포스코와이드가 30년 성장 스토리를 담은 ‘포스코와이드 30년사’를 발간했다.

포스코와이드는 30년사를 ‘함께 걸어온 30년, 함께 열어갈 미래’를 부제로, 160쪽 분량의 단행본으로 묶어 펴냈다. 디자인 전반에는 포스코블루 색상을 접목해 포스코그룹의 정체성을 나타냈다.

▲포스코와이드가 발간한 ‘포스코와이드 30년사’ 모습.

1994년 5월 17일 ㈜동우사로 시작한 포스코와이드는 포스메이트와 포스코O&M로 사명을 차례로 변경해 왔다. 2023년에는 사업 영역을 넓히고자 현 사명(와이드)으로 변경했다. 현재는 종합부동산 서비스 전문회사로 자리잡아 시설 관리부터 기업 부동산, 골프, 환경 인프라 등 여러 사업을 이끌고 있다.

이번 책에는 회사의 성장 스토리를 연대기로 정리했다. 특히, 사업 분야별로 주요 성과를 분류해 고객 성공을 이끈 핵심적인 역사를 보기 쉽도록 구성했다.

또한, 회사의 청사진을 엿볼 수 있는 비전과 전략을 펴냈다. 전략에는 포스코그룹의 자산가치를 높이고 재무 건전성을 강화할 구체적 방안과 기업의 사회적 책임을 다할 지속가능경영 실천 방안들을 함께 소개했다.

책 부록에는 역대 사장과 근로자대표 등 회사를 거쳐간 주요 인사들을 적었다. 이와 함께 회사 조직도, 사업장 현황 등도 소개해 고객들이 회사 구조를 쉽게 이해할 수 있도록 도움을 줬다.

양원준 포스코와이드 사장은 “선배님들과 임직원들이 헌신적으로 노력해 준 덕분에 지난 30년 동안 회사가 꾸준히 도전하고 성장할 수 있었다. 이번에 발간한 사사를 미래의 나침반으로 삼아 또 다른 30년 역사를 만들어 가겠다.”고 말했다.

포스코A&C가 서울 강북구 신청사 건립사업 설계권을 따냈다.

▲강북구 신청사 국제설계공모 당선작 ‘강북삼경(江北三景)’ 모습.

포스코A&C는 8월 26일 해안종합건축사사무소, 디엔비건축사사무소와 함께 ‘강북구청 신청사 건립사업 국제현상설계공모‘에서 최종 당선됐다.

올해 5월 열린 공모에서는 40개 업체가 18개 작품을 제출했다. 이후 8명의 전문가가 참여한 심사위원회는 심사과정을 거쳐 당선작으로 ‘강북삼경(江北三景)’을 선정됐다.

당선작에서 포스코A&C는 건물 지상 1층을 시민들이 누릴 수 있는 광장으로 조성하길 제안했다. 또 건물 중심부는 비어 있는 형태로 만들어, 시민들이 건물 안팎에서 북한산의 자연풍경을 즐기고 북한산으로 향하는 바람길을 둘 것을 제안했다.

▲강북구 신청사 국제설계공모 당선작 ‘강북삼경(江北三景)’ 모습.

이와 함께 건물 옥상정원에 태양광 패널을 설치해 재생에너지 사용 비중을 높이기로 했다. 또 건물 에너지 관리시스템(BEMS)을 구축해 국내 최고 수준의 에너지 효율을 낼 것을 약속했다.

김우기 포스코A&C 사장은 “더 편리한 행정서비스와 구민 생활에 허브 역할을 할 수 있는 최첨단 신청사로 설계하겠다. 신청사는 강북구의 새로운 랜드마크로 자리매김할 것이다.”고 말했다.

포스코A&C는 9월 해안종합건축사사무소, 디엔비건축사사무소와 함께 강북구와 설계 계약을 체결하고, 2026년 초까지 설계를 완료할 계획이다. 이후 공사비 약 2,913억 원을 들여 2026년 착공하고 2028년 준공할 계획이다.

산업현장에는 위험하고 힘든 공정이 많죠. 국내 최대 철강기업인 포스코그룹은 섭씨 1000도가 넘는 고로에서 쇳물을 만들고, 불순물을 제거하고, 고유의 레시피로 고품질 철을 만드는데요. 이러한 업무 특성상, 20~30년간 고도의 노하우를 체득한 기술자들이 반드시 필요합니다.

그런데 현장에서 활약하던 고숙련 노동자들이 대거 은퇴를 앞두고 있습니다. 그 수만 740만 명으로 경제활동인구의 25%에 이른다고 해요. 이에 베테랑 직원들의 기술 노하우가 반영된 산업용 로봇에 대한 기업들의 요구가 점차 커지고 있죠.

포스코DX는 이러한 산업용 로봇 시장에서 특히 두각을 나타내고 있는데요. 지금부터 포스코DX 로봇자동화센터와 로봇 사업을 알아보도록 하겠습니다!

