이번 체험 현장의 일일 리포터로 이선주 프로와 박세인 대리가 함께했는데요. 특히 박세인 대리는 입사 후 첫 발령지로 청라하늘대교 시공 현장에 배치되어, 지난 4년간 다리가 지어지기까지 그 처음과 끝을 함께했기에 감회가 더욱 남다르다고요. 그럼, 누구보다 청라하늘대교 ‘잘알’인 든든한 박세인 대리와 함께 서해바다가 한눈에 펼쳐지는 시원한 바닷길을 달리러 가볼까요?

청라하늘대교를 즐기는 방법은 참 다양합니다. 바다 한가운데를 시원하게 가로지르는 드라이브부터 바다 내음을 가까이 느끼며 걷는 산책, 그리고 하늘 위를 걷는 듯한 짜릿한 경험까지 모두 가능하죠. 그중에서도 서해 바다의 정취를 제대로 느낄 수 있는 교량 하부는 볼거리와 즐길 거리가 가득한 매력적인 공간입니다.

청라하늘대교는 총길이 3.62km, 도로 폭 약 30m의 왕복 6차선으로 설계되어 가슴이 뻥 뚫리는 개방감을 자랑합니다. 특히 기존의 인천대교나 영종대교와는 달리 자동차 도로뿐만 아니라 자전거 도로와 보행자 전용도로까지 완비했다는 점이 가장 큰 특징이에요. 도로 위에는 30대의 CCTV와 구간 단속 카메라, 겨울철 결빙을 막는 자동 염수 분사 장치까지 설치되어 있어 눈이 오나 비가 오나 언제든 시민들의 안전을 지켜주는 역할을 합니다.

청라하늘대교는 낱낱이 살펴볼수록 그 진가가 제대로 드러납니다. 자동차가 달리는 도로 아래로는 바다와 더 가까이 닿을 수 있는 또 다른 길이 숨겨져 있다는 사실! 바로 교량 하부 주차장에서 도보로 연결되는 친수공간에 마련된 해안산책로인데요. 잘 닦인 보행 데크를 따라 걷다 보면 단순히 바다를 내려다보는 걸 넘어 해안 산책의 묘미까지 즐길 수 있어요.

이곳의 히든 플레이스는 하부전망대인데요. 전망대 내부로 들어가면 마치 바닷속 깊은 곳에 들어온 듯한 착각을 불러일으키는 몰입형 미디어아트존이 펼쳐져요. 신비로운 분위기 속에서 특별한 체험을 즐기다 보면 시간 가는 줄 모를 정도죠. 여기에 공연장과 포토존은 물론, 교량하부면을 영화관 스크린처럼 활용해 밤이면 바닷바람을 맞으며 영화를 감상하는 낭만적인 시간도 보낼 수 있습니다. 청라하늘대교, 앞으로 시민들의 사랑을 독차지할 핫플레이스로 인정합니다!

이번엔 교량 상부로 가볼까요? 도로 위에서는 미처 체감하지 못했던 세계 최고 높이 주탑의 웅장한 자태가 가까이서 보니 그야말로 압도적입니다. 청라하늘대교의 주탑은 기존 교량들과는 차별화된 특별한 의미를 담고 있어요. 인천공항과 연결된다는 상징성을 살려 ‘세계로 향하는 문’을 형상화한 ‘문(門) 형태’로 설계된 것이 특징이죠. 단순히 모양만이 독특한 것이 아닙니다. 주탑 전체는 포스코의 초고강도 강재인 기가스틸(HSB690)로 제작되어 견고함을 자랑하고요. 여기에 주탑을 지탱하는 주경간교 케이블은 초강도 소재를 사용했고, 더 강한 바닷바람을 견뎌야 하는 상부 전망대에는 내식성이 뛰어난 포스맥(PosMAC)을 적용하는 등 교량 곳곳에 포스코의 철강을 아낌없이 투입했어요. 포스코이앤씨의 시공력과 포스코의 강재 기술이 만나 완벽한 시너지를 낸 결과물이죠!

