안녕하세요. 저는 얇고 튼튼한 ‘고장력강’이 고객사의 제품으로 완벽하게 구현되도록 돕는 ‘이용기술’을 연구하고 있습니다. 최근 탄소 저감을 위한 뼈대 경량화가 화두가 되면서 고강도 강재 수요가 크게 늘고 있습니다. 하지만 철이 강해질수록 용접은 까다로워지고, 어렵게 용접을 마쳐도 이음새의 수명이 철의 강도를 따라가지 못하는 한계가 생깁니다. 저는 바로 이 문제를 해결합니다. 고장력강 용접부의 피로 수명을 획기적으로 늘려, 고객사가 더 가볍고 강한 강재를 오랫동안 안전하게 사용할 수 있도록 최적의 솔루션을 제공하는 것이 제 역할입니다.

 반갑습니다. 포스코 강재솔루션연구그룹에서 고객 맞춤형 솔루션을 연구하고 있는 이진우입니다. 저희 연구그룹의 역할은 단순히 좋은 철을 만드는 데서 끝나지 않습니다. 소재가 고객의 현장에서 100%의 성능을 발휘하도록 최적의 기술과 가이드를 담은 일종의 ‘종합 사용 설명서’를 함께 제공합니다.

현재 제 주력 분야는 크게 두 가지인데요. 첫째는 K-방산을 이끄는 육상무기체계와 특수선(수상함)용 차세대 소재 솔루션입니다. 둘째는 중장비 및 건설기계 분야입니다. 특히 방산 분야에서 축적한 ‘극한 환경 대응 기술’과 ‘구조 최적화 노하우’를 건설 장비에 접목하여, 우리 강재가 적용되었을 때 장비의 내구성과 효율이 극대화되도록 시너지를 내고 있습니다. 한마디로 제 역할은, 소재라는 원석을 첨단 산업의 핵심 부품으로 탈바꿈시키는 ‘기술적 가교’라고 말씀드릴 수 있습니다.

▲ 신(新) 방산 소재를 적용한 차세대 함정 가상 이미지.

이번 한국선급(KR) 인증은 함정용 소재의 역할이 단순한 ‘구조재’에서 전투력을 좌우하는 ‘핵심 기능재’로 진화했고, 대한민국 함정 건조 기술이 소재 혁신을 통해 새로운 차원으로 진입했음을 보여주는 결정적 장면입니다. 첨단 무기가 정교해지는 현대전에서, 이를 감싸는 선체의 진화는 선택이 아닌 필수인데요. 포스코의 신소재는 방어력과 기동성을 동시에 확보했습니다. 연신율 35%, 충격 흡수력을 50% 이상 끌어올려 강력한 생존성을 확보하는 동시에, 선체 두께를 30%나 덜어내어 기동성과 연비까지 획기적으로 높였습니다. 우리 소재가 무기체계를 뒷받침하는 핵심 기능재로서 K-방산의 초격차를 완성하고 있다고 볼 수 있습니다. 대한민국 차세대 함정의 ‘강철 방패’를 넘어, 글로벌 방산 수출 무대에서 포스코가 핵심 파트너로 도약하는 든든한 밑거름이 될 것이라 확신합니다.

포스코의 함정용 신소재는 잠수함이 바다 깊은 곳에서 안전하게 버틸 수 있도록, 더욱 강력하고 튼튼한 철강 소재를 개발하는 방향으로 진화합니다. 먼저, 빙하와 부딪혀도 끄떡없는 기술을 응용한 고연성강은 기존보다 훨씬 더 잘 늘어나면서(연신율 35%) 충격을 흡수하는 힘은 50% 이상 강력해졌습니다. 또한, 육상 무기체계의 단단한 방탄 기술을 해양 분야에 이식한 고성능 방탄강은 강도는 유지하면서도 철판의 두께를 기존보다 약 30% 줄였습니다. 이렇게 철판이 두께를 줄이면 선체 경량화가 가능해져 기동성과 연비를 함께 개선할 수 있습니다. 이러한 소재 기술의 진보는 구조재를 넘어 핵심 기능재로의 패러다임 전환을 상징하며, 향후 K-방산 수출 확대와 글로벌 해군 함정 시장 진출에 기여할 포스코의 핵심 경쟁력이 될 것입니다.

