선, 배관, 터미널 등 다양한 LNG 인프라 소재로 활발히 사용되고 있습니다.

*고망간강에 첨가되는 망간은 전 세계적으로 매장량이 풍부하고 상대적으로 가격이 저렴하다는 장점이 있다.

▲ 광양 제2 LNG 터미널 7호기 탱크 내부 모습. 현재 5, 6호기 내조탱크 소재로 고망간강이 적용되었으며, 향후 건설되는 7, 8호기에도 적용할 예정이다.

포스코의 고망간강은 10년간 다양한 글로벌 인증기관에서 제품 신뢰성을 입증하며 표준 인증을 받았습니다. 2022년 국제해사기구(IMO)에서 고망간강의 적용에 관한 국제 기술표준이 정식으로 채택되어 기국승인 없이도 선박의 극저온 화물이나 연료탱크 등으로 활용이 가능한데요. 또한 2024년에는 LNG뿐만 아니라 암모니아에 공통으로 활용할 수 있는 화물 및 연료탱크 소재로도 정식 규격이 등록되었습니다.

포스코는 그동안 LNG 인프라 분야에서 축적한 고망간강의 극저온 기술력과 글로벌 인증 경험을 바탕으로, 액화수소의 초저온 환경인 영하 253℃에서도 안정적으로 충격을 견딜 수 있도록 성능을 향상시키는 연구를 하고 있습니다. 앞으로 액화수소 저장탱크 제작과 고객사 협업을 통해 실증 및 적용 가능성 평가를 진행할 예정인데요. 이를 통해 액화수소 저장탱크 및 인프라 소재로서 고망간강의 안전성과 경제성을 동시에 확보할 계획입니다.

▲ 액화이산화탄소(LCO2) 운반선을 구현한 AI 가상 이미지.

액화이산화탄소(LCO2) 운반선은 CCUS 과정에서 포집된 이산화탄소를 냉각·압축해 액체 상태로 만든 뒤, 이를 안전하게 저장·운송하는 특수한 선박입니다. 탄소 포집·저장(CCS) 산업이 점차 확대되는 가운데, 이러한 특수 선박의 안전성과 효율성을 높이는 소재 개발은 매우 중요한 과제로 떠오르고 있습니다.

LNG·암모니아는 운반할 때 저온 조건만 만족하면 액체 상태로 운반할 수 있지만, 이산화탄소는 저온은 물론 일정한 압력 유지해야 운반이 가능합니다. 이러한 특성에 따라 액화이산화탄소 저장 탱크의 대형화를 위해서는 고도의 철강 기술력이 필요합니다.

포스코가 개발한 LCO2 운반선용 강재 LT-FH36는 저압의 액화 이산화탄소 탱크의 설계 온도를 고려해 영하 60℃에서도 안정성을 유지하며, 최대 50mm 두께까지 적용이 가능한 것이 특징입니다. 또한 항복강도 355MPa 이상을 견디고 후열처리(PWHT) 이후에도 강도가 안정적으로 유지돼 부식이나 파손 위험이 높은 조건에서도 장기간 안정성을 제공합니다.

LT-FH36은 세계 최초로 대형 액화 이산화탄소 운반 탱크 제작용 강재 인증을 획득한 제품이기도 한데요. 세계적 권위의 영국 로이드 선급*(LR)은 2023년 국제선박전시회(Nor-Shipping)에서 포스코에 대형 액화이산화탄소 운반선용 강재 인증을 수여했습니다.

*선급: 선박의 소재부터 설계까지 안전성을 기술적으로 평가해 인증하는 기관으로 대표적인 선급으로는 영국의 로이드, 노르웨이 DNV, 미국 ABS 등이 있다.

▲ HD현대미포에서 건조 중인 세계 최대 규모 22,000㎥급 액화 이산화탄소(LCO₂) 운반선 모습. 포스코 강재 ‘LT–FH36’ 가 적용됐다.(사진 출처 : HD현대중공업)

LT-FH36는 현재 세계 최대 규모인 22,000㎥급 액화 이산화탄소 운반선에 실제 적용되어 있는데요. 포스코는 운송 효율을 높이는 초대형 탱크 추세를 대비해 더 높은 항복강도의 ‘LT–FH51’ 강재 개발 및 인증을 세계 최초로 완료했습니다. 또한, 장기적으로는 ‘LT–FH70’과 같은 더 강한 강재를 개발해, 대형 액화 이산화탄소 운반선의 안전성과 효율성을 한층 더 높일 계획입니다.

이번에 살펴본 PosMAC, 수소 배관용 강재, 고망간강, LT–FH36 등 포스코그룹이 독자 개발한 다양한 고성능 강재들은 에너지 산업 전반에서 안전성·효율성·지속가능성을 동시에 실현하고 있습니다. 포스코그룹은 앞으로도 미래 에너지 산업 인프라를 위해 소재 기술력을 더욱 강화해 나갈 예정입니다. 많은 관심과 응원 부탁드립니다!

멀티머티리얼은 소재, 부품 단위에서 이종(異種)소재를 결합하는 것을 의미한다. 이미 존재하는 소재를 재해석하고 연결해 단일 소재에서 확보하기 어려운 최적의 성능을 구현한다. 철강, 비철금속, 플라스틱 등 전통 소재들을 결합해 과거에 없었던 새로운 성능을 발휘할 수 있다.

전통적으로 이종소재는 볼트, 리벳 등을 이용해 기계적으로 결합시켰는데, 중량과 가공비가 증가하는 단점이 있어 최근에는 철, 비철금속에 열과 압력을 가해 접합하거나 새로운 접착제로 붙이는 방식을 사용한다.

최근 다양한 산업에서 △경량화 △제조원가 △안전 △디자인의 강점을 가진 멀티머티리얼에 대한 관심이 높아졌다. 그중 멀티머티리얼을 가장 많이 활용하는 분야는 자동차 부품이며, 전기전자·STS 제품 시장에서도 활발하게 적용하고 있다.

특히 자동차 시장에서 전기차 생산 확대에 따른 차체 경량화 니즈가 계속해서 증가하고 있다. 소비자들이 전기차를 구매할 때 ‘한 번 충전하면 얼마나 멀리 갈 수 있느냐’를 중요하게 생각하기 때문이다. 그래서 자동차 회사는 철강 제품보다 3배가량 비싸지만 가벼운 알루미늄 소재를 사용해 주행거리를 늘리고 있다. 이는 미래 자동차 산업에서 경량 소재들이 철강재를 점차 대체하고 있음을 의미한다.

이렇게 자동차 산업의 패러다임 전환으로 알루미늄 등 경량 소재의 수요가 늘고 있어 철강업계에는 큰 위협으로 떠오르고 있다. 철강기업들도 경쟁 소재와 함께 공존할 수 있는 방법을 찾고 새로운 시장의 수요를 확보해 나가야 한다.

철강재 수요를 지키려면, 고성능 철강재를 공급해 차별화된 경쟁력을 갖추거나 철강에 알루미늄 등 경량 소재를 결합한 멀티머티리얼 제품을 개발하는 것이 필요하다.

이에 포스코 철강솔루션연구소와 자동차소재연구소는 철강 중심의 멀티머티리얼 제품 기술과 솔루션을 개발하고 있다. 이와 함께 자동차소재마케팅실은 시장의 니즈를 바탕으로 고객사에 멀티머티리얼 솔루션 제안과 수요개발을 통해 본격적으로 전기차 시장 성장에 대비하고 있다. 그럼 지금부터 포스코 멀티머티리얼을 보다 상세히 살펴보자.

1) 멀티머티리얼 배터리팩
전기차의 셀-모듈-팩으로 구성된 배터리팩은 단일 부품으로는 가장 무겁고, 차량 성능과 안전성을 좌우하는 핵심 요소이다. ‘가볍게’ 만들어 주행거리를 연장해야 성능을 높일 수 있고 ‘튼튼하게’ 만들어 외부충격의 영향을 최소화해야 안전성을 확보할 수 있다. 때문에 철강, 알루미늄, 플라스틱 등 멀티머티리얼을 가장 많이 적용하는 부품이다.