이러한 기술력 덕분에 청라하늘대교는 세계 최고 높이의 해상교량 전망대로 기네스북에 당당히 이름을 올렸답니다. 기네스북뿐만 아니라 KRI(한국기록원 공식 인증)와 WRC(글로벌 기록 전문기관 인증)에서도 동일 분야 기록으로 공식 인증을 받으며, 명실상부 인천의 떠오르는 랜드마크로 자리매김하고 있어요.

청라하늘대교의 정점, 스카이184 전망대를 만나볼까요? 지상 184m에서 마주하는 이곳은 은하수길을 콘셉트로 꾸며져 마치 우주로 진입하는 듯한 신비로운 여정을 선사합니다. 통로를 따라 길게 늘어선 조형물들은 태양계 행성을 옮겨놓은 듯한데요. 그 사이를 걷다 보면 어느새 지구를 벗어나 우주정거장에 서 있는 듯한 신비로운 기분을 만끽할 수 있어요. 세계 최고 높이 해상교량 전망대에서 올려다보는 뷰는 어떨까요? 맑은 날에는 남산타워, 롯데월드 타워, 심지어 북한 개성 인근까지 보인다고요. 내부에는 전자망원경도 준비되어 있어 흐린 날에도 물론 멋진 전경을 감상할 수 있답니다.

드디어 오늘의 하이라이트 코스! 청라하늘대교의 꽃, 엣지워크를 체험해 볼 시간인데요. 이선주 프로와 박세인 대리가 직접 184m 상공 위를 걷는 짜릿한 체험에 나섰습니다.

엣지워크는 주탑 루프톱 난간 바깥쪽 철제 레일에 안전고리를 연결한 뒤 35m 구간을 아슬아슬하게 걷는 익스트림 체험 시설입니다. 아래에서 올려다볼 땐 그토록 거대하던 다리가 막상 위에서 내려다보면 한눈에 쏙 들어오죠. 걷다 보면 발밑이 뻥 뚫린 구멍 사이를 점프해서 건너는 빅재미 포인트도 만날 수 있는데요. 처음엔 184m라는 높이에 다리가 살짝 떨릴 수도 있지만, 튼튼한 안전장치에 몸을 맡겨 한 걸음 내딛다 보면 어느새 스릴를 제대로 즐기고 있는 자신을 발견하게 될 거예요. 탁 트인 시야만큼이나 스트레스가 한 방에 날아가는 기분, 이런 특별한 경험을 누릴 수 있는 엣지워크는 오전 10시부터 오후 8시까지 운영되며, 예약은 청라하늘대교 홈페이지에서 가능합니다!

포스코의 강재 기술력과 포스코이앤씨의 시공력이 함께 만나 탄생한 청라하늘대교! 오늘 소개한 코스 외에도 노을 맛집, 야간 4색 LED 조명, 기념품샵 등 자랑거리가 더 많이~ 남아 있으니, 좋은 사람들과 좋은 날 꼭 한 번 들러 잊지 못할 특별한 하루를 만들어보시길 바랍니다! 여러분의 방문을 기다리고 있겠습니다~

▼포스코그룹의 완벽한 시너지로 탄생한 인천청라하늘대교 영상으로 만나보기 ↓

석탄을 옮기던 작은 아이디어에서 시작된 컨테이너

물류 혁명을 일으킨 트럭 사업가의 아이디어

표준화가 만든 물류비용 혁신

LNG부터 식품까지, 진화하는 컨테이너

미래 가치를 만들어가는 포스코인터내셔널

글로벌 물류로 완성하는 산업 밸류체인

※ 이 콘텐츠는 포스코인터내셔널 매거진 ‘비즈니스’ 기사를 토대로 제작되었습니다.

추억의 미니카, 기억하시나요? 멈추거나 달리기만 했던 단순한 모터와 달리, 전기차 시대의 모터는 차원이 다른 정밀 제어의 집약체입니다. 그 중에서도 가장 핵심적인 부품이 바로 구동모터코어인데요. 단순히 철판을 뭉쳐둔 게 아니랍니다. 0.1㎜의 미세한 오차도 허용하지 않는 엠프리 적층 기술과 포스코인터내셔널만의 독자적인 셀프 본딩 기술이 합쳐져야 비로소 전기차의 폭발적인 효율을 만들어낼 수 있죠. 전문가들이 들려주는 진짜 전기차 이야기를 지금부터 만나보시죠!