바다에서 쓰이는 만큼 일반 조선용 후판과 함정용 특수 강재 모두 높은 신뢰성이 필수입니다. 하지만 소재가 지향하는 핵심 목적은 다릅니다. 일반 조선용 후판은 정해진 항로의 파도나 온도에 맞춰 ‘경제성과 안정성’을 최적화하는 데 집중합니다. 반면 수상함이나 잠수함 같은 해양 방산용 소재는 전 세계 어느 바다에서든 작전을 수행해야 하며, 피탄이나 폭발 같은 극한의 전투 상황에서도 살아남아야 하므로 현존하는 최고 수준의 까다로운 규격이 요구됩니다. 일반 조선용은 용접 등 작업 효율이 좋은 ‘고효율 강재’를 주로 쓰는 반면, 해양 방산용은 특수 합금이 다량 포함되어 최고 수준의 강도와 인성(질긴 성질)을 자랑하는 ‘최상위 특수강재’를 사용한다는 것이 가장 큰 차이점입니다.

잠수함의 뼈대인 압력선체는 거센 수압과 폭발, 충격으로부터 승무원과 민감한 장비를 보호하기 위해 피로나 갈라짐 없이 원래 형태를 단단하게 유지해야 합니다. 이를 위해서는 수압을 버티는 단단함(항복강도), 부러지지 않고 유연한 성질(연신율), 충격을 흡수하는 힘(인성), 열 없이도 구부리기 쉬운 성질(냉간가공성)을 두루 갖춘 철강이 필요하며, 이음새 역시 원래 철판만큼 튼튼하게 이어주는 완벽한 용접과 용접 후의 스트레스를 없애주는 기술이 필수적입니다.

일례로 일본 타이게이급 잠수함은 수심 500m를 견디는 초고강도 철강(NS110, 항복강도 약 980MPa)을 적용했는데, 이처럼 철이 단단해질수록 유연성이 떨어지는 문제를 극복하는 것이 핵심 기술입니다. 반면 독일 212/214급 잠수함은 적의 자기장 기반 탐지를 피하고자 자석에 붙지 않는 ‘비자성강’을 썼지만, 소재가 버티는 힘에 한계가 있어 잠수 깊이가 약 250m 수준에 그칩니다. 결국 해저 충돌이나 어뢰 회피, 급격한 부상 등 극한의 위기 상황에서 잠수함이 끄떡없이 생존하려면, 이처럼 단단함과 유연성의 균형을 맞춘 첨단 철강 소재와 믿을 수 있는 용접 기술이 반드시 뒷받침되어야 합니다.

잠수함 소재의 신뢰성을 증명하기 위해서는 크게 세 단계의 평가를 거쳐야 합니다. 첫째, 손톱만한 ‘미소시험편’으로 기본 합금 설계와 물성을 수치화합니다. 둘째, 강재가 생산되면 ‘실두께 시험체’를 만들어 모재와 용접부의 강도, 인성 등 한계치를 직접 테스트합니다. 마지막으로 실제 잠수함 형태와 유사하게 조립하는 ‘구조물 단위 평가(Mock-up Test)’를 진행합니다. 이 단계에서는 실제 가공 시 발생하는 잔류 응력, 피로 수명, 폭발 시 변형 등을 최종 점검합니다. 결과적으로 하나의 강재가 개발되기 위해 수백 개의 유사 항목을 2중, 3중으로 반복 검증하게 되며, 이 가혹한 과정을 통과해야만 비로소 잠수함의 생존성을 책임질 수 있습니다.

Q. 철강의 강도를 높이면 오히려 충격에는 취약해질 수도 있다고 하는데요. 해양 방산용 철강 개발 시 강도와 인성을 함께 확보하기 위해 포스코에서는 어떤 기술적 접근을 하고 있나요?

개발하며 가장 어려운 부분이지요. 철판의 강도를 높이면 충격에 약해지고, 이를 보완하면 용접이 틀어지는 악순환이 발생하기 때문입니다. 포스코는 이 까다로운 한계를 두 가지 혁신으로 돌파하고 있습니다. 첨단 제어 압연(TMCP) 기술과 미세 조직 정밀 제어 기술을 통해 강도와 인성을 동시에 확보하고자 연구 중이며, 최근에는 AI를 결합해 강도와 인성(유연성)을 모두 잡은 최적의 합금 비율을 찾아내는 기술이 정착되고 있습니다. 또 소재와 용접재를 처음부터 한 세트로 묶어 동시 개발해, 나중에 아귀가 맞지 않아 원점으로 돌아가야 했던 시행착오를 없애면서 전체 개발 기간을 획기적으로 단축해 내고 있습니다.