포스코는 더 가볍고, 더 튼튼한 두 가지 기술적 모순을 풀고자 포스코형 멀티머티리얼 배터리팩을 개발했다. 철강에 알루미늄을 접목해 두 소재가 지니는 장점을 동시에 잡겠다는 컨셉이다.

철강과 알루미늄으로 구성된 포스코형 멀티머티리얼 배터리팩 컨셉은 철강의 강인함과 알루미늄의 가벼움을 결합해 시너지를 극대화했다. 국부적인 충돌에너지는 알루미늄, 전체적인 충돌에너지는 초고강도 철강이 버틸 수 있도록 설계해 기존 철강 배터리팩 대비 중량은 10% 이상, 성능은 20% 내외로 개선했다. 또한 같은 무게의 알루미늄 배터리팩 대비 제조 단가는 20% 이상으로 낮췄다.

▲ 전기차용 POSCO 배터리팩 컨셉(PBP-EV). 왼쪽부터 1세대 철강컨셉(2018년), 2세대 철강컨셉(2020년), 2.5세대 멀티머티리얼 컨셉(2021년) 모델.

2) 멀티머티리얼 차량용 클로저
최근에는 자동차의 클로저(Closure) 부품(후드, 도어, 트렁크, 테일게이트)의 경량화를 위해 알루미늄 사용이 증가하고 있다.

포스코는 클로저 외판에 알루미늄을, 내판에는 극박 스틸을 적용했다. 이는 알루미늄이 가질 수 없는 스틸의 ‘우수한 성형성’과 ‘원가 경쟁력’을 보완하기 위해서이다. 반면, 스틸과 알루미늄이 직접 닿으면 부식이 발생하기 쉽다. 특히 클로저 부품은 차량 외부에 직접 노출돼 더욱 부식에 취약하다. 이러한 문제를 해결하고자 포스코는 내판에 내부식성이 뛰어난 포스맥(PosMAC) 소재를 적용했다.

3) 멀티머티리얼 복합강판, ‘샌드위치 강판’
샌드위치형 강판은 샌드위치처럼 두 장의 스틸 사이에 다양한 형태의 재료를 넣어 3층 구조를 갖도록 만들었다. 유형별로는 ①제진강판, ②샌드위치 패널, ③샌드위치 강판으로 구분할 수 있다.

현재 포스코는 경량 샌드위치 강판 개발에 박차를 가하고 있다. 위아래에는 스틸을, 중앙에는 플라스틱을 사용해 스틸과 두께가 비슷하면서도 경량 효과를 극대화할 수 있다. 또한 기존 가공법을 그대로 적용하면서 소음과 진동을 저감할 수 있다.

경량 샌드위치 강판은 최적의 저탄소 플라스틱을 선정해, 포스코만의 새로운 코팅 기술로 별도 접착제를 사용하지 않고도 자연스럽게 접착력을 확보했다. 또한 플라스틱 특성과 열융착 기술을 통해 면 접합 방식의 폭 1200㎜ 대면적 샌드위치 강판을 제조할 수 있는 설비를 도입해 부품화하는 한편, 적용 가능한 사이즈의 시제품을 제작할 계획이다.

이러한 강점을 지닌 샌드위치 강판을 포스코가 개발한 차체의 31개 스틸 부품에 적용한 결과, 34%의 경량화 효과가 있음을 확인할 수 있었다.

4) 멀티머티리얼 이종접합과 부방식 기술
[이종접합 기술]
이종소재 간 접합은 소재 특성 차이로 Spot·Arc 용접 등 기존 방식으로 접합이 어려워 일반적으로 SPR(Self-Piercing Rivet), FDS(Flow Drilling Screw)와 같은 기계적 접합 기술을 적용하고 있다. 하지만 기계적 접합 기술은 설비투자, 중량 증가, 구조적 제약이라는 문제가 있다.

이를 해결하고자 Spot 용접과 같은 기존 방식을 그대로 활용하는 용융접합기술과 1.5GPa 급 초고강도강에 대한 기계적 접합 기술을 개발해 국내 자동차사와 성능평가를 했다. 이를 통해 양산 중인 일반적 접합 기술과 동등 수준의 강성을 확인할 수 있었다.

또한 전기차 배터리팩의 냉각판을 기존의 Al-Al 단일조합에서 Al-STS 이종조합으로 대체하는 이종소재 Brazing 접합기술을 고객사와 함께 개발하고 있다.

[부방식 기술]
멀티머티리얼 접합부에서는 두 소재 사이에 발생하는 ‘갈바닉 부식’*과 좁은 틈 사이에서 발생하는 ‘틈 부식’이 복합적으로 일어난다. 연구소는 다양한 강판들의 접합부 부식 시험을 실시해 포스맥(PosMAC) 1.5 강판이 알루미늄과 접합할 때 갈바닉 부식을 저감할 수 있는 가장 효과적인 소재임을 확인했다. 또한 틈으로 수분과 부식성 물질 유입을 방지하는 기능을 첨가한 멀티머티리얼 전용 접착소재를 전문 업체와 함께 개발 중이다.
*갈바닉 부식 : 이종금속이 접촉되어 전위차가 있을 때 전자의 이동으로 발생하는 부식

멀티머티리얼 전략의 시대는 이미 시작됐다. 일본, 독일 등 주요 제조업 강국은 최근 새로운 소재의 발견보다 철강 등 전통 소재의 가치를 인정하고, 수요에 기반한 멀티머티리얼 기술을 개발하는 산업을 육성하고 있다. 특히 자동차, 전기전자 등 핵심 산업에서 멀티머티리얼 소재에 대한 수요가 점차 늘고 있어 소재기업들은 독보적인 기술력과 차별화된 솔루션으로 시장을 선점해야 미래 경쟁력을 확보할 수 있을 것이다.

포스코는 철강 베이스의 멀티머티리얼 기술과 솔루션을 끊임없이 개발하여, 소재 기업으로서 강인한 리더십을 지속적으로 유지하고 멀티머티리얼 시장을 향해 전진해 나갈 계획이다.

포스코베트남이 프리미엄 강건재 이노빌트(INNOVILT) 제품으로 저탄소 경영에 앞장서고 있다. 토양에 공기와 수분을 공급하고, 가로수 뿌리의 융기를 막는 포스맥배리어가 설치된 베트남 푸미로 떠나본다.

▲푸미 정부청사 앞 가로수에 포스맥배리어 시공 전 기념 촬영[/caption]

포스코베트남은 7월 21일 이노빌트 인증 제품인 포스맥(PosMAC)배리어를 푸미 지방 정부에 기증했다. 포스맥배리어란 고내식강인 포스맥(PosMAC)으로 만든 가로수 보호대로, 토양에 공기와 수분을 지속 공급하고 식물 뿌리가 보도블록을 융기해 파괴하는 현상을 방지한다. 쉽게 말해 빗물을 저장하고 토양 내 수분을 유지시켜 뿌리가 잘 자랄 수 있게 도와주는 역할을 한다.

그런데 왜 베트남에 포스맥배리어를 설치하게 된 걸까? 열대지역인 베트남의 토양은 가로수 같은 식물이 자라기에 불리한 조건이다. 베트남 연평균 강수량은 1500~2000㎜로 우리나라 지난해 연평균 강수량 1200㎜보다 많지만, 뚜렷한 건기와 우기로 나뉜다. 우기에는 연간 강수량의 80~90%가 집중되지만 건기에는 땅이 갈라질 정도다. 또, 높은 기온 때문에 토양과 식물에 수분이 적을 수밖에 없다. 특히, 도심의 토양은 높은 기온으로 유기물 분해가 빨라 토양 내 유기물 함량이 턱없이 부족한 상황이다.