요즘 대세 전기차! 글로벌 시장의 전기차 침투율(신차 판매량 중 전기차가 차지하는 비율)은 20%를 넘어섰습니다. 게다가 탄소 배출을 줄여야 하는 시대에 전기차 판매량은 계속 늘어날 수밖에 없을 겁니다.

전기차는 기존의 내연기관차와 큰 차이가 있습니다. 내연기관차의 엔진이 압축과 팽창 등을 거쳐 연료를 열 에너지로 전환한 뒤 속도를 내는 방식이라면, 전기차는 스위치를 켜는 순간 전력이 쏟아지듯 가속페달을 밟자마자 최대의 토크*를 발휘합니다. 자동차의 성능을 가늠하는 제로백**도 크게 향상돼, 중국 전기차의 경우 제로백이 1.9초대에 달하죠.

이러한 전기차의 즉각적인 반응성은 앞으로 우리 일상에 구현될 자율주행차와 로봇 택시 시대에 더욱 빛을 발할 것입니다. 자율주행은 명령을 내린 뒤 실제 차량이 움직이기까지의 지연 시간(딜레이)을 최소화하는 것이 안전의 핵심이기 때문입니다. 내연기관차는 기계적 구조상 필연적으로 반응 지연이 발생하지만, 전기차는 전기 신호로 즉각 제어할 수 있어 훨씬 빠르고 정밀합니다. 결국, 자율주행 기술이 일상이 되는 미래에 전기차가 반드시 필요한 이유가 바로 여기에 있습니다.
*토크(torque) : 회전력, 물체를 돌리는 힘을 말한다.
**제로백 : 차량이 정지 상태(0㎞/h)에서 출발해 시속 100㎞/h에 도달하는 데 걸리는 시간을 뜻하며, 제로백이 낮을수록 가속 성능이 뛰어나다.

흔히들 전기차에서 배터리가 중요하다고 하는데요. 하지만 중요한 게 또 있습니다. 바로 ‘구동모터’인데요. 구동모터는 배터리가 저장한 전기를 구동장치에 전달하는 역할을 합니다. 배터리의 전기 에너지를 운동 에너지로 변환해 바퀴가 굴러갈 수 있게 하죠. 내연기관차로 비유하자면 구동모터는 ‘엔진’이라고 볼 수 있습니다.

구동모터는 크게 인버터, 모터코어, 감속기로 구성되는데요. 이중 모터코어는 구동력을 발생시켜 전기차가 움직이는 데 꼭 필요한 핵심 부품입니다. 또한, 구동모터코어는 자동차 모터의 효율성을 좌우합니다. 결과적으로 전기차의 주행거리와 전비에 중요한 영향을 미치죠. 이런 고품질의 구동모터코어를 만드는 곳이 바로 포스코모빌리티솔루션입니다!

구동모터코어를 잘 만들려면 금형·소재·가공 기술이 중요합니다. 구동모터코어에 들어가는 소재인 전기강판을 잘 적층하는 게 핵심 기술이죠. 포스코모빌리티솔루션은 포스코로부터 공급받은 고품질의 무방향성 전기강판(Hyper NO)*과 독자적 적층공법을 이용해 모터의 효율과 성능을 극대화한 고품질의 구동모터코어를 생산하고 있습니다.
*무방향성 전기강판 : 모든 방향에서 균일한 자기적 특성을 보이는 전기강판으로, 발전기와 모터 등 회전이 필요한 부품에 주로 쓰인다.

그 중 엠프리(EMFree) 기술은 금형이 설치된 프레스에 포스코의 전기강판을 투입하고 설계 모양에 따라 펀칭해 만든 낱장 코어에 접착제를 자동 도포하여 수백 겹으로 적층하는 방식입니다. 기존의 홈을 파서 맞물리는 방식보다 전기적 손실을 줄이고 모터 효율을 극대화할 수 있죠. 이에 더해 접착제가 코팅된 전기강판을 사용하는 셀프 본딩 방식 등 다양한 본딩 적층 방식과 제조 공법을 적용하고 있습니다.