해양 방산용 철강 개발은 국가 안보와 외교적 민감성 때문에 설계부터 운용까지 모든 기술이 철저한 보안 속에 관리됩니다. 기술 개발은 주로 방위사업청 주도의 국책 과제로 진행되며, 그 성과는 국가 자산으로 귀속됩니다. 고객사가 범용기술 개발을 요청한 경우 ‘JDP(공동개발프로젝트)’ 형태로 개발이 진행됩니다.

가장 대표적인 사례는 2019년 한화오션(구 대우조선해양), 한국선급(KR)과 함께 진행한 ‘고장력강 용접부 피로설계 기술 개발’ 프로젝트입니다. 독일 HDW가 기술이전한 설계기술을 적용하여 설계가 진행되었으나 결국 국산화를 추진하게 됐고, 이후 3사가 협력하여 국산 설계 기술을 확보하게 된 과제였습니다. 향후, 국산화된 용접재료와 용접솔루션까지 적용이 되면, 고성능 대형잠수함의 자력생산 기반이 구축될것으로 기대됩니다.

포스코는 방산 기관의 핵심 소통 창구인 양대 중공업사의 특수선사업부와 초기 설계 단계부터 밀착 협력하는 ‘사전 공동 기획(Early Supplier Involvement) 체계’를 구축하여 차세대 함정용 소재를 개발하고 있습니다. 이번 개발된 신소재의 한국선급(KR) 인증 역시 HD현대중공업 특수선 사업부 협업하고, 방산기관들과 소통하여 이룬 성과입니다. 방산용 강재는 단순한 고강도를 넘어 방호 성능, 용접성, 현장 조립 정합성 등 복잡한 상충 조건을 동시에 만족해야 하는 난제가 있습니다. 그래서 협업 과정에서는 제조기술, 부품화 가능성, 특수 방호 성능 검증 방법, 그리고 최종적인 규격화(Spec-in)까지 밀접하게 의견을 교환합니다.

이러한 현장 중심의 긴밀한 기술 교류(Spec-in)는 연구실에서 놓치기 쉬운 ‘현장의 현실’을 조기에 반영할 수 있게 해줘 연구실 단위의 한계를 조기에 보완해 주었습니다. 결과적으로 5~10년 이상 소요되는 방산 R&D 특유의 구조적 한계를 극복하고 단기간 내 실제 함정 적용을 가능하게 하는 핵심 경쟁력이 되고 있습니다. 포스코는 무기체계의 운용 개념을 선제적으로 공유 받고, 요구 성능을 조율하며 ‘소재와 구조 설계의 동시 진화’를 이끌어냈습니다. 지금의 협업체계가 왜 중요한지 보여주는 상징적 사례입니다.

이번 함정용 소재의 성공적인 선급 인증은 연구개발, 생산, 품질, 마케팅 부서가 완벽하게 조화를 이룬 ‘원팀(One-Team)’ 협업 체계의 결실입니다. 연구소가 설계한 고기능성 소재를 바탕으로, 생산 부서는 압연 및 열처리 공정의 기술적 한계를 극복하는 현실적 양산 솔루션을 제시했고, 품질 부서는 엄격한 인증 기준을 통과할 정밀 검증 체계를 구축했습니다. 여기에 마케팅 부서가 방산 시장의 고객 니즈를 적기에 전달하여 실제 함정 설계에 즉시 반영되도록 방향을 조율함으로써, 부서 간의 긴밀한 피드백이 ‘연구실의 기술’을 ‘현장 맞춤형 제품’으로 신속하게 전환시키는 촉매가 되어 까다로운 인증 과정을 단기간에 효율적으로 완수할 수 있었습니다.

포스코는 선체구조용 후판 분야에서 글로벌 톱티어 수준의 품질과 양산 능력을 입증하며 국내 조선 및 함정 산업의 핵심 기반으로 자리 잡았습니다. 차세대 특수강 분야에서는 여전히 앞서가는 부분이 있는 미국, 독일 등 군사 선진국을 뛰어넘기 위한 전략적 도전을 이어가고 있죠. 이를 위해 단순한 기술 추격에 머물지 않고, 국가 방산 연구기관 및 조선소 특수선 설계부문과 ‘밀착형 공동 연구 체계’를 구축하여 ‘소재 개발-제조 기술-함정 설계’가 하나의 유기체처럼 움직이는 ‘포스코만의 독자적 발전 모델’을 구축하는 전략을 추진하고 있습니다. 이런 밸류체인(Value Chain) 통합형 협업 생태계는 향후 포스코가 차세대 함정 소재 기술의 패러다임을 주도하는 퍼스트무버로 도약하는 가장 강력한 핵심 경쟁력이 될 것이라 믿습니다.