최근 베트남 정부는 환경을 고려한 정책을 적극 펼치고 있다. 포스코베트남은 글로벌 이슈인 환경문제에 대응하고자 베트남 기후 특성에 맞는 이노빌트 제품을 찾기 시작했다. 베트남은 척박한 토양 때문에 수목의 생육 상태가 좋지 못하고, 뿌리 융기가 심해 도심 인프라가 파괴된 모습을 곳곳에서 볼 수 있다. 포스맥배리어는 급수 블록으로 빗물을 저장해 토양의 수분을 꾸준히 유지할 수 있고, 뿌리가 잘 자랄 수 있도록 도와줘 베트남 가로수에 꼭 필요한 제품이다. 또, 가로수의 최적 생육 환경을 제공해 도심 열섬화를 예방하는 효과가 있어 현 상황에 가장 적합한 제품인 것이다.

포스코베트남이 위치한 푸미 정부 역시 환경을 고려한 정책에 대한 관심이 높았다. 푸미 인민위원장은 “푸미시 가로수 정비 프로젝트에 포스맥배리어 도입을 적극 검토하겠다”고 밝혔다.

▲베트남 바리아붕따우에 게재된 포스맥배리어 기사

지역을 대표하는 언론에서도 포스맥배리어를 도심 가로수 생육을 근본적으로 도울 수 있는 환경 보호 제품으로 소개했다. 외부에 노출되는 제품 상부는 포스코의 고강도 고내식강인 포스맥(PosMAC)임을 언급하고, 빗물을 모으기 위한 집수통, 이물질을 걸러주는 EPP필터, 저장된 물을 토양과 뿌리에 공급하는 심지 등을 상세히 다뤘다.

포스코는 6월 화물연대 파업에도 불구하고 이노빌트 얼라이언스 ㈜마이즈텍, 포스코인터내셔널 박판건재그룹, 포스코베트남 법인과 협업해 최단기간에 포스맥배리어 제품을 포스코베트남 법인으로 수출했다. 포스맥배리어 공급처인 ㈜마이즈텍은 포스코와 포스코인터내셔널의 도움을 받아 성공적인 해외 수출 첫 사례를 만들 수 있었다.

포스코베트남은 푸미 지방정부 기증 외에도 포스코베트남 기숙사 주변에 포스맥배리어를 설치해 도심 인프라를 보호하고 기후변화에 대응해 나갈 계획이다. 이러한 지속가능한 솔루션을 모델로 삼아 베트남뿐만 아니라 세계 곳곳에서 포스코의 이노빌트 제품이 사용되기를 기대해본다.

l 2년간 124개사 208개 제품 이노빌트 인증

포스코의 프리미엄 강건재 통합 브랜드 이노빌트(INNOVILT)가 출범 2주년을 맞이한다.

지난 10월, 8번째 이노빌트 브랜드위원회에서 34개 제품이 추가로 인증을 받아, 올해 신규 인증 제품은 모두 106개이다. 이로써 지난해 102개 제품을 포함해 2019년 11월 브랜드 론칭 2년 만에 이노빌트 인증 제품이 누계 208개가 되었으며, 이노빌트 인증 제품을 보유한 얼라이언스는 지난해 66개사에서 124개로 늘었다.

l 이노빌트는 곧 ‘지속가능한, 안전 강건재’

208개나 되는 다양한 이노빌트 제품들의 공통의 키워드가 있다. 바로 ‘지속가능성’, 그리고 ‘안전’이다.

포스코 고강도강을 적용, 고유의 형상과 솔루션으로 효율적인 구조성능을 갖춘 다양한 건축구조용 제품들은 자재 사용량을 절감하고, 우수한 시공성으로 공사 기간도 단축할 수 있어, 제품 제작과 시공 단계에서 모두 탄소 저감에 기여할 수 있다.

이노빌트 제품으로는 강재 사용량을 최적화하는 맞춤형 용접형강인 Pos-H, 강재 및 콘크리트 사용량을 줄일 수 있는 합성보, 기존 철근 대비 중량을 절반으로 줄이면서 동등 성능을 발휘하는 중공철근이 대표적이다.

이노빌트 내외장재의 프리미엄 가치는 내화 성능에 있다. 먼저 강재 자체가 불에 타지 않는 불연재라는 것. 패널 내부의 단열재도 글라스울 등 불연재로 되어 있으며, 세라믹 등 코팅재료도 화재 시 불에 타지 않고 유해물질이 나오지 않는다. 내외장재의 고정에 사용되는 하지재 역시 현장에서 열원을 사용하지 않는 무용접 체결 방식이다.

특히, 포스아트(PosART)는 자연을 훼손하지 않고 목재와 석재 등 다양한 자연재료의 패턴을 강판 위에 프린팅할 수 있어 내외장재의 디자인적 우수성과 지속가능성을 동시에 구현할 수 있다. 얼라이언스들은 포스아트에 다양한 입체 가공을 더하여 공장 등의 산업시설 위주에서 벗어나 상업 건축물의 내부는 물론 일반 주택까지 스틸 내외장재의 적용 영역을 확장하고 있다.

l 이노빌트는 “화재 위험, 소음, 먼지 없는 안전한 건설” 솔루션

이노빌트의 안전 가치는 이뿐만이 아니다. 먼저 건설근로자의 안전을 위한 제품으로 고강도 가설재를 손꼽을 수 있다. 고강도 경량화로 강재 사용량을 줄여 탄소 저감은 물론이고, 가벼운 만큼 작업자가 다루기 쉬워 안전사고를 최소화하고 근골격계 질환을 예방하는 효과가 있다.

물 저장 장치의 내진성능 기준 강화, 그리고 부식 문제와 유충 등 각종 이물질로 인한 위생 이슈를 해결하는 방법으로 스테인리스 스틸 및 포스맥(PosMAC) 물탱크도 주목을 받고 있다. 수돗물에 함유된 염소 이온으로 인한 부식에 대한 저항성이 콘크리트나 플라스틱류 물탱크 대비 우수하고, 내진에 대한 탁월한 구조안전성을 갖춰 적용사례가 늘고 있다.

또한 가장 중요한 요소 중 하나는 오래 사용할 수 있어야 한다는 것. 바로 ‘내구성’ 측면에서 많은 이노빌트 제품들이 채택한 솔루션은 포스코가 개발한 고내식강 포스맥을 적용하는 것이다. 태양광 구조물부터, 가드레일, 방음벽, 가로수 커버, 안전발판, 내외장재까지 포스맥을 적용해 도금 공정을 생략하고 제품의 내구성을 높인 제품들에 이노빌트 인증이 부여됐다.

건설산업에서도 환경과 안전을 최우선으로 하는 ESG경영이 확산되고 있는데, 사전제작을 통해 현장작업을 최소화하는 탈현장화(OSC: Off-Site Construction) 가 미래건설의 핵심 솔루션으로 부각되고 있다.

포스코는 20년 전 도입한 모듈러건축을 스마트하우징플랫폼(SHP: Smart Housing Platform)으로 발전 시켜 나가고 있는데, 환경•안전•공기단축 등 모든 측면에서 탁월한 혁신성으로 건설산업의 게임체인저(Game Changer)로 부상하고 있다. 이동형 학교 모듈러, 아파트 옥탑 모듈러, 프리패브 문주 등 다양한 형태로 진화한 스마트하우징플랫폼 제품들이 올해 이노빌트 플랫폼에 합류했다.

l 프로젝트 타겟 마케팅으로 다양한 적용 실적 확보

포스코는 얼라이언스와의 협업을 통해 2020년에는 27개 프로젝트 42건, 2021년에는 지난 9월까지 51개 프로젝트 87건으로 2년 누계 총 70개 프로젝트에 129건 적용이라는 성과를 일궜다.

포스코가 더샵갤러리, Park1538 등 자체 프로젝트에 직접 적용할 기회를 만들었고, 얼라이언스들은 이런 적용실적을 바탕으로 더 다양한 수주 활동을 펼쳤다.