올해 초 신설된 포스코DX 로봇자동화센터는 산업현장의 노하우를 바탕으로 제철소의 고위험·고강도 작업이나 제조·물류 등 로봇 엔지니어링과 소프트웨어 기술을 활용해 운영하는 조직인데요. 안전한 작업 현장을 조성하려고 산업현장의 인공지능(AI) 로봇 확산에 박차를 가하고 있습니다.

제철소는 쇳물을 다뤄 대표적인 고위험 현장으로 꼽히는데요. 로봇 자동화를 하면 안전한 사업장을 구축할 수 있습니다. 위험한 현장에 로봇을 사용하고 다른 곳에 사람을 투입하면 자연스럽게 업무 생산성도 올라가고요.

스마트 팩토리를 넘어 제조에서 수주·제조·판매까지 모두 자동화하는 ‘인텔리전트 팩토리’ 강자로 거듭나고 있는 포스코DX! 그럼 포스코DX가 현장에 적용한 사례를 자세히 살펴볼까요?

① 드로스 제거 로봇(Dross removal robot)
포스코 광양제철소 4도금공장에는 철판 표면에 아연을 입히는 공정이 있습니다. 이때 고온의 아연과 철판이 만나면 드로스(Dross)*라는 이물질이 생기는데, 이걸 제때 치워줘야 공정이 원활하게 이뤄져요. 그런데 펄펄 끓는 아연이 담긴 아연 도금 포트는 460℃를 오갈 정도로 매우 뜨겁습니다.

*드로스(Dross) : 고온의 아연과 철판이 만나 생긴 찌꺼기

이제 현장에서는 사람 대신 드로스 제거 로봇(Dross removal robot)이 뜨거운 아연 도금 포트 위에서 쉴 새 없이 드로스를 걷어내는데요. 4도금공장에서 작업자는 주로 운전실에 있고, 위험한 현장은 로봇이 담당합니다. 로봇을 도입하기 전에는 작업자 4명으로 구성된 1개조가 하루 10번씩 이물질을 직접 긁어냈다고 해요.

② 밴드 커터(Band Cutter) 자동화 로봇
또, 포스코DX는 포항제철소와 함께 냉연 공정의 밴드 커터(Band Cutter) 자동화를 추진했습니다.

철강재를 얇게 가공하는 압연 공정에서 생산된 코일은 이동하면서 풀리지 않도록 밴드로 묶어 두루마리 휴지 형태로 각 공장으로 출하하는데요. 재가공 작업을 하려면 코일에 묶인 밴드를 제거해야 하는데, 이때 밴드가 강하게 튕겨 오르며 작업자가 상해를 입을 수 있습니다.

이러한 안전사고를 예방하기 위해 포스코DX는 밴드 커터 자동화 로봇을 도입했습니다. 이 로봇은 냉연 공정뿐만 아니라 스테인리스와 전기강판 공정에서도 동일하게 적용할 수 있어 더욱 확대될 전망이라고 합니다!

③ 사가(Saggar) 로봇
뿐만 아니라 포스코DX는 이차전지 소재를 생산하는 포스코퓨처엠 광양 양극재 공장과의 협력도 강화하고 있는데요.

양극재를 담아 굽는 내화용기인 ‘사가(Saggar)’ 교체 작업에도 로봇 자동화 시스템을 적용한 것이죠. 사가는 리튬에 담겨 구워져 부식이 많이 돼 주기적으로 교체를 해줘야 하는데, 수량이 많아 작업 강도도 높았다고 해요.

그런데 포스코퓨처엠이 엑스레이로 폐사가를 검출하고, 포스코DX가 검출된 폐사가를 새사가로 교체하는 자동화 작업을 수행하면서 작업자의 피로도도 줄고 작업을 효율적으로 수행하게 됐습니다! 포스코DX와 포스코퓨처엠은 포항 NCA 양극재 공장에도 자동화 시스템을 적용하려고 긴밀히 협업하고 있고요.

④ 무인운송로봇(AGV·Automated Guided Vehicle)·ACS(AGV Control System)
올해 광양에 준공한 포스코 풀필먼트센터에도 포스코DX의 로봇 기술이 도입됐는데요.

포스코DX는 서로 다른 역할을 하는 여러 제조사의 로봇을 현장에 도입하면서 로봇 간 협업과 작업 할당 등 통합관리를 위한 ACS* 솔루션을 확보하고 현장에 적용했습니다. ACS는 무인운송로봇(AGV·Automated Guided Vehicle)이나 자율이동로봇(AMR·Autonomous Mobile Robot)에 작업을 할당하고, 서로 충돌하지 않도록 최적의 경로를 생성하는 시스템인데요. 이 시스템을 다임리서치와 공동으로 개발했습니다.

*ACS(AGV Control System) : 여러 대의 무인이송 장치의 교통을 제어하는 시스템

또, 포스코퓨처엠에서 양극재 생산용량을 증설하면서 무인운송로봇을 활용해 원료 이송을 자동화하고 있습니다. 현재 이 사업은 포항·광양·퀘벡까지 진행 중이고요.