포스코모빌리티솔루션의 모회사인 포스코인터내셔널은 멕시코, 인도, 폴란드 등 해외의 생산 공장을 통해 구동모터코어 생산에 박차를 가하고 있습니다. 이렇게 현지 생산 거점을 가지면 여러 이점이 있는데요. 먼저, 고객 대응이 빠르고 물류비를 절감할 수 있다는 장점이 있습니다. 최근 글로벌 관세 장벽과 같은 통상 리스크에도 대응하기 유리하죠.

2030년까지 국내(포항, 천안), 멕시코, 폴란드, 인도 등지에 글로벌 생산 체제를 갖출 포스코인터내셔널은 구동모터코어 판매량을 연 750만 대 이상 수준까지 끌어올릴 것으로 내다보고 있습니다.

글로벌 모빌리티 시장을 이끌며 성장의 길을 열어갈 포스코인터내셔널의 모습을 지켜봐 주세요!

▼포스코그룹의 구동모터코어 경쟁력 영상으로 만나보기 ↓

포스코홀딩스가 5월 1일 호주 저탄소 기술 투자기관 LETA(Low Emission Technology Australia)로부터 탄소 포집·저장(CCUS) 분야 연구개발과제 수탁 계약을 체결하고 글로벌 협력을 본격화한다.

이번 과제는 철강 생산 공정에서 발생하는 이산화탄소 배출을 줄이고자, 제철소 운전 환경에 최적화한 탄소 포집기술을 개발하는 데 초점을 맞췄다. 포스코홀딩스는 향후 3년간 약 348만 호주달러 규모의 연구비 지원을 받아 포항제철소 적용 가능성을 검토하는 기술 개발을 진행한다.

포스코홀딩스 수소저탄소연구소는 철강 공정 특성을 반영한 이산화탄소 포집 성능 향상과 공정 적용성 검증에 집중한다. 특히 실제 제철소 운전 조건을 고려한 흡수제 성능 및 강건성 개선과 포집 공정 설계 고도화를 병행해 실증 단계로 확장하는 기술 기반을 확보하는 데 주력할 계획이다. 연구 성과를 토대로 단계별 검증을 거쳐 일일 수십 톤 규모의 이산화탄소 포집 실증 가능성도 검토할 방침이다.

포스코홀딩스는 장기적으로 수소환원제철 기술인 HyREX(Hydrogen Reduction Ironmaking)를 추진하는 동시에 상용화 이전 전환 단계에서는 기존 공정에서 이산화탄소 배출을 줄이는 기술적 옵션으로서의 CCUS 기술을 병행 검토한다. 이번 연구는 이러한 기술 로드맵 속에서 제철소 현장에 적용 가능한 탄소 포집기술을 구체화하는 데 중점을 뒀다.

김기수 포스코홀딩스 미래기술연구원장은 “LETA의 연구개발 투자는 포스코홀딩스의 탄소 포집기술 연구가 글로벌 연구기관의 협력대상이 됐다는 점에서 의미가 있다”며 “글로벌 협력을 통해 철강 공정에 특화한 CCUS 기술을 한 단계 더 고도화하고, 기술 개발 속도와 확장성을 함께 높여 나가겠다”고 말했다.

포스코홀딩스는 이번 과제 수탁을 계기로 글로벌 연구기관과의 협력을 강화하고, 철강 산업 전반의 탈탄소 전환 과정에서 활용 가능한 CCUS 기술 개발을 지속 확대해 나갈 계획이다.

포스코홀딩스 윤주웅 연구위원을 비롯한 포스코그룹 연구원 4명이 5월 12일 서울 강남구 삼정호텔에서 열린 2026년도 ‘과학의 날’ 기념 정부포상 행사에서 부총리표창을 수상했다.