▲ 잠수함 가상 이미지. 사진 출처: my posco

최근 우크라이나 전쟁 등 현대전의 양상을 분석해 보면, 향후 잠수함용 철강 기술의 패러다임은 ‘무인화 확대’와 스텔스 성능 등 ‘극한의 은밀성’으로 요약할 수 있습니다. 유인 잠수함의 위험을 분산할 무인 드론에 적용하기 위해 한 차원 높은 수준의 고강도 강재가 필수적이며, 일본 등 주변국 역시 비밀리에 소재 성능을 지속적으로 개량하고 있는 상황입니다. 이에 대응하여 우리나라도 무장 탑재력을 높일 선체 대형화, 더 깊은 바다를 견디는 ‘초고장력 강재’, 그리고 얕은 수심에서 적의 자기장 탐지를 원천 차단하는 ‘고강도 비자성(Non-magnetic) 강재’ 개발로 나아가야 합니다. 결국, 주변국과 대등하거나 그 이상을 뛰어넘는 고기능 특수강과 이를 완벽히 구현할 용접·가공 기술의 고도화가 우리가 선점해야 할 명확한 미래 방향성이라고 봅니다.

잠수함의 생명인 ‘은밀성’을 완성하는 초고장력강은 50년 전보다 강도가 2배 향상되며 과거 ‘꿈의 소재’를 현실로 만들었습니다. 중요한 점은 이러한 최첨단 방산 기술이 향후 선박 경량화와 탄소 저감 등 민간 산업으로 확대되어, 다가올 저탄소 고장력강 시대를 이끌 든든한 초석이 된다는 것입니다. 포스코가 그 주역이 될 수 있도록 노력하겠습니다.

소재 혁신은 연구실의 성과에 머무를 때보다 현장에 적용될 때 비로소 진정한 가치를 갖는다고 생각합니다. 포스코는 연구, 생산, 품질, 마케팅은 물론 조선소와 연구기관 등 파트너와의 긴밀한 협업을 통해 그 가치를 현실로 만들어 왔습니다. 앞으로도 축적된 기술과 실행력을 바탕으로 차세대 함정 소재의 경쟁력을 높여가겠습니다. 포스코가 대한민국 방산 소재 기술의 기반을 다지고 글로벌 경쟁력 확보에 책임 있게 기여하고 싶습니다.

급변하는 세계경제 속에서 주목해야 할 최신 글로벌 경제 및 산업 이슈는 무엇일까요? 포스코경영연구원 전문가들이 포스코그룹의 주요 사업과 관련한 글로벌 산업, 경제 동향을 심층 분석해 드립니다. 지난 10월 30일 도널드 트럼프 미국 대통령의 전격 승인으로 한국도 핵추진 잠수함을 확보할 수 있게 됐습니다. 이에 따라 방위산업·조선업·원자력 산업 생태계의 패러다임 전환이 예고되고 있는데요. 핵추진 잠수함 사업의 기회와 위험을 포스코경영연구원 정재호 수석연구원과 함께 알아봅니다.

포스코경영연구원 정재호 수석연구원

2025 APEC(아시아태평양경제협력체)를 계기로 10월 29일 경주에서 ‘2차 한미 정상회담’이 열렸습니다. 그 다음날인 10월 30일, 미국으로부터 깜짝 소식이 전해졌습니다. 도널드 트럼프 미국 대통령이 이재명 대통령의 핵추진 잠수함 건조 요청을 하루 만에 전격 승인한 것입니다. 이 결정으로 우리나라 군사 안보 분야의 30년 숙원사업이었던 핵추진 잠수함(SSN) 도입이 가시화됐습니다. 핵추진 잠수함은 원자로에서 발생하는 열로 증기를 만들어 터빈을 구동하여 추진하는 잠수함으로, 장거리·장시간 작전과 은밀성이 필요한 해군 전략에서 중요한 역할을 하는 첨단 군사 장비입니다. 이번 승인 발표는 우리나라 군사 안보 역량 강화는 물론, 글로벌 방산·해양 산업에서의 위상 변화를 예고하고 있습니다.