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포스코이앤씨 창립 30주년 성공 스토리 쇼! 쇼! 쇼! 오늘은 인프라사업본부에서 진행한 울릉도 사동항 2단계 동방파제 축조공사를 소개할 건데요. 사업을 성공적으로 이끈 항만사업단의 박현모 리더님을 모시고 생생한 이야기를 들어볼까요?

포스코이앤씨에서 지난 2014년부터 2018년까지 수행한 울릉도 사동항 2단계 동방파제 축조공사를 아시나요? 울릉도 동남쪽에 있는 울릉 사동항에 외곽 방파제 640m를 축조하는 공사인데요. 안정적인 해상교통권을 확보해 울릉도 발전을 이끌 뿐만 아니라 국방력을 한층 강화하는 의미 있는 사업이에요. 외곽시설인 동방파제를 성공적으로 완공하면 접안시설인 해군·해경부두가 들어서 원활한 독도 영토관리가 가능하기 때문입니다.

이 공사는 수주 당시부터 경쟁이 치열했다고 하는데요. 포스코이앤씨는 어떻게 수주에 성공할 수 있었을까요? 답은 포스코이앤씨의 남다른 기술력에 있었습니다.

포스코이앤씨가 주목한 건 케이슨(caisson, 수중 구조물이나 기초를 구축하기 위해 만드는 콘크리트 제작물) 공법이었는데요. 울릉도에서 케이슨을 제작해 거치하는 경쟁사와 달리, 포항 영일만항에서 제작해 해상 운반한 뒤 울릉 사동항에 거치하는 방식으로 공법을 변경한 것입니다. 우리나라에서 최초로 시도한 이 공법으로 포스코이앤씨가 수주를 하게 된 것이죠!

그런데 옮겨야 하는 케이슨의 무게만 1만 4000톤이었다는데요. 이는 자동차로 만 대, 비행기로는 40대에 달하는 무게입니다. 초대형 케이슨을 안전하게 예인하기 위해 포스코이앤씨가 세운 전략은 무엇이었을까요?

1만 4000톤 급의 초대형 케이슨을 2천 미터가 넘는 심해를 거쳐서 2박 3일 동안 운반하기 위해서는 철저한 사전 준비가 필수였습니다. 포스코이앤씨는 운반 시 최대 5미터 파고까지 견딜 수 있도록 케이슨 외력 강성을 보강하고, 당시 가장 강력했던 파단 하중 600톤의 슈퍼맥스 로프를 사용해 안전한 해상 운반을 준비했습니다. 또한 공인기관을 통해 예인 안정성을 사전 검토하고 차수판 누수 테스트를 거치는 등 출발 직전까지 긴장을 놓지 않았죠.

케이슨 1함에 무려 40억 원이었다고 하니, 엄청난 부담감이 느껴지시나요? 박현모 리더님은 첫 항차 운항을 지휘하면서 2박 3일 동안 걱정에 한숨도 잠을 이루지 못했다고 하는데요. 운반 중 위급 상황이 발생하면 로프를 잘라 케이슨을 수장하는 단계까지 각오했다고요.

다행히 포스코이앤씨의 기술력과 철저한 사전 준비가 더해져 10번의 케이슨 운반 작업을 성공적으로 마칠 수 있었습니다.

장거리 케이슨 예인은 건설업계에도 큰 영향을 끼쳤는데요. 그동안 한 번도 시도된 적이 없는 사례였기 때문에 “포항에서 만들어서 울릉도까지 210㎞를 가져온다는 것이 불가능하다”, “100% 사고가 날 수밖에 없는 공법이다”라고 말했던 경쟁사도 이제는 동일한 공법을 사용하고 있다고 합니다. 포스코이앤씨의 기술력이 건설업계에서 하나의 교과서로 자리를 잡은 것이죠.

바다의 성곽을 만들겠다는 사명감 하나로 전 직원이 똘똘 뭉쳐 어려운 역경을 이겨낸 포스코이앤씨. 불가능을 가능으로 만든 건 우리의 기술력으로 해낼 수 있다는 ‘확신’이었습니다.

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포스코가 7월 9일 포스코센터에서 OSC 전문 건축업체 엔알비, 파이프 제조사 대천, 조인트 제조사 에버테크코퍼레이션과 냉매용 고연질 스테인리스관 관형화 기술을 활용해 OSC(Off-Site Construction)* 시장을 개발하는 업무협약을 체결했다.

*OSC(Off-Site Construction): 주요 부재, 모듈(부재가 합쳐진 유닛)을 공장에서 제작하여 현장에서 조립하는 건설방식.

▲포스코가 7월 9일 포스코센터에서 OSC 전문 건축업체 엔알비, 파이프 제조사 대천, 조인트 제조사 에버테크코퍼레이션과 OSC 시장을 개발하는 업무협약을 체결했다. (왼쪽부터 대천 이동진 대표이사, 포스코 이경진 스테인리스마케팅실장, 엔알비 강건우 대표이사, 에버테크코퍼레이션 우지현 대표이사).