물류 및 데이터 센터 프로젝트에는 콘크리트 대신 강재를 이용하는 합성구조를 제안하고 반영했으며, 아파트 등 공동주택에는 구조재, 내외장재, 저수조 등의 이노빌트 제품을 적용했다. 특히 아파트 측벽에 포스맥을 이용해 디자인한 외장재, 프리패브 문주 등은 조합과 입주민들로부터 호평을 받아 다른 브랜드 아파트로의 확대 적용을 준비하고 있다.

포스코건설은 국내 건설사 최초로 지난 6월에 현장 작업자의 안전을 위해 고강도시스템비계 사용 의무화 지침을 신설하여 전 현장에 적용할 계획이다.

l 건설전문가, 재건축 조합 등 대상 온•오프라인 홍보 전개

포스코는 이노빌트 론칭 시작부터 이노빌트 얼라이언스와 공동으로 전략적인 B2B2C브랜드 홍보를 진행했으며, 이를 통해 지속가능성•안전 프리미엄 바탕 이노빌트 브랜드 가치 확장 및 인지도를 제고했다.

2020년 첫 번째 브랜드위원회부터 매회 신규 인증된 제품, 그리고 실제 사용 후기들을 포스코뉴스룸, 이노빌트 홈페이지 등 포스코 사내외 채널을 통해 소개했다. 또한, 누구나 수시로 각 제품들의 상세 정보를 쉽게 볼 수 있도록, 이노빌트앱을 만들어 보급하고, 이노빌트 가이드북을 만들어 주요 건설사와 설계사에 배포하는 등 홍보 콘텐츠를 다양화했다.

SNS 인플루언서와의 협업, 예능프로그램 ‘바라던 바다’ 제작 지원, 이마트 트레이더스 로드쇼 등을 통해 브랜드 인지도를 높였다.

더샵갤러리 내외장재 기획전시회(7월), 국내 최대 규모의 건축자재 박람회인 코리아빌드 서울(8월) 및 부산(9월), 국제 철강 및 비철금속 산업전(10월) 등을 통해 37,000여 명의 일반 관람객뿐 아니라 건설사, 설계사, 발주처, 재건축 조합 등 1,000여 명을 별도로 초청하는 등 적극적인 타겟마케팅을 전개했다.

Q 이노빌트 2년, 어떻게 보나?
A 이노빌트라는 강건재 플랫폼에 우수한 제품을 보유한 강건재기업들이 많이 참여해주셨다. 다시 한번 감사의 말씀을 드린다. 이노빌트는 핵심 가치는 지속가능성과 안전 그리고 고객사와의 상생에 있고, 이것이 미래 건설을 지속적으로 리딩할 수 있다고 생각한다. 마침 건설산업에도 ESG 트렌드가 강화되고 있다.
2년에 걸쳐 200개가 넘는 안전 제품들로 양적 기반이 구축되었고, 무엇보다 얼라이언스 그리고 그룹사와의 협업을 통해 다양한 이노빌트 적용실적과 경험을 쌓은 것이 가장 실질적인 성과라고 본다.

Q 다양한 제품들이 있다. 특별히 애정이 있는 제품이 있나?
A 모든 제품이 중요하지만, 브랜드로서의 인지도와 확산 측면을 고려하면 내외장재라 할 수 있다. 우리가 눈으로 쉽게 접하고, 건축물에서 가장 먼저 보이는 부분이기 때문이다. 올해 더샵갤러리와 서울 코엑스, 부산 벡스코, 대구 엑스코 등에서 오프라인 전시회를 했는데, 내외장재에 좀 더 많은 공간과 노력을 할애했다. 철이 다양한 디자인 구현도 가능하다는 우수하고 매력적인 건축자재임을 보여주고, 고급스럽고 친근한 마감재를 통해 누구나 철강 소재와 친숙해질 수 있도록 하기 위해서였다.

Q 앞으로의 계획은?
A 지속가능한 브랜드로서의 강건재에 대한 인식 전환과 인지도 제고 노력을 지속할 계획이다. 하지만 무엇보다 실질적인 성과를 본격 창출하는 데 집중하겠다. 지금까지 쌓은 브랜드 파워와 이노빌트 제품의 다양한 적용실적을 바탕으로 이노빌트 얼라이언스가 더 많은 프로젝트 수주 기회를 가질 수 있도록 동아줄의 역할과 강건재 생태계 강건화라는 본연의 역할을 충실히 해나가겠다.

Q NAPAL은 인테리어 스피커인데, 어떻게 이노빌트 인증을 받게 되었나?
A 포스코 강판과 함께 NAPAL의 액자형 스피커에 고해상도 잉크젯프린트강판인 포스아트를 적용해 개발한 액자형 스피커로 올해 4월 이노빌트 인증을 받았다. 기본적으로 강재를 사용하며 벽에 매립하는 형태로도 적용이 되고 있는 내장재이기도 하다.

Q 이노빌트 얼라이언스로서 포스코와 어떤 협업을 하고 있나?
A NAPAL은 스타트업, 벤처기업이다. 고객들에게 제품을 널리 알려야 하는데, 신뢰할 수 있는 채널, 플랫폼을 통할 때 더 큰 효과를 거둘 수 있다. 이노빌트 인증 후 포스코가 참여하는 각종 전시회와 마케팅 캠페인에 모두 함께하고 있다. 포스코건설의 모델하우스를 통해서, 그리고 지난달 25일부터는 포스코가 이마트와 함께 하는 트레이더스 로드쇼에서 소비자에게 소개되고 있다.

Q 앞으로의 계획은?
A 스타트업 NAPAL이 작년 4월 포스코강판과 사업 협약을 맺고, 올해 이노빌트에 선정돼서 함께 사업을 확장한 덕분에 작년 대비 약 10배의 성장을 이룰 수 있었다. 이런 긍정적인 상생의 흐름이 이어져 또 다른 상생 모델로 이어나갈 기획을 하고 있다. 지난달 12일 한국장애인고용안정협회와 업무협약을 맺고 장애인 화가의 그림을 담은 스피커를 만들기로 했다. NAPAL 스피커 판매로 장애인 화가의 작품 라이선스료가 지급되어 장애인 일자리 개선과 경제적 독립에 기여할 수 있다. 장애인 근로자를 의무적으로 고용해야 하는 기업에서 장애인고용부담금을 대체할 수 있는 연계고용 제품이다.
NAPAL은 벽을 포함한 모든 공간과 음향, 예술작품을 융합한 인테리어 제품이다. 이 융합 솔루션으로 더 많은 공간, 그리고 더 많은 사람을 지속적으로 연결하는 좋은 기업으로 성장 시켜 나가겠다.

이노빌트 2주년을 앞두고 다양한 이노빌트의 제품에 대해 다시 한번 돌아보았는데. 정말 많은 분야에서 지속가능성과 안전이라는 두 가지 핵심키워드에 맞게 활용되고 있음을 느낄 수 있었다. 앞으로도 안전하고 지속가능한 건설 환경을 위해 계속해서 혁신하는 이노빌트를 기대해 달라!

포스코가 포스맥(PosMAC) 누계 판매 200만 톤을 달성했다.

포스코는 9월 17일 포스맥 누계 판매 200만 톤 기념식을 개최하고, 초기 제품개발과 시장 개척에 기여한 그룹사 직원 5명과 국내외 100여 개 고객사에게 감사패를 수여했다.

▲ 포스코 정탁 마케팅본부장이 포스맥 제품개발 및 시장 개척에 기여한 그룹 임직원 5명에게 감사패를 수여했다. 왼쪽부터 글로벌품질서비스실 김진아 차장, 포스코건설 이원현 PM, 철강솔루션연구소 하태휴 수석연구원, 정탁 마케팅본부장, 화면 상단 좌측부터 시계방향으로 아주스틸 이병형 사장, 제철산업 서권덕 사장, 제원에이스산업 조충식 대표, 유진철강산업 유도현 대표, 포스코강판 남정호 그룹장, 전기전자마케팅실 윤영재 차장

포스코는 2014년 포스맥(PosMAC)* 양산 생산 체제를 확립하고, 주력 시장인 산업•도로시설물 외에 건축용 내외장재와 농업•축산 등 고부식 환경에 적용되는 소재까지 제품 사용 용도를 넓혀왔다. 또한 연구소•마케팅•제철소가 힘을 모아 에너지 산업인 태양광 구조물용으로도 수요 개발에 성공했다.