국방부는 “사업 결정 후 (제작까지) 10여 년 정도 소요될 전망으로 목표 전력화 시기는 2030년대 중반 이후로 예상되며, 5000톤급 이상으로 최소 4척 이상 필요하다”라고 밝혔습니다. 핵추진 잠수함 척당 건조비는 2조 원에서 3조 원으로 추산돼, 개발비를 포함한 총 사업비는 20조 원을 초과하는 천문학적 규모로, 국방부 단독이 아닌 총리실 산하 범정부 사업단 형태의 추진 체계를 구성할 것으로 예상됩니다.

핵추진 잠수함 건조는 전례 없는 규모와 기술적 복잡성을 지닌 거대한 프로젝트입니다. 단순히 새로운 무기체계 도입을 넘어 방위산업과 조선업, 원자력 산업 생태계 전반에 걸쳐 새로운 패러다임을 제시하는 ‘게임 체인저’로서 기회와 도전과제가 공존하죠.

사실 한국은 핵연료를 제외한 잠수함 건조의 핵심 기반을 이미 확보한 상태로, 사업 추진의 신속성과 성공 가능성을 담보하고 있습니다. 안규백 국방부 장관은 “핵잠수함을 건조할 수 있는 여건을 이미 갖춰놨고, 마지막에 연료가 필요했던 것”이라고 언급했습니다. 이러한 기반은 단기간에 형성된 것이 아니라, 오랜 기간 축적된 연구와 기술력의 결과입니다. 국방과학연구소(Agency for Defense Development, ADD)의 선행 연구와 한화오션의 ‘보일러 프로젝트’를 통한 설계 기술 축적, 소형모듈원자로(Small Modular Reactors, SMR) 기술력은 핵추진 잠수함 사업 성공의 결정적 기반이자 전략적 자산입니다.

핵추진 잠수함 사업의 전략적 가치와 산업 파급 효과는 건조 방식에 따라 달라집니다. 따라서 각 시나리오에 대한 냉철한 분석과 대비 전략이 요구되는데요.

먼저, ‘미국 필리조선소 건조’는 한미 양국의 정치경제적 이해관계에 부합하는 현실적인 대안이지만, 막대한 초기 투자 리스크가 있습니다. 또한 ‘국내 독자 건조’는 기술 자립과 산업 생태계 동반 성장 측면에서 최상의 시나리오지만 미국의 최종 동의를 획득해야 하는 높은 허들이 남아 있죠. 반면, 미국 잠수함 직접 도입을 포함한 오커스(AUKUS)* 모델은 가장 신속한 전력화가 가능하나 국내 산업으로의 파급 효과는 미미합니다.

세 가지 시나리오의 기회 요인과 리스크 요인을 분석하면 다음과 같습니다.

*AUKUS(Australia, United Kingdom, United States) : 호주·영국·미국 3국이 2021년 9월 출범시킨 안보 협력체로 인도·태평양 지역에서의 군사·안보 역량 강화를 목표로 한다. 특히 호주에 핵추진 잠수함 건조 기술과 운영 노하우를 제공하고 인공지능·사이버전·양자기술 등 첨단 군사기술 공동 개발을 추진함.

종합적으로 볼 때 ‘국내 독자 건조’가 산업 생태계 동반 성장과 기술 자립 측면에서 최상의 시나리오이지만, 높은 허들이 존재합니다. 반면, ‘미국 필리조선소 건조’는 한미 양국의 정치경제적 이해 관계에 부합하지만, 막대한 초기 투자와 인프라 구축이 필요하고 실행 리스크가 남아 있죠.

핵추진 잠수함 사업이 본격화되면 방위산업, 조선업, 원자력 등 다양한 산업 생태계가 새로운 전환점을 맞을 것으로 기대됩니다. 특히 국내 방위산업과 조선업은 기술력 고도화와 고부가가치 공급망 재편을 통해 글로벌 시장에서의 지위가 격상될 것으로 예상됩니다. 국내 방위산업계는 디젤 잠수함 ‘장보고-III’ 건조 경험을 기반으로 차세대 잠수함 핵심기술인 원자로 통합 설계, 고강도 방사선 차폐 기술, 고난도 특수 용접 등을 확보하여 글로벌 방산시장의 ‘하이엔드 잠수함 공급자’로 자리매김할 계기를 마련할 것으로 보입니다.