이날 협약식에는 포스코 이경진 스테인리스마케팅실장, 엔알비 강건우 대표이사, 대천 이동진 대표이사, 에버테크코퍼레이션 우지현 대표이사 등이 참석했다.

포스코는 파이프 제조사 대천, 조인트 제조사 에버테크코퍼레이션과 공동으로 동(銅)관이 잠식하고 있는 냉매 배관 시장을 스테인리스 PossFD(POSCO Stainless Steel Flexibility & Drawability)강재로 대체하는 수요 개발을 추진해 오고 있다.

2021년 포스코와 대천, 에버테크코퍼레이션은 동관 대비 우수한 내구성과 경제성을 가진 포스코 특화제품 PossFD와 대천의 배관 연질화 기술, 에버테크코퍼레이션의 원터치 방식의 조인트를 패키지로 묶은 고연질 스테인리스관 관형화 기술을 개발해 공동으로 국가 신기술인증(NET: New Excellent Technology)*을 획득했다. 신기술인증 기술은 공공사업 수주 시 수주경쟁력을 높일 수 있는 요소로 반영되고 있다.

*신기술인증(NET: New Excellent Technology): 국가기술표준원과 한국산업기술진흥협회가 주관해 국내 기업, 연구기관, 대학 등에서 개발한 신기술을 조기에 발굴해 그 우수성을 인증하고 인증 받은 기술이 시장진출 기반을 갖춰 상용화할 수 있도록 지원하는 인증제도.

최근 건설현장에서는 안전·품질관리가 용이하고 공기단축이 가능한 OSC 시장이 지속 성장하고 있으며, LH공사는 국토교통부의 OSC 활성화 정책에 따라 2030년까지 연간 스마트주택 5000호를 OSC 방식으로 건설해 공급할 계획이다.

이에, 포스코는 신기술인증을 공동 확보한 대천, 에버테크코퍼레이션, 국내 최대 모듈러 단일 공장을 갖춘 OSC 전문 건축업체 엔알비와 정부 주도로 성장하고 있는 OSC 주택사업의 냉매 배관 시장을 개발하는 업무협약을 체결했다.

협약을 바탕으로 포스코와 대천, 에버테크코퍼레이션은 냉매 배관용 PossFD 강재, 배관, 조인트 공급과 품질 개선에 적극 협력하고, 엔알비는 정부 주도 OSC 프로젝트 수주에 PossFD 냉매 배관을 적용해 스테인리스 냉매 배관 시장 확대에 기여할 예정이다.

포스코그룹은 안전과 탄소저감 실천에 기여하는 기술을 개발하고자 최선을 다하고 있습니다. 더 나은 사회를 만들어가는 포스코그룹의 우수한 신기술을 소개합니다. 이번 편에서는 고성능 강재와 콘크리트를 결합해 구조성능을 향상, 공사비와 공사기간을 감축하고 구조적인 안정성과 시공성까지 확보한 신기술, 합성전이보 공법을 소개합니다. 포스코그룹 신기술에 대한 수다를 계속 이어가는 기술+잇+수다, 지금 시작합니다!

주상복합이나 오피스텔에서 사람이 거주하는 부분은 벽식구조로, 지하주차장은 기둥식 구조로 설계합니다. 이런 주거용 건물에서 상부 벽식구조의 하중을 기둥구조에 전달하기 위해서는 ‘전이보’가 필요한데요. 기존 철근콘크리트 구조로 전이보를 구성하는 것과 달리 신기술인 합성전이보 공법은 포스코의 고성능 강재와 콘크리트를 결합하는 방식으로 구조성능을 대폭 끌어올린 것이 특징입니다.

합성전이보 공법은 기존 철근콘크리트 전이보 대비 단면성능을 70% 이상 향상시킬 수 있어 안정성 면에서도 탁월한데요. 기존 철근콘크리트 전이보 방식과 비교해서 합성전이보 공법이 어떻게 다른지 자세히 알아볼까요?

전이보는 상부 벽식구조를 지지해야 하기 때문에 층수가 높을수록 크기가 커집니다. 보통 35층 규모의 주거용 건물에 적용하는 철근콘크리트 전이보는 상당히 큰데요. 이런 철근콘크리트 전이보는 지상에서 10m 이상의 높이에서 설치하기 때문에 시스템 서포트* 설치가 필수적이고, 고소작업이 필요한 거푸집**과 복잡한 철근 작업이 필요해 주거용 건물에서 공사기간이 가장 오래 걸리는 부재이며 공정입니다.

*시스템 서포트: 콘크리트 타설시 거푸집의 처짐방지를 위해 설치하는 가설재
**거푸집 : 콘크리트 구조물을 소정의 형태 및 치수로 만들기 위해서 일시 설치하는 형틀

합성전이보 공법은 철골 부분인 U형 합성전이보를 공장에서 먼저 제작해 현장에서는 단순볼트접합으로 설치한 후 내부에 콘크리트를 타설합니다. 강재가 거푸집 역할뿐만 아니라 구조재 역할도 하기 때문에 거푸집과 시스템 서포트를 생략할 수 있는 것이죠. 또, 강재와 콘크리트의 합성효과로 부재의 성능이 향상돼 철근콘크리트 전이보에 비해서 높이는 약 1/3, 폭은 1/2 이상 줄일 수 있어 철근콘크리트 물량도 대폭 절감할 수 있습니다.