▲포스맥 주요 수요 산업군. 포스코는 포스맥 고유의 고내식성을 기반 삼아 다양한 용도로 적용 범위를 확대해왔다.

제품 품질을 조기 안정화하고 수요 산업군을 다각화하면서 포스맥 판매량은 2014년 4만 톤에서 시작해 올해 60만 톤 수준으로 증가해 생산을 개시한 지 8년 만에 판매 누계 200만 톤을 돌파했다.

이날 기념식에서 △태양광 구조재 연구로 신규 용도를 개발한 철강솔루션연구소 하태휴 수석연구원 △초기 품질개선과 한국산업표준 인증 획득에 기여한 글로벌품질서비스실 김진아 차장 △신규 고객사 개발과 수요 발굴에 앞장선 전기전자마케팅실 윤영재 차장 △아파트 측벽 외장패널에 포스맥을 최초 적용한 포스코건설 이원현 PM △PosART 기반 프리미엄 내외장재용 포스맥 소재 판매 확대에 기여한 포스코강판 남정호 그룹장이 각각 감사패를 받았다.

▲ 포스코는 기념식에 앞서 포스맥 판매 확대에 노력한 국내외 100여개 고객사에게 비대면으로 감사인사와 감사패를 전달했다.

포스맥 적용에 노력한 국내외 고객사 100여 곳도 비대면으로 감사패를 받아 200만 톤 달성을 함께 기념했다. 파형강관 생산업체인 제철산업은 포스맥 생산 초기 단계부터 저류조 생산에 사용하던 콘크리트•플라스틱을 포스맥으로 전면 전환해 시장 확대에 기여한 대표 고객사다. 제철산업 서권덕 대표는 “포스맥 저류조는 기존 저류조 대비 시공성, 경제성, 지속가능성이 탁월하다. 200만 톤 판매 달성에 기여하여 자부심을 느낀다.”라고 말했다.

정탁 마케팅본부장은 이날 “포스맥 생산 초기부터 제품 개발과 시장 개척을 위해 함께 노력해 준 고객사와 임직원들께 깊이 감사드린다. 앞으로도 글로벌 3원계 합금도금강판인 포스맥 시장을 확대하는 데 더욱 노력하여 주길 바란다”라고 말했다.

포스코는 포스맥의 장점을 인정받아 2018년 국내 철강제품 최초로 미국 UL(Underwriters’ Laboratories) Environment로부터 ‘환경성적표지(EPD, Environmental Product Declaration)’ 인증을 획득했다. 뿐만 아니라 유럽• 북중미를 중심으로 전 세계 태양광 시장에서도 포스맥이 각광받으며, 지난 8월 글로벌 2위 태양광 발전설비 제작사인 미국 Array Technologies Inc.와 강재 공급 협약을 맺은 바 있다.

포스코는 포스맥 소재의 장점과 고객 고유 기술을 융합한 동반성장 사례를 지속적으로 확대해나가고, 강건재 프리미엄 브랜드 이노빌트(INNOVILT)를 기반으로 그룹 사간 시너지 창출에 역량을 집중해 나갈 예정이다. 올해 7월 태양광소재TF팀(Task Force Team) 발족으로 글로벌 태양광 시장 개발에 박차를 가하는 한편, 이외의 고내식 환경 신규 시장 개척에도 적극 나설 계획이다.

포스코가 일산 KINTEX에서 9월 8일(수) ~ 11일(토)간 열린 2021 수소모빌리티+쇼*에 참가했다.

포스코그룹은 포스코를 비롯해 포스코인터내셔널, 포스코건설, 포스코에너지, 포스코SPS, 포항산업과학연구원(RIST) 총 6개의 그룹사가 참여해 그룹 수소사업의 밸류체인(Value-Chain) 전반에 걸친 사업 계획을 발표했다.

l 눈에 확 띄잖아! 포스코 부스 둘러보기

전시장에 들어서니, 멀리서도 한 눈에 띄는 포스코 부스! 상단의 대형 파노라마에서는 Green With POSCO라는 문구와 함께 포스코그룹의 주요 수소 산업 이미지가 함께 슬라이드로 보여져 관람객들의 이목을 끌었다.

또한, 포스코 강재를 활용해 다양한 디자인과 질감을 구현한 부스는 튼튼하면서도 한 층 더 세련된 느낌을 받을 수 있었다.

포스코 부스는 크게 3개의 ZONE으로 구분되어 있었는데, 부스 입구로 들어서면 바로 왼편부터 만나볼 수 있는 수소 생산과정인 <자연으로부터의 수소를 만들다> 존을 시작으로 <수소의 저장•인프라인 세상과 수소를 연결하다>존, 마지막으로 수소의 활용기술이 담긴 <수소를 세상으로 움직이다>존까지 포스코의 수소사업 밸류체인(Value-Chain) 전반을 한눈에 만나 볼 수 있도록 구성됐다.

l 포스코, 지속가능한 기업으로 도약하다

첫 번째로 만나본 <자연으로부터의 수소를 만들다> 존에서는 부생수소와 태양광과 풍력 등 재생에너지는 물론, 현재 포스코에서 추진 중인 프로젝트를 만나볼 수 있었다.

평소 수소에너지에 관심이 있었다면 부생수소에 대해 한 번쯤 들어본 적이 있을 것이다. 포스코는 부생가스인 COG와 FOG로부터 수소를 추출해 2026년까지 연산 7만 톤 생산체제를 구축 및 공급할 예정으로 이는 연간 46만 대의 수소 승용차에 공급할 수 있는 규모다.

현재 포스코인터내셔널은 경쟁력 있는 천연가스 및 LNG에서 수소를 추출하고 CO2를 포집 및 저장하여 만드는 블루수소와 블루암모니아에 관련해 동남아, 중동, 러시아, 호주 등의 지역에서 공동으로 프로젝트를 추진 중이다.

다음으로 주목해야 할 부분이 그린수소 생산이다. 재생에너지를 통해 생산된 전기로 물을 분해하여 만들어진 수소를 그린수소라 칭하며, 해상과 내륙 운송을 위해 암모니아 형태로 합성하여 운송하는 것이 특징이다.

포스코는 재생에너지원이 우수하고, 부지-인프라가 갖춰진 지역을 선점하여 가격 경쟁력 있는 그린수소를 생산하고, 이를 암모니아로 합성하여 국내로 도입하거나 해외 수요처에 공급할 계획이다.

대표적으로 포스코가 개발을 주도하는 오만 프로젝트의 경우, 그린 암모니아 연산 120만 톤 규모의 대형 프로젝트며, 2040년 200만 톤, 2050년까지 연산 500만 톤의 그린수소 생산을 목표로 현재 중동, 호주, 남미와 같이 다양한 지역에서 글로벌 메이저 기업들과 협력을 추진하고 있다.

또 하나 눈길을 끌었던 이것! 이게 무엇에 쓰는 물건이지? 하는 분들도 있을 것이다.

바로 재생에너지를 실생활에서 활용할 수 있는 사례를 적용한 모형으로 태양광을 이용한 조명시설과 휴게시설을 모형화 한 것이다.

그렇다면 과연 이 제품들에는 포스코의 어떤 기술이 들어간 것일까? 정답은 바로 포스맥(PosMAC)* 이다.

태양광이나 풍력설비는 극한의 상황에 노출되어 20년 이상을 버텨야 하는데 포스코에서 개발한 포스맥(PosMAC)과 풍력용 강재를 활용하면 오랫동안 설비를 안정적으로 유지할 수 있다.