▲한화오션이 2024년 12월 인수해 운영 중인 미국 필리조선소 전경(사진 출처 : 한화그룹 뉴스룸 )

국내 최고의 잠수함 건조기술력을 보유한 한화오션은 필리조선소 인수로 설계부터 건조, 유지 보수까지 사업 전반을 주도하며 최대 수혜 기업으로 부상할 전망입니다. 잠수함 건조는 특수강부터 첨단 센서 제품군, 보안 통신장비, 잠수함 발사 탄도 미사일(Submarine-launched Ballistic Missile, SLBM)을 포함한 수많은 첨단 부품과 시스템의 집약체로, 고부가가치 공급망의 전략적 재편을 촉발합니다. 특히 핵추진 잠수함의 심장인 원자로 시스템은 원자력 산업과 직결되며, 이는 SMR 기술 상용화와 새로운 시장 창출의 기회를 열어줍니다.

원자력 산업은 SMR 기술 상용화를 가속화하고, 미래 핵연료주기(Nuclear Fuel Cycle) 생태계 구축 기회를 창출할 것으로 전망되는데요. 한국 SMR 기술을 잠수함용 원자로에 적용하여 SMR의 신뢰성과 안정성을 입증하면, ‘SMR 추진 선박’이라는 새로운 시장에서 한국 조선업계가 독보적 레퍼런스로 자리매김할 수 있을 것으로도 기대됩니다. 또, ‘한미 원자력 협정’ 개정을 통해 20% 미만 저농축 우라늄(Low-enriched Uranium, LEU) 생산 권한 확보 시 핵연료 생산-공급-관리로 이어지는 새로운 산업 생태계가 탄생할 것으로 보입니다. 이러한 변화는 해군용 원자력 기술이라는 특수 분야의 R&D를 활성화하고, 원자력 공학·방사선 방호·원자로 운용 등 고도의 전문 인력을 양성하는 기반이 될 것입니다.

그러나 한국형 핵추진 잠수함 사업이 성공하기 위해서는 지정학적·외교적·기술적 리스크 등을 복합적으로 관리해야 합니다. 특히 지정학적 리스크가 심화할 것으로 보이는데요. 이재명 대통령이 핵추진 잠수함 도입의 명분으로 ‘중국 잠수함 추적’을 직접 언급한 만큼, 미국의 중국 견제 전략에 편입되는 것으로 간주되어 경제적 보복이나 군사적 긴장 고조의 가능성이 있습니다.

이러한 지정학적 긴장은 주변국의 군사 전략에도 영향을 미쳐 동북아 군비 경쟁을 촉발할 수도 있습니다. 일본 방위성 전문가 그룹은 2025년 9월 보고서를 통해 핵추진 잠수함 도입 검토를 공식 권고한 바 있으며, 실제 행동에 나설 경우 동북아시아 전체의 군비 경쟁이 격화할 가능성이 있습니다.

한편, 국제 비확산 체제와의 조율도 큰 과제로 남아 있는데요. 핵무기를 탑재하지 않는 핵 ‘추진’ 잠수함은 핵확산금지조약(Non-Proliferation Treaty, NPT) 위반은 아니지만, 농축 우라늄의 군사적 목적 사용 첫 사례가 될 수 있는 만큼 국제원자력기구(IAEA)의 사찰 문제와 핵공급국그룹(Nuclear Suppliers Group, NSG)의 동의가 필요합니다.

이와 함께 한미 원자력 협정 개정도 필수적입니다.  20% 미만 저농축 우라늄의 국내 생산과 사용후 핵연료 재처리에 대한 미국의 포괄적인 동의가 사업의 선결 과제입니다.

마지막으로, 20조 원이 넘는 막대한 사업비가 소요되는 만큼 경제 상황 변화나 정치적 변수에 따라 예산 확보에 어려움이 발생할 경우, 사업 자체가 지연되거나 축소될 위험이 남아 있습니다.

이러한 글로벌 불확실성 속에서 핵추진 잠수함 사업 기회를 극대화하기 위해 관련 기업들은 구체적이고 선제적인 장기 전략을 수립해야 합니다.

첫째, 핵심 기술 R&D 투자를 확대해야 합니다. 잠수함용 SMR, 고효율 추진체계, 저소음 기술 등 미래 잠수함 시장의 판도를 바꿀 수 있는 핵심 기술 표준을 선도하기 위해 ‘퍼스트 무버(First Mover)’로 도약하는 선제적 연구개발이 필요합니다.