포스코 강재 판매 확대 목표로 솔루션 개발 시작
국내 건설 시장에서 규모가 가장 큰 시장인 주거용 건물은 주로 철근콘크리트 구조로 짓기 때문에 포스코 강재를 적용하기 쉽지 않았는데요. 철강솔루션연구소는 주거용 건물에 적용할 수 있는 솔루션을 개발해 포스코 강재 판매를 확대하고자 했습니다. 건설사와 소통해 기존 철근콘크리트 전이보 시공 시 걸리는 기간과 복잡한 작업 과정 등을 파악했고, 포스코 고성능 강재를 적용한 합성전이보 공법이 건설 시장에서 경쟁력을 갖출 수 있으리라는 확신을 갖고 개발을 시작했습니다.

합성전이보 공법 특허 출원ㆍ건설사와 공동연구
포스코는 국내 외 특허를 분석한 후 2020년 10월, 단독으로 합성전이보(특허 10-2020-0137659)에 대한 특허를 출원했습니다. 먼저 공법이 예상대로 성능을 발휘할 수 있는지 구조성능 검증 과정을 거쳤는데요. 이후 검증 결과를 바탕으로 2021년 6월, 롯데건설㈜, 신세계건설㈜, HLD&I Halla㈜, ㈜한양, ㈜호반건설, ㈜피컴스 등의 건설사들과 함께 건설신기술 추진 MOU를 체결하고 현장적용을 위한 공동연구를 진행했습니다.

신뢰 확보 위한 철저한 구조성능 검증으로 기술인증서 획득

전이보는 주거용 건물에서 매우 중요한 구조 부재에 해당하기 때문에, 설계 시 신규 개발된 기술을 적용하는 것은 건설사나 발주처에게 쉽지 않은 선택입니다. 포스코는 합성전이보에 대한 신뢰성을 확보하고 기술의 유효성을 검증하기 위해 기술인증서가 필요하다고 판단했는데요. 포스코는 강구조실험동에서 구조성능검증을 하고, 이 실험결과를 바탕으로 한국강구조학회의 심의를 거처 2건의 기술인증서를 확보했습니다. 합성전이보에 대한 최초의 기술인증서입니다.

철저한 시공성ㆍ경제성 분석으로 신기술 적용 성공
이후 포스코는 합성전이보 공법을 더욱 안정적으로 적용하고자 ‘건설신기술’ 인증을 추진했습니다. 건설신기술에 참여한 건설사를 통해 합성전이보 시공성 및 경제성에 대해 분석하고, 이 결과를 바탕으로 HLD&I Halla의 부천 소사본동 프로젝트(한라비발디 프레스티지 신축공사) 외 2개 현장에 합성전이보 공법을 첫 적용했습니다. 포스코는 건설사들과 함께 시공 과정에서 실질적인 공사 기간 단축 효과가 있는지, 시공성에 문제는 없는지 꼼꼼히 검증했는데요. 합성전이보 공법을 직접 적용해 본 건설 현장 관계자들은 철근콘크리트 전이보 대비 시공 과정의 편리함, 공사 기간 단축, 높은 안정성에 호평을 보냈습니다.

공사기간ㆍ폐기물 감축으로 비용ㆍ환경적 효과 탁월
합성전이보 공법 적용 후 실질적 효과는 어땠을까요? 철근콘크리트 전이보 대비 공사기간이 약 40%가 단축되고, 거푸집, 시스템 서포트 설치 등을 생략할 수 있어 고소작업이나 해체 작업을 하면서 발생하는 안전사고도 방지할 수 있었습니다.

합성전이보를 적용한 부천 소사본동 프로젝트의 경우 전이보의 크기가 400×2,290x28mm(폭x높이x두께)로 설계됐습니다. 단면 성능이 우수하기 때문에 기존 철근콘크리트 전이보 크기인 2,000×3,000mm(폭x높이)과 비교해 부재의 크기를 획기적으로 줄일 수 있었던 것인데요. 전문기관을 통해 분석한 결과 철근콘크리트 전이보 대비 폐기물량을 약 85% 가량 절감할 수 있다는 결과가 나왔습니다.

또한 현장 경제성 면에서도 우수했는데요. 전체노무비를 감축하고, 공사기간 단축으로 현장관리비가 줄어들어 종합적으로 약 12%의 공사비를 절감하는 효과를 나타냈습니다.