또한, 포스코는 포항산업과학연구원과도 함께 암모니아 기반 수소추출 기술 상용화 개발을 추진 중이다. 다시 말해 해외에서 도입한 암모니아를 수소로 사용하기 위해선 암모니아를 분해하여 다시 수소로 추출하는 것이다. 현장에는 고망간강 저장탱크를 비롯해, 수소차 연료탱크, 수소배관 실물들도 전시되어 이해도를 높일 수 있었다.

뿐만 아니라, 스마트 기술로 건설하는 미래 수소도시 모형존에서는 포스코그룹이 보유한 밸류체인을 통해 해외수소의 도입과 우리의 일상생활로 이어지는 공급 프로세스를 한눈에 살펴볼 수 있었다.

<마지막 수소로 세상을 움직이다> ZONE에서는 수소의 활용 과정에 대해 알 수 있었는데 혼소 발전-암모니아, 혼소-수소 드론 연료 전지 분리판의 순서로 안내되어 있었고, 포스코의 다양한 수소 모빌리티 사업 계획에 대해서도 알리며 부스 투어는 마무리됐다.

특히, 기가스틸과 포스코 자체 개발 강재가 어떻게 적용 되었는지를 상세 설명과 함께 모니터 디스플레이로 영상을 감상할 수 있었고, 수소전기차 핵심 부품도 전시되어 평소 수소차에 관심이 많은 이들에게 다양한 정보를 제공하는 자리였다.

특히, 현장에서는 수소연료전지 분리판과 수소전기차 구동모터코아를 직접 눈으로 확인할 수 있어 이목을 집중시켰다.

‘수소연료전지 금속분리판용 극박 압연 및 성형 기술’은 수소연료전지 금속분리판의 핵심 소재인 스테인리스 스틸 Poss 470FC를 포스코SPS 고유의 정밀 극박 압연 기술을 통해 0.05mm의 얇은 두께로 구현하여 성형하는 기술로, 특히 후처리 공정을 통해 코팅 과정을 생략하여 환경 유해 물질을 최소화함으로써 지속가능한 소재로도 우수한 평가를 받고 있다.

또한, ‘e Autopos(이 오토포스)’ 솔루션인 셀프본딩(self-bonding) 기술에 대해 살펴볼 수 있었는데, 전기강판에 본드를 닷트(dot) 방식으로 도포해 적층하는 기존의 방법이 아닌, 전기강판 전면에 본드가 도포된 상태에서 가열∙가압 적층함으로써 소음과 효율을 혁신적으로 개선할 수 있는 신기술로 포스코가 2016년 개발했다. 포스코그룹은 지난8월 현대차•기아에 포스코 e Autopos 셀프본딩 기술 적용한 구동모터코아 공급권까지 확보하며 글로벌 1등 친환경차 부품사로 도약할 수 있는 전기를 마련하기도 했다.

마지막으로 포스코 전시의 하이라이트라고 할 수 있는 수소환원제철!

수소환원제철은 전통적 쇳물 생산 방식인 고로(용광로) 공법을 대체하는 신기술로, 석탄 대신 수소를 환원제로 사용해 기존 고로 공법과 달리 CO2 배출 없이 철을 생산할 수 있는 수소경제시대의 핵심 기술을 말한다.

실제 현장에서도 수소환원제철 관련 모형이 가장 큰 규모를 차지하고 있어 자연스럽게 동선에 따라 발걸음을 향하게 됐다. 특히 부스에 설치된 모형은 수소환원제철이 적용된 미래 도시를 표현한 것으로 어떤 과정을 통해, 우리의 실생활에 적용이 될 지를 쉽게 살펴볼 수 있었다.

포스코는 현재 보유 중인 파이넥스(FINEX)*기술을 기반으로 연구개발을 지속해 수소환원제철공법을 상용화할 계획으로, 포스코가 꿈꾸는 2050년의 제철소가 궁금하다면, 아래 영상으로 확인해보도록 하자.
*파이넥스(FINEX): 포스코가 세계 최초로 개발한 제철기술로 자연상태 가루 모양의 철광석과 일반탄을 바로 사용해 쇳물을 생산하는 설비를 말한다.

랜선으로 만나본 2021 수소모빌리티+쇼! 탄소저감을 향한 포스코의 의지가 느껴지지 않았는가?

포스코는 앞으로 다양한 탄소 저감 활동에 주력할 계획이다. 지속가능한 미래 기업으로 도약할 포스코에 많은 관심과 기대 부탁드린다.

바야흐로 문주가 필수가 된 시대. 내 집 대문을 특색 있고 웅장하면서도 팬시하게 만들어 나를 알리고, 그곳을 출입하며 자부심과 함께 주변의 시선도 한껏 즐긴다.

아파트 생활 방식이 보편화되면서, 공동 주거단지에도 브랜드, 디자인, 조형물을 활용해 고유의 아이덴티티를 드러내는 것이 트렌드가 되었다. 지나가다 마주치는 문주만 해도 석재(대리석 등), 스틸 소재를 활용해 독특한 디테일과 색감을 연출하고, 다양한 디자인과 조명을 통해 주-야의 아름다움까지 놓치지 않는다.

그런 이유에서인지 최근에 건물을 볼 때 특히 문주부터 눈여겨보게 된다.

▲ 의정부 문주설치현장 전경 모습(왼쪽)과 문주설치 모습.

이러한 트렌드를 미뤄볼 때 우리는 포스맥(PosMAC)을 적용한 국내 최초의 스틸 프리패브리케이션(Pre.fabrication)* 문주에 주목할 필요가 있다. 시공성, 안정성 측면에서 우수한 점수를 획득해 올해 이노빌트 인증을 받은 제품으로, 뉴스룸에서 최근 적용된 건설 현장을 발 빠르게 찾아가 스토리를 들어보기로 했다.
*프리패브리케이션(Pre.fabrication): 사전 제작방식으로 불리며, 건설 중 현장 작업을 최소화하기 위해 미리 제작해온 구조물을 현장에서 설치작업만 하는 공법

일반적인 문주 공사는 철골 설치 후 대형 틀 작업으로 구조물을 제작하고, 스틸 강판으로 외부 마감 후 실리콘으로 틈새 마감까지 진행해야 작업이 끝난다. 아무리 속도를 내더라도 최소 40~45일 이상이 소요되고, 무엇보다도 작업자가 4~5m(문주 높이)에서 고소 작업을 수행하기에 위험 요소가 뒤따른다. 반면, 이번 의정부 더샵 파크애비뉴에 적용한 문주는 현장으로 이송한 문주 파트를 들어 올려 자리를 잡고, 접합부 마감과 최종 마무리 작업만 수행했다. 이러한 방식으로 진행된 작업은 3~4일이면 충분했고, 작업자가 위험한 환경에 노출될 부담이 감소해 안정성을 확보한 것이 상당히 고무적이다.

▲ 의정부 더샵 파크에비뉴 문주 설치 현장 사진

최초 문주 제안 디자인에 스틸 소재의 유려함과 고급스러움을 더하여 업그레이드를 진행했고, 그만큼 품질도 확보해 입주민의 만족도가 상당히 높다. 향후 다른 현장에도 적용될 수 있도록 적극 검토할 예정이다.

5대 건설사가 다양한 방식으로 아이덴티티를 구축하고 있는데, 포스코건설은 그룹 차원에서 스틸로 아이덴티티를 표현하고자 역량을 집중하고 있다. 최근 입주민들이 아파트 거주 환경에서 고급화, 차별화 요소로 느끼는 부분이 옥탑구조물과 저층부의 문주다. 이러한 눈높이와 니즈를 만족시키는 데 있어 스틸만큼 형태를 자유롭게 사용하고, 세련미와 고급미를 살릴 수 있는 재료가 없다고 생각한다.

▲ 포스맥(PosMAC) 3D 패널을 적용한 의정부 더샵 파크에비뉴 문주

고급화 니즈에 맞춰 외부 장식부는 포스맥(PosMAC) 3D패널을 적용했는데 사전제작(Pre.fabrication)으로 컬러감 구현과 시공 완성도를 높일 수 있어 상당히 만족스럽다. 운송 시 제품 손상을 방지하고자 설계 단계에서 고속도로를 통과하는 높이와 너비도 사전에 충분히 검토했다. 많은 관계자가 의정부 더샵 파크애비뉴 현장을 찾아와 둘러보고 갔다고 한다. 사전제작 문주도 충분히 경쟁력을 확보할 수 있다는 것을 몸소 느낄 수 있어 뿌듯하다.