둘째, 미국과 기술 협력 네트워크를 구축할 필요가 있습니다. AUKUS 사례 벤치마킹을 통해 핵연료의 안정적 공급, 원자로 안전 관리, 국제 비확산 규범 준수 등의 분야에서 신뢰할 수 있는 글로벌 파트너십을 사전에 확보하는 것입니다.

셋째, 투 트랙 운영계획 개발입니다. 필리조선소 건조와 국내 독자 건조 시나리오 모두를 대비해 각 시나리오에 최적화된 공급망 관리, 전문 인력 운용, 단계별 투자 계획 준비로 대응역량을 확보할 필요가 있겠습니다.

마지막으로 지정학적 리스크를 모니터링해야 합니다. 미·중 관계와 동북아 정세 변화에 대한 지속적인 관찰과 함께, 국제원자력기구(IAEA) 안전기준 준수 등 컴플라이언스 시스템을 구축하는 것이 필요합니다.

기회와 위험 요인이 공존하는 핵추진 잠수함 사업은 철저한 리스크 관리와 다각도의 전략 수립이 병행될 때 비로소 성공 가능성이 높아질 것입니다.

인류는 오랫동안 농기구를 나무로 만들어 사용해 왔습니다. 그러다 청동이 등장했지만, 청동은 너무 귀하고 비싸서 주로 귀족이나 지배층의 장신구로 쓰였습니다. 게다가 열과 압력에도 약해 농기구로 사용하기에는 한계가 있었죠. 그런데 철이 등장하면서 상황이 완전히 달라집니다. 철은 청동보다 훨씬 더 강해서 농기구와 무기로 널리 보급될 수 있었고, 문명의 발전 속도도 그야말로 폭발적으로 빨라졌습니다. 전쟁의 승패와 국가의 명운까지도 철기가 좌우하게 되었죠.

히타이트 문명, 들어보셨나요? 지금의 튀르키예, 그러니까 고대 아나톨리아 반도에 기원전 1600년부터 1178년까지 존재했던 나라입니다. 이 히타이트 제국이 철을 제련해 무기로 사용하기 시작하면서, 이른바 ‘철기혁명’이 일어났죠. 청동보다 훨씬 단단한 철기는 무기와 농기구의 대중화를 이끌었고, 히타이트는 철제 전차를 앞세워 메소포타미아와 이집트까지 세력을 넓힙니다. 하지만 영원한 강자는 없는 법. 히타이트는 철기 생산 기술을 국가 기밀로 삼아 강력한 군사력을 자랑했지만, 결국 이 기술이 유출되면서 인류는 본격적인 철의 시대로 접어들게 됩니다. 바로 新 철기 시대의 서막이 열린 것이죠.

시간을 훌쩍 뛰어넘어, 이번에는 몽골제국 시대로 가보겠습니다. 몽골군은 철로 만든 등자와 마구를 활용해 기마 전술 혁신을 일으켰습니다. 로마 시대까지만 해도 등자가 없어서, 기병들은 말 안장의 손잡이를 잡고 검과 창을 동시에 써야 했으니 얼마나 불안정했겠어요. 하지만 등자가 등장하면서 기병의 안정성이 크게 높아졌고, 몽골군은 이 작은 철조각 덕분에 유라시아 대륙을 휩쓸며 압도적인 기동력과 타격력을 자랑했습니다. 정말 작은 철 한 조각이 역사상 가장 큰 단일 제국이라는 수식어까지 안겨준 셈이죠.

19세기 산업혁명 이후에는 철강이 대량 생산되기 시작합니다. 무기, 선박, 철도, 포탄 등 전쟁과 산업을 움직이는 거의 모든 것들이 철로 만들어지기 시작했죠. 이때부터 철강 생산량은 한 나라의 국력을 보여주는 상징이 되었습니다. 철제 대포는 청동 대포보다 훨씬 더 강한 압력을 견딜 수 있었고, 증기기관의 발전으로 등장한 철도 인프라는 병력과 보급품을 신속하게 이동시키며 전장의 속도와 규모 자체를 바꿔놓았습니다.

철강이 한 나라의 경쟁력을 좌우하는 핵심 소재라는 점은 태평양 전쟁 당시 일본의 사례를 보면 더욱 잘 알 수 있습니다. 20세기 초, ‘거함거포주의’*가 전 세계를 휩쓸면서 각국이 앞다퉈 거대한 전함을 건조하기 시작했는데요. 일본도 예외는 아니었습니다. 1941년 진주만 공습 이후, 일본은 길이만 263m에 무려 460mm 주포를 장착한 야마토급 전함을 만들어내는데요. 이 거대한 전함은 일본 해군력의 상징이었지만, 이런 거함 건조 경쟁은 결국 막대한 철강 낭비와 전략적 실패로 이어지고 맙니다.