건설사와의 상호협력으로 국토교통부 건설신기술 지정ㆍ녹색기술 인증 획득

▲국토교통부 건설신기술 인증서(왼쪽)와 녹색기술 인증서

합성전이보 공법은 지난 2023년 7월 6일 신규성•진보성•현장 적용성이 우수한 건설기술을 선정하는 국토교통부 건설신기술(966호)*로 지정됐습니다. 우수한 전문인력과 실험장비, 기술개발 R&D 역량을 지닌 포스코 철강솔루션연구소와 건설사들이 협업한 결과였는데요. 앞으로 합성전이보 공법 적용을 확대하고 안정적으로 포스코 강재를 공급할 수 있는 활로를 마련했다는 점에서 의미가 큽니다.

건설신기술 지정에 이어 지난 4월 25일에는 녹색기술** 인증을 획득해 지속가능한 기술임을 입증 받는 쾌거를 이뤘습니다. 탄소배출권 등 환경 이슈가 떠오르는 시점에서 포스코 강재를 넘어 강건재 솔루션으로 획득한 인증 성과인데요. 포스코는 합성전이보 공법 적용 시 폐기물 저감량의 객관성을 입증할 수 있는 시험 성적서를 확보하고 인증을 추진했습니다. 녹색기술 인증을 획득하는 과정에서 포스코만의 독자적인 프로세스와 노하우를 구축한 것도 또 하나의 성과라고 볼 수 있습니다.

*건설신기술 : 국내 최초로 개발한 건설기술 또는 기존 기술을 개량해 신규성, 진보성 및 현장적용성이 있다고 판단되는 건설기술에 대한 인증 제도다. 건설신기술로 지정되면 국토교통부장관이 발주청에 신기술 우선적용을 권고하며, 건설공사 입찰참가자격 사전심사시 신기술 개발 및 활용실적에 따라 가점이 부여된다.
**녹색기술 : 저탄소 녹색성장 기본법에 따라 에너지와 자원을 절약하고 효율적으로 사용하여 온실가스 및 오염물질의 배출을 최소화하는 기술을 인증하고 지원하는 제도.

공사기간 단축하고 현장 안전 확보하는 OSC 트렌드 선도
건설업계는 코로나19 시기이후 원자재 가격 폭등과 인력 감축으로 큰 어려움을 겪고 있습니다. 따라서 건설사들은 ‘탈현장 시공(OSC, Off-Site Construction)’ 방식에 큰 관심을 갖고 있습니다.  탈현장 시공은 공장에서 미리 제작해 현장에서 설치하는 방식으로 공사기간을 단축하고 안전성을 확보하는 건축 방식을 말합니다. 합성전이보 공법은 공장에서 선제작한 후 현장에서 단순 볼트 접합으로 설치하는 방식으로, 공사 비용, 시공의 편리함, 안정성 면에서 탈현장 시공 방식과 잘 부합하는 만큼 앞으로 국내 건설 현장에 큰 변화를 가져올 것으로 보입니다.

다양한 건설 현장에 확대 적용 예정
합성전이보 공법은 더 다양한 현장으로 확대 적용을 앞두고 있습니다. 철강솔루션연구소는최근 포스코 강건재가전마케팅실과 협업해 한화건설과 기술교류회를 갖고, 건설신기술 지정, 녹색기술 등에 관련한 내용을 공유했습니다. 이 자리에서 한화건설로부터 자사 건설 프로젝트에 합성전이보 적용시 기존 철근콘크리트 전이보 대비 경쟁력이 있는지 대안설계를 요청받아 설계 반영을 완료했습니다.

포스코는 올해 7~8월 중에 합성전이보에 대한 내진성능 검증을 완료한 후, 주거용 건물뿐만 아니라 일반 건축물에도 적용을 확대해 나갈 예정입니다. 국내 건설시장의 새로운 혁신을 가져올 포스코 합성전이보 공법에 많은 관심과 기대 부탁드립니다!

포스코가 개발한 주거용 합성전이보 공법 기술(P-Girder, Posco transfer Girder)이 지난 25일 국토교통부로부터 녹색기술 인증(GT-24-01957)을 획득했다.

녹색기술은 신재생 에너지, 탄소저감 등 사회, 경제활동 전 과정에서 에너지·자원의 절약 및 효율화를 통해 온실가스, 오염 배출을 최소화하는 기술임을 인증하는 제도로, 평가 기관의 심의를 거쳐 산업통상자원부 외 7개 부처로 구성된 녹색인증심의위원회를 통해 확정된다.

합성전이보 공법 기술은 포스코의 고성능 강재를 냉간 성형하여 제작하는 기술로, 콘크리트와 강재의 합성효과에 의해 철근콘크리트 보 대비 단면적을 70% 이상 향상시킬 수 있는 기술이다.

기존 철근콘크리트 전이보(Reinforced Concrete Transfer Girder)는 시스템 서포트* 설치가 필수적이고 고소작업이 필요한 거푸집**과 복잡한 철근작업으로 인해 주거용 주상복합건물과 오피스텔 용도의 건물에서 공사기간이 가장 오래 소요되는 부재에 해당했다.

*시스템 서포트: 콘크리트 타설시 거푸집의 처짐방지를 위해 설치하는 가설재
**거푸집: 콘크리트 구조물을 소정의 형태 및 치수로 만들기 위해서 일시 설치하는 형틀

▲철근콘크리트 전이보 vs 합성전이보(P-Girder) 구조(좌측부터).