사전제작 문주의 설치 가능성을 확인하고자 했던 시도인 만큼, 여러 현장을 다각도에서 검토한 결과 의정부 더샵 파크에비뉴 문주 길이인 26m면 해볼 수 있다고 판단했다. 운송을 고려해 분절 지점을 사전에 4등분으로 구분해 이동했는데, 다시 말해 문주를 90% 이상 사전에 제작해 각 파트를 현장에서 조립한 것이다.

현장 설치를 무사히 마친 후 옥탑, 분리수거장, 맘스테이션까지 사전제작 후 현장설치 하는 영역을 넓혀가고 있다. 이번에 성공적으로 프로젝트를 완수한 만큼 일회성에 그치지 않고 다음 현장에도 순차적으로 적용할 계획이다. 벌써 원주에 있는 2,000세대 공동주택에 사전제작 문주를 4개 적용했고, 전국구에 위치한 포스코건설 현장도 다양하게 물색 중이다.

문주는 비주거 공간이긴 하나 구조재, 장식재, 조명 설치까지 한 번에 작업하는 복합공정이다. 게다가 4~5m 높이의 대형 구조물인 만큼 넓은 공간 확보와 동시에 지지 성능 구현에 강구조가 제격이라고 할 수 있다.

특히, 가공과 성형 면에서 스틸의 장점이 크다. 구조체뿐만 아니라 외장 마감을 포스맥(PosMAC)으로 표현했고 3D 시공해 금속의 미려함을 입체감이 두드러지게 살려냈다. 사전제작 방식을 채택하니 마감재 작업을 하면서도 원하던 느낌을 정확히 구현할 수 있다는 장점을 지닌다.

▲ 의정부 더샵 파크애비뉴는 문주뿐만 아니라 경비실 모듈도 사전제작 방식으로 제작됐다.

이번 의정부 더샵 파크애비뉴 현장은 문주와 더불어 경비실 모듈도 함께 사전제작으로 설치했는데, 결과가 만족스러워 추후 점진적으로 사전제작 부분을 늘려볼 계획이다.

앞서 언급한 대로 이번 문주는 포스코A&C 군산 공장에서 사전 제작해 운송 후 현장에서 조립, 마감 작업 과정을 거쳤다. 공장 작업의 절대 공기는 약 한 달 정도 소요되는데, 이번 프로젝트는 사전제작한 문주설치 첫 발판을 마련하는 시도인 만큼 세심한 노력을 기울여 한 달보다 조금 더 걸렸다. 성공적으로 마무리할 수 있었던 가장 큰 이유는 포스코건설-포스코A&C 담당 부서 간 면밀한 검토, 사전계획 수립이 있었고, A&C의 제작 작업 실행력이 뒷받침되었기 때문이다. 특히 공장에서 작업 할 때 다양한 니즈와 디테일을 반영하기 위한 작업 현장의 숨은 노력과 시간이 있었다.

사전 제작의 또 하나의 장점으로는 일괄 제작/시공을 꼽는다. 현장 작업처럼 선공정/후공정간 분리작업이 없는 건데, 일례로 공정이 달라지면 조명 설치 전후로 외부에 전선이 드러나는지 아닌지를 두고도 책임을 다투기도 한다. 사전에 원보이스로 제작/시공을 담당하기에 그런 마찰이 없고, 발주하는 입장에서 수월할 것이라 본다.

결론적으로 모두가 품질에 만족해 성공적으로 프로젝트를 마무리한 만큼 차기 현장에도 4개를 추가로 제작하기로 했다.

A&C는 모듈러를 전문으로 제작/시공하는 회사로써 철강 소재를 활용해 탄소배출량을 줄이고, 건설 현장에서 발생하는 폐기물 저감에 앞장서고 있다. 아울러 2-Track방식(공장제작-현장시공)을 통한 공사 현장의 안전재해율 감소에 적극 노력하는바, 이번 Pre-Fab문주가 ESG경영과 결을 같이하는 제격의 사례라고 생각한다.

▲ 프리패브(Pre-Fab) 문주가 적용된 의정부 더 샵 파크애비뉴 앞에서 기념 촬영을 하고 있다. (왼쪽부터 포스코건설 유조형 차장, 정지윤 리더, 이준혁 PM, 포스코A&C 이태훈 과장, 포스코건설 백기열 리더)

의정부 더샵 파크애비뉴 현장 초입에 위치한 문주는 스틸의 견고함과 유려함을 고스란히 뽐내고 있었다. 뼈대인 철골이 눈에 보이진 않았지만, 포스맥(PosMAC) 마감재가 주는 입체감과 패턴재의 색감도 매우 고급스러웠다.

입주민 입장에서 보금자리를 드나들며 문주가 자랑스럽게 다가오는 건 이제 옛날이야기가 아닐 터. 건설업계의 최대 고민인 현장 안전성 확보, 공사 기간 단축, 아이덴티티 표현까지 한 번에 해결한 사전제작(프리패브, Pre-Fab) 문주가 다양한 현장에 적용되길 바라며 내돈내산 4편은 여기서 마무리하고 다음 편에서 계속!~

지금부터 발주사, 설계사, 소재 공급사가 하나 돼 도심 속 Steel Flower를 피워낸 스토리를 만나보자.

▲대전 갤러리아타임월드 기존 외관(이미지 출처 :http://www.kdfnews.com/news/articleView.html?idxno=33228)

l 포스코에 도착한 편지, Steel로 꽃을 피울 수 있을까요?

1997년 9월 ‘동양백화점’으로 개점한 ‘갤러리아타임월드’는 2020년 기준 연매출 6,416억원으로 대전•충청권 부동의 1위(전국 67개 백화점 중 12위)이며, 대전의 도심인 서구 둔산동에서도 가장 번화한 곳에 자리잡고 있으며, 비수도권의 오래된 백화점 중에서도 비교적 큰 규모를 자랑한다.

서울 본점에 이어 ‘제2의 명품관’을 지향하는 갤러리아타임월드는 중부권 최고의 명품 백화점이라는 입지를 공고히 하기 위해 개점 23년 만에 리뉴얼을 진행했다. 발주처인 한화갤러리아(現 한화솔루션)에서는 그 동안 서울 압구정 갤러리아백화점 명품관 WEST, 갤러리아 광교점 등에서 선보인 실험적이고 미래지향적인 외관의 느낌을 대전 타임월드에서도 느낄 수 있도록 다수의 설계사를 대상으로 현상설계를 공모했고, 설계사 씨에이플랜이 당선되었다. 그리고, 2019년 4월에 당선된 디자이너로부터 포스코 철강솔루션연구소에 한 장의 그림과 메시지가 도착했다.

▲각기 다른 모양으로 구상한 꽃 디자인의 컨셉과 디자이너의 메시지

l 빠른 시제작으로 발주처까지 설득, 포스맥 설계반영(Spec-in) 성공!

다수의 복잡한 형상의 패널을 만들어낸다는 것은 쉽지 않은 도전이었다. 하지만 설계사의 조형 컨셉과 의도를 ‘포스코의 강재로 충분히 구현이 가능’하다고 판단했다. 또한, 표면 성능이나 구조적으로도 문제가 없는 것을 증명하기 위해 디자인씽킹* 방법론을 통한 빠른 시제작(Fast Prototyping)으로 방향을 잡았다. 이를 위해 강건재마케팅실, 설계사, 제작사, 도장사와 적극 소통하며 아이디어를 도출했고, 소재는 건축 외장재용 고내식 도금강재인 포스맥(PosMAC)3.0을 선정하기에 이른다.