이번 표창은 과학기술진흥유공 부문으로, 국가 과학기술 발전과 산업 경쟁력 향상에 기여한 연구자에게 수여했다. 이날 표창 수상자는 포스코홀딩스 윤주웅 연구위원, RIST 박진균 수석연구원과 김성욱 수석연구원, 포스코퓨처엠 김재범 수석연구원이다.

포스코홀딩스 윤주웅 연구위원은 수전해와 암모니아 크래킹*을 활용한 차세대 청정수소 생산 기술 개발과 실증을 이끌었다. 산업 공정 효율 향상과 에너지 최적화 기술을 적용해, 공정 설계 기술 내재화로 국내 엔지니어링 역량을 높인 점을 인정받았다.

*암모니아 크래킹 : 암모니아에서 수소를 분리·추출하는 기술

RIST 박진균 수석연구원은 지난 2014년부터 니켈 건습식제련*과 습식정제 기술 개발을 12년 동안 이어왔다. 중국 외 상용 사례가 드문 페로니켈의 니켈매트** 전환 공정 기술을 개발하고 상용화 안정화에 힘써 이차전지소재의 국내 생산 기술을 확보했다.

*니켈 건습식제련 : 고온 공정과 습식 화학 공정을 결합한 제련 방식

**니켈 매트 : 니켈을 농축한 중간 원료

RIST 김성욱 수석연구원은 항공우주와 방위산업에 쓰이는 핵심 전략소재인 티타늄의 기술 자립과 고부가가치화를 목표로 연구개발을 주도해왔다. 국내 수요 기업과 협력해 가공과 표면처리 기술을 고도화하고, 고성능 제품과 양산 적용 기술을 확보해 티타늄 상용화와 산업 경쟁력 강화에 기여했다.

포스코퓨처엠 김재범 수석연구원은 NCM 양극재(Ni·Co·Mn) 국산화와 하이니켈 양극재 양산 승인을 이끌며 기술 경쟁력을 높였다. 주요 고객사 양산 제품 개발, 원가 절감 공정 도입으로 성과를 냈고, 글로벌 완성차 업체 공급망 진입에 기여했다. 또한 중국 LFP 양극재(리튬·인산·철) 중심 시장에 대응해 차세대 LMR 양극재(리튬·망간·리치) 개발에 핵심 역할을 했다.

포스코그룹은 이번 수상을 계기로 핵심 소재와 에너지 기술 전반에서 연구개발 성과를 확산하고, 산업 현장 적용을 넓혀 국가 과학기술 경쟁력 강화에 힘을 보탤 계획이다.

▲ 2026년도 ‘과학의 날’ 기념 부총리표창 과학기술진흥유공 수상자들이 5월 12일 서울 삼정호텔에서 기념 촬영을 하고 있다. (왼쪽부터 포스코홀딩스 윤주웅 연구위원, RIST 박진균 수석연구원과 김성욱 수석연구원, 포스코퓨처엠 김재범 수석연구원)

PART 01

UAM 시장의 핵심 인프라 ‘버티포트’

▲대형 UAM 버티포트 개념도 (출처: 한국공항공사)

UAM(도심항공모빌리티, Urban Air Mobility)이란 도심 내 3차원 공중교통 체계를 활용한 차세대 항공운송 생태계를 말합니다. 최근 심화되는 도심 교통 체증과 환경 문제를 해결할 대안으로 그 중요성이 더욱 부각되고 있죠. UAM의 핵심 기체인 eVTOL(전기수직이착륙 항공기, electric Vertical Take-Off and Landing)은 좁은 공간에서도 수직 이착륙을 할 수 있어 따로 활주로를 짓지 않아도 되고, 배터리 기반 전기 에너지로 운용되어 소음이 적다는 장점이 있는데요.

eVTOL이 도심에서 안전하게 운항하려면 안전하게 이착륙할 수 있는 구조물이 반드시 필요합니다. 이 구조물을 바로 ‘버티포트(Vertiport)*’라고 부릅니다. 버티포트는 단순히 기체가 내리는 곳을 넘어, 승객의 탑승 수속을 위한 터미널 공간, 기체를 충전·정비할 수 있는 시설까지 갖춘 일종의 도심 공항 역할로 UAM의 핵심 인프라로 손꼽히고 있습니다.