반면 합성전이보 공법은 철골 부분인 전이보를 공장에서 선제작해 현장에서 단순볼트접합으로 설치한 후 콘크리트를 타설한다. 거푸집과 시스템 서포트를 생략할 수 있기 때문에 기존 대비 공사기간을 약 40% 단축시킬 수 있고, 거푸집 및 시스템 서포트 설치 또는 해체시 발생할 수 있는 안전사고도 방지할 수 있다. 또한 합성전이보 공법을 적용할 경우 철근콘크리트 전이보 대비 폐기물량을 약 85% 절감시킬 수 있는 것으로 전문기관을 통해 확인받았다.

포스코는 2020년에 합성전이보(P-Girder ) 형상을 개발한 이후 21년~23년에는 롯데건설㈜, 신세계건설㈜, HLD&I Halla㈜, ㈜호반건설, ㈜한양, ㈜피컴스와 현장적용성 등을 검증하여 지난 2023년 건설신기술(제966호)을 지정받았다. 이후 강구조물 제작사인 ㈜신한에스엔지를 포함한 8개사와 함께 녹색기술 인증을 추진하였다. 포스코의 합성전이보 공법은 이번 녹색기술 인증을 통해 기술우수성 뿐만 아니라 건설폐기물과 이산화탄소배출량을 저감할 수 있는 탄소 감축 공법임을 다시 한번 입증받았다.

포스코 구조연구그룹 및 강건재가전솔루션그룹은 “강재 뿐만 아니라 강재를 이용한 강건재솔루션에 대해서도 녹색기술 인증이 필요하다고 판단이 되어 인증을 추진하게 되었다”고 인증 배경에 대해 설명했다.

한편 포스코는 강재 이용 솔루션에 녹색기술을 취득한 노하우를 바탕으로 향후 기술 지원을 통해 고객사의 제품이 환경 관련 인증을 획득할 수 있도록 노력해 나갈 계획이다.

▲P-Girder 적용 현장(소사역 한라비발디 프레스티지 신축공사).

▲P-Girder 적용 현장(소사역 한라비발디 프레스티지 신축공사).

포스코DX(사장 정덕균)가 산업현장에서 무인으로 운영되는 설비에 라이다(LiDAR) 센서를 적용한 자율주행과 충돌방지시스템을 공동 개발해 현장 적용을 본격화 한다.

포스코DX는 지난 11일, 판교사옥에서 라이다 전문기업인 아이요봇(대표 이계동)과 라이다를 활용한 자율주행 및 충돌방지시스템에 대한 공동사업을 위한 양해각서를 체결했다.

양사는 이번 협력을 통해 산업현장에서 운영되는 AGV(Automated Guided Vehicle), AMR(Autonomous Mobile Robot), 크레인, 원료 운송차 등 무인으로 운영중인 이동형 설비에 라이다 센서 등을 부착해 자율주행이 가능하도록 하고, 충돌 등 안전사고도 사전에 예방할 수 있는 시스템을 개발해 현장에 확산해 나갈 계획이다.

라이다는 주변에 레이저를 쏜 뒤 물체에 맞고 돌아오는 시간 차를 측정해 형체, 공간을 인지하고, 이동체가 스스로 장애물의 위치를 파악할 수 있게 돕는 센서다. 이동형 설비 전후방에 근접한 사람이나 장애물을 라이다 센서로 인지하고, 근접 정도에 따라 설비를 감속, 정지시켜 충돌을 방지함으로써 안전한 자율주행이 가능하도록 하는 원리다.

산업현장에 운영중인 이동설비의 무인화를 추진해오고 있는 포스코DX가 자율주행 적용과 충돌방지 등 시스템의 전반적인 개발을 맡고, 아이요봇은 자사의 라이다 센서를 공급하는 역할을 한다. 아이요봇의 센서는 기존 제품 대비 단순화된 구조 설계로 소형화, 경량화 되었으며, 외부적 환경요인에 강하고, 장시간 사용이 가능한 장점이 있다.

포스코DX는 포스코와 협력해 제철소와 이차전지 생산공장에서 운영되는 AGV, AMR, 무인 크레인 및 원료 운송차, 철도 등에 라이더 센서 등을 적용한 설비 자율주행 및 충돌방지 시스템을 본격적으로 공급하고, 대외 생산현장, 플랜트 및 건설 등 다양한 산업현장으로 확산해 나갈 계획이다.

포스코DX관계자는 “그동안 IT+OT 기술의 융합을 통해 제조현장의 스마트팩토리 확산을 위해 노력해왔는데 앞으로는 산업용AI, 디지털트윈, 로봇 등의 기술을 적용함으로써 인텔리전트 팩토리로 진화, 발전시켜나갈 수 있도록 노력할 계획이다”고 설명했다.

▲4월 11일 포스코DX 판교사옥에서 정뎍균 포스코DX 대표(우)와 이계동 아이요봇 대표(좌)가 MOU를 체결했다.