특이점은, 꽃 모양 디자인은 가장 큰 모듈의 크기가 3미터에 이르고 파라메트릭 기법*에 의한 설계로 인해 각 모듈의 크기와 형태가 미세하게 달라 그 점을 해결해야 했다. 이를 위해 하나의 꽃 모듈을 3~6개의 꽃잎으로 분할하고, 포스맥 판재의 레이저컷팅과 절곡 가공을 거쳐 도장을 한 후에 조립하는 솔루션으로 설계를 구체화했다.

2019년 8월, 첫 번째 시제작 결과물을 통해 설계사에서는 꽃 모양 디자인이 포스맥(PosMAC)3.0으로 구현 가능하다는 것을 직접 눈으로 보고 만지며 확인했다. 몇 차례 피드백과 수용작업을 거쳐, 추후 디자인의 형상과 크기가 가장 두드러진 3개 섹션을 실제 스케일로 제작하고 미디어 파사드*로서의 기능 검토를 위해 모듈 중앙에 LED 조명을 설치하기로 하는 2차 시제작을 계획했다.

한 달 후, 포스맥 설명회가 포함된 두 번째 시제작 품평회가 개최됐고, 현장에는 설계사 뿐 아니라 발주처도 참석했다. 모두가 한 자리에 모여 시제작 결과물을 보면서 디자인 컨셉의 구현 여부, 타 소재 대비 포스맥의 경쟁력, 강재 가공, 패널 제작과 도장, 시공방식에 관한 확인과 질의응답, 아이디어 제안에 이르기까지 열띤 토론이 진행됐다. 품평회에 만족한 설계사와 발주처 덕분에 결과적으로 포스맥(PosMAC)3.0은 꽃 모양 모듈과 하지재 용도로 설계반영(Spec-in)될 수 있었다.

▲1차 시제작 품평회

▲2차 시제작 품평회

l 전과정 철강솔루션 제공, 밤에도 아름다운 ‘도심 속 조각품’으로 탈바꿈

2019년 12월에는 본 프로젝트의 시공사가 선정됐으며, 2020년 3월에는 꽃 모양 모듈과 하지재 제작에 쓰일 포스맥(PosMAC)3.0이 광양제철소와 포항제철소에서 출고됐다. 강건재마케팅실의 적극적인 협업을 통해 소재 두께와 폭, 도금량, 후처리, 제철소의 생산 일정 등이 일사천리로 결정됐다. 또한 출고 이후 현장 운송에 이르기까지 포스맥의 장점을 최대한 살릴 수 있도록 레이저컷팅, 도장 조건, 구조성능 등 전 과정에 철강솔루션을 제공했다

2020년 12월, 드디어 포스맥으로 꽃 피운 갤러리아타임월드의 새로운 외관이 드러났다. 5,752개의 꽃 모듈과 각 모듈의 중앙에 설치된 LED 조명 덕분에 해가 지면 벽면 전체가 미디어 파사드로 변신한다. 이제, 밤에도 아름다운 ‘도심 속 조각품’으로 새 단장한 갤러리아타임월드를 만나볼 수 있다.

[‘도심 속 조각품’으로 새 단장한 대전의 갤러리아타임월드]

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l 건축용 디자인 내외장재 선행 개발로 이어가는 ‘현재진행형’ 디자인솔루션

갤러리아타임월드 외관 공사 착수 이후, 포스코는 해당 프로젝트에서 협업했던 설계사와 손잡고 기존 상가 건물의 리모델링이나 신축 건물의 내외장재로 쓸 수 있는 비정형 디자인패널 4종을 개발했다. 앞서 선보인 꽃 모양 패널이 갤러리아타임월드만을 위한 패널이었다면, 향후 범용적인 수요 확대를 위해 새로운 패널상품을 개발한 것이다. ‘스틸 어반 드레스(Steel Urban Dress)’를 컨셉으로 한 ‘위빙(Weaving)’, ‘메쉬(Mesh)’, ‘그라데이션 파이프(Gradation Pipe)’, ‘다이아몬드’ 패널 4종은 파라메트릭 디자인을 적용해 독특한 조형미를 갖추고 있으며, 마치 도심 속 건축물이 옷(패널)을 갈아입는 듯 하다. 그 밖에 제작시간의 단축과 경제성, 그리고 완성도 높은 시공성을 자랑한다.

▲좌상단부터 시계 방향으로 위빙, 메쉬, 그라데이션 파이프, 다이아몬드 패널

2020년 11월에는 포스코건설을 비롯한 주요 건설사를 대상으로 시제작 품평회를 열었다. 포스맥은 ‘활발해지는 건축물 리모델링 수요 대응’ 및 ‘개성있는 외관시공 수요증가에 부응한 디자인과 아이디어 넘치는 패널상품’이라는 호응을 얻고 있는 중이다.

올해에는 4종 패널 모두 2021년 첫 이노빌트(INNOVILT) 브랜드 인증을 받았다. 또한 ‘메쉬(Mesh)’ 패널은 국내 한 종합광고대행사 사옥에서 준비 중인 외관 리모델링 공사에 반영되는 등 새로운 적용처를 적극 확대해 나가고 있다. 올해 4월에 신축한 Park1538 포스코홍보관 내 2층 ‘포스코 월드’ 존을 방문하면 ‘위빙(Weaving)’ 패널 샘플을 직접 만나볼 수 있다.

▲ 김상균 강건재마케팅실장(오른쪽)이 3월30일 안산 시화조력발전소에서 한국수자원공사 박평록 시화사업본부장(가운데), LG전자 이재성 에어솔루션사업부장과 시화호 신재생에너지 클러스터 조성 MOU를 체결한 후 기념촬영을 하고 있다.

포스코의 고내식 제품인 포스맥과 포세이돈이 한국수자원공사(K-water)의 신재생에너지 실증사업에 적용된다.

포스코는 30일 경기도 안산 시화조력발전소에서 한국수자원공사, LG전자와 신재생에너지 클러스터 조성과 탄소중립 실현 업무협약을 체결했다.

3사는 시화조력발전소를 중심으로 신재생에너지 분야의 글로벌 경쟁력을 확보하고 탄소저감 정책의 선도적 역할을 함께하기로 하고, △해양 환경에 적합한 고내식강재 개발과 적용 △해수열 냉·난방시스템 구축 △BIPV(Building-integrated photovoltaic, 건물 일체형 태양광 발전시스템) 분야 공동 기술 개발 등을 추진키로 했다.

포스코는 해양 환경에 적합한 초고내식강판 포스맥(PosMAC)과 내해수강 포세이돈(POSEIDON)을 한국수자원공사의 시화조력발전소 신재생에너지 실증사업에 적용한다.

배수 밸브, 전선관, 이동 계단, 난관, 사다리, 지붕 등 각종 시설물에는 일반 용융아연도금강판 대비 5배의 내부식성을 지닌 포스맥 후도금 제품을 적용한다. 포스코는 포스맥 적용으로 시설물의 내구성이 대폭 향상되고 유지 보수도 최소화될 것으로 기대하고 있다.

해수열 냉·난방 시스템의 해수 배관에는 내해수강인 포세이돈을 적용한다. 해상 강관파일 등 항만 구조재로 널리 사용되고 있는 포세이돈은 기존의 폴리에틸렌보다 구조적 강성, 설치 용이성 측면에서 경쟁력이 있다.

포스코 김상균 강건재마케팅실장은 “한국수자원공사, LG전자와 상호 협력하여 포스코의 대표적인 고내식 제품인 포스맥, 포세이돈 강재와 이용 기술로 신재생에너지 클러스터를 성공적으로 조성해 탄소저감에 기여하겠다”고 했다.

포스코는 이번 실증사업 참여를 시작으로 고내식 특화 제품개발 국책연구과제 참여 등을 통해 해안지역의 시설물 및 재생에너지 사업에 필요한 강재 솔루션을 지속 개발하고, 한국수자원공사에서 추진 중인 신재생에너지 개발, 도시개발사업 등으로 포스맥과 포세이돈의 적용 범위를 넓혀갈 계획이다.