*거함거포주의 : 거포와 중장갑을 갖춘 거대한 전함을 해군력의 중심으로 여기는 사상.

왜 그랬을까요? 사실 태평양 전쟁 당시 일본은 철이 크게 부족한 상황에 처하게 됩니다. 전쟁 전만 해도 일본은 대부분의 철을 미국산 고철에 의존하고 있었는데, 자신들을 도와주던 미국을 공격하면서 스스로 궁지에 몰리게 된 거죠. 철이 부족해진 일본은 1930~1940년대 조선에서 대규모 고철 공출을 강행합니다. 가정집 냄비부터 사찰의 종까지, 쇠붙이라면 모조리 가져갔고, 이로 인해 한반도의 산업 기반이 크게 무너졌습니다. 그럼에도 불구하고 전쟁 말기에는 철이 너무 부족해 항공기나 선박을 목재로 만들기도 했으니… ‘철이 곧 국력’이라는 말이 왜 나왔는지, 이제 이해가 되시죠?

그렇다면 현대에 들어서 철강의 역할은 어떻게 달라졌을까요? 20세기 후반 이후, 항공기나 미사일처럼 복합 소재를 사용하는 무기 체계가 등장하면서, 예전만큼 철에만 의존하지 않는 것처럼 보이기도 합니다. 하지만 여전히 전차, 함선, 탄약 제조 등 군사와 산업의 핵심에는 철이 자리 잡고 있죠. 게다가 철의 가치는 무궁무진합니다. 최근에 탄소섬유 합금, 초고강도 특수강 등 더 강하고 더 가볍고, 더 똑똑한 철이 계속해서 개발되고 있는데요. 그 대표적인 예가 바로 포스코의 고망간강입니다.

고망간강이라고 하면 대부분 LNG 운반선에 쓰이는 소재라고 생각하실 텐데요. 사실 그 진가는 훨씬 더 다양한 곳에서 발휘됩니다. 고망간강은 극저온 환경에서도 강도를 유지할 뿐만 아니라, 자성이 없다는 점이 큰 특징이죠. 이러한 특징 덕분에 바다에 심어놓은 기뢰*의 위협에서도 자유로울 수 있습니다.

*기뢰(機雷) : 수중에 설치되어 함선이 접근 또는 접촉했을 때, 자동 또는 원격 조작에 의해 폭발하는 수중 병기.

기존에는 기뢰가 자성에 반응해 쇠로 된 배가 가까이 오면 폭발하는 탓에, 플라스틱(FRP)으로 소해정을 만들어 기뢰를 제거하곤 했습니다. 하지만 플라스틱으로는 큰 배를 만들기가 쉽지 않다는 한계가 있었죠. 반면, 고망간강을 사용하면 크고 튼튼한 배를 만들 수 있을 뿐 아니라, 자성이 없는 선체 덕분에 기뢰의 위험에서도 벗어날 수 있습니다. 포스코 고망간강, 존재감이 남다르다고 할 수밖에 없겠죠?

이처럼 고망간강은 기뢰 제거 소해함은 물론, LNG 운반선, 전차, 잠수함 등 다양한 분야에서 활약하며, 군사 강국들 사이에서도 그 가치를 점점 더 인정받고 있습니다.

요즘 제일 잘 나가~ K-방산 이야기인데요!  K9 자주포, K2 전차, 호주에 수출된 레드백까지, 우리나라 기갑 차량들이 세계 시장을 선도하고 있습니다. 이러한 대한민국의 방산 신화 뒤에는 세계 최고 수준의 철강도 든든하게 버티고 있어요.

먼 옛날, 국가의 흥망을 좌우하던 전략적 자원에서 이제는 국가 안보와 경제를 든든하게 지탱하는 핵심 요소로 자리 잡은 철강! 이 공식은 앞으로도 쉽게 바뀌지 않을 것 같습니다. 여러분은 철강이 앞으로 또 어떤 분야에서 혁신을 만들어낼 거라고 생각하시나요? 그게 무엇이든, 여러분의 상상이 현실이 되는 날이 머지않았을 겁니다!

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