포스코A&C가 3월 22일 미국 모듈러 건축협회에서 개최하는 ‘2024 World of Modular’ 에서 포스코 생활관인 광양 기가타운으로 모듈러 기숙사 부문 우수상을 수상했다.

▲포스코A&C가 국내 최고층 모듈러를 적용해 준공한 포스코 광양 기가타운 전경.

모듈러 건축 산업을 지원하고자 1983년 설립된 미국 모듈러 건축협회는 국제 비영리 단체로 매년 미국에서 월드오브모듈러(World of Modular) 전시회를 개최하고 있다.

41년 역사를 지닌 미국 최고의 모듈러 전시회인 월드오브모듈러는 전세계 100여 개의 종합건설사, 제작사, 자재·장비공급사, 설계사가 참가해 최신 기술 동향을 공유하는 행사다.

▲포스코A&C가 3월 22일 미국 모듈러 건축협회 주관 ‘2024 World of Modular’에서 포스코 직원 생활관인 광양 기가타운으로 모듈러 기숙사 부문 우수상을 수상했다. 왼쪽부터 포스코A&C김선식 SH지원그룹장, 척 월든(Chuck Walen) 미국 모듈러 건축협회 전협회장.

월드오브모듈러 마지막 날에는 업계 전문가들로 구성된 심사위원단이 분야별 혁신적인 우수성을 지닌 프로젝트를 선정해 상을 수여하는데, 이는 모듈러 건축 업계 최고 영예의 상이다. 올해 수상한 곳 중 국내기업은 포스코A&C가 유일하다.

준공 당시 국내 최고층 모듈러 건축물 타이틀을 거머쥐었던 광양 기가타운은 식당과 편의시설, 주차장을 갖춘 지상 12층, 500여 실 규모의 기숙사로 포스코 광양제철소 직원들의 생활관으로 사용되고 있다.

포스코A&C는 포스코이앤씨와 협업해 기가타운에 혁신적인 모듈러 공법과 전통적인 철근콘크리트(RC) 공법의 사업성과 주거 성능을 비교하고자 2개 동에 모듈러 공법과 철근콘크리트 공법을 각각 적용했다. 직원이 입주한 지 1년이 지나 실시한 거주후평가(POE)에서는 평균 만족도가 매우 높았다. 특히, 모듈러동은 바닥충격음과 세대 간 차음, 실내 공기질, 결로, 기밀 등 거주성능과 에너지 효율, 유지관리에 있어 우수한 것으로 나타났다.

주거 성능뿐 아니라 사업성 측면에서도 기가타운에 적용된 모듈러 공법은 장점이 두드러졌다. 먼저, 공장에서 제작한 모듈러를 현장에 옮겨 설치해 공기단축(20%, 4개월)에 따른 비용 절감 효과가 컸다. 현장 작업을 최소화해 안전사고 위험과 건설폐기물로 인한 소음과 미세먼지, 탄소배출(26.5%)도 대폭 줄였다. 이러한 종합적인 부가 효과를 감안하면 전체 공사비에서 6%의 추가 절감 효과를 보인 것으로 분석됐다. 이러한 이유로 모듈러 공법은 △안전 강화 △환경을 고려한 공법 요구 심화 △건설인력 고령화 등 건설업이 직면한 여건에 대응해 ESG경영을 펼칠 수 있는 미래 건축 솔루션으로 평가받고 있다.

이번 전시회에서 전문가들은 포스코A&C가 12층 높이의 200개 모듈 유닛을 정교하게 쌓고, 층당 20실(총 길이 140m)의 유닛을 안정적으로 이어 붙인 기술력에도 주목했다. 포스코A&C는 설계 단계부터 BIM(건설정보모델링) 기반의 제작과 조립 공정을 고려한 최적화 설계(DfMA)를 도입했다. 특히, 디지털 목업(Mock-up)과 가상공간에서 모듈러 유닛 제작, 운송, 설치 등을 사전에 시뮬레이션해 오류를 제거하고 정확도를 높이는 한편, 제작 단계에서 3D 스캐너 검측으로 제작 오차를 줄인 점도 높게 평가받았다.

한편, 포스코A&C는 국내 최초 이동식 호텔인 평창 미디어 레지던스 호텔, 국내 최대 대공간 오피스인 포스코 광양 자동차소재연구소 4연구동 등을 짓는 등 모듈러 건축 분야 기술력을 높여 나가고 있다. 현재 수행중인 공공 최대규모 공동주택인 행복도시 6-3생활권 공공주택과 민간 최대규모 사업인 크래프톤 정글 교육연구시설도 올 연말 준공을 앞두고 있다.

또한, 포스코A&C는 △포스코이앤씨와 협업해 고층 핵심기술 확보 △고객사 맞춤형 모듈러 상품 개발 △삼성, 영국 HTA(세계 최고층 모듈러 건축물 설계사) 등 글로벌 기업들과 MOU 체결 등 국내외 모듈러시장 활성화에 앞장서고 있다.