*버티포트(Vertiport) : 수직을 의미하는 Vertical과 터미널을 의미하는 Port의 합성어

인프라 측면에서는 버티포트 입지 확보와 구축 비용 문제가 가장 큰 과제입니다. UAM은 도심에서 활용될 때 접근성과 효율성이 극대화되지만, 이미 밀집도가 높은 도심지는 버티포트를 지을 부지를 확보하기 매우 어렵습니다. 버티포트 구축을 위해서는 가로·세로 30m 이상의 평탄한 부지가 필요한데, 고층 빌딩이 즐비하고 땅값이 비싼 도심에서 그만한 공간을 찾기란 쉽지 않습니다. 또한 아직 비즈니스 모델과 수요가 정립되지 않은 상태에서 막대한 인프라 건설 비용을 민간이나 공공이 단독으로 부담하기에는 현실적인 어려움도 있습니다.

▲글로벌 UAM 기업들이 ‘두바이 에어쇼 2025’에서 선보인 다양한 eVTOL 기체 모습. [사진: 이지운 연구원 제공]

PART 02

콘크리트와 알루미늄의 한계, 포스코 ‘철(Steel)’로 답하다

몇 년 전, 국내에서 최초로 버티포트를 구축하고자 했던 기관이 있었습니다. 그들은 기존 인프라 중 버티포트와 가장 유사한 헬리포트(Heliport)의 설계를 보완하여 사용할 것을 우선 검토했었는데, 재료적 측면에서 몇 가지 한계에 봉착했습니다. 헬리포트의 주재료는 콘크리트 또는 알루미늄이 사용되는데, 콘크리트는 가격이 저렴하고 변형과 소음이 적어 사용성이 우수한 장점이 있지만, 자중(Self-weight)이 무거워 지반 공사 또는 기존 건물 보강 등 대규모 공사가 필수적이었습니다. 알루미늄 헬리패드는 고가의 건설 비용 때문에 많은 보급이 어렵고 상용화 시기가 늦춰질 것이라는 우려가 컸죠. 또한 핵심 원천 기술을 해외에서 도입한 경우가 많아 국내 기술 주권이 취약하다는 점도 버티포트 고유의 특성을 고려한 최적화 설계를 어렵게 만드는 요인이었습니다.

▲포스코가 개발 중인 UAM 스틸 버티포트 콘셉트 이미지(이착륙장의 위치, 규모, 디자인 노선 등은 확정 사항 아님)

이러한 현실적인 고민을 바탕으로, 포스코는 2022년 한국공항공사, 한화 건설부문과 업무협약(MOU)를 맺고 포스코의 고내식강인 ‘포스맥(PosMAC)’을 활용하여 가볍고 경제적인 스틸 버티포트 개발을 본격화했습니다. 당시에는 이착륙장, 터미널, 관제시설, 편의시설을 포함한 대형·종합 인프라로서의 버티포트가 주목받던 때였으나, 저희는 UAM 산업의 조기 안착과 빠른 보급을 위해서는 ‘가장 미니멀한 형태’에서 출발해야 한다고 생각했습니다. 그래서 가장 작은 이착륙 패드에서 시작하여 무한한 확장성을 갖는 ‘모듈형 스틸 버티포트’ 개발에 착수했습니다.

포스코의 스틸 버티포트는 단위 면적당 하중이 일반 구조물보다 훨씬 가볍습니다. 우리는 이러한 장점에 착안해 버티포트에 최적화된 ‘경량 강관 말뚝 시스템’을 패키지로 개발했습니다. 기존 토목 방식은 지반을 다지고 대형 말뚝을 박기 위해 중장비를 동원해야 하므로 공사 기간이 길고 비용 부담이 컸지만, 저희가 개발한 경량 강관 말뚝 시스템을 도입하면 중장비 없이도 신속한 시공이 가능하며, 콘크리트 양생 과정이 필요 없어 공기도 획기적으로 단축할 수 있습니다. 더불어 지면이 울퉁불퉁한 거친 지형에서도 말뚝의 높낮이를 조절해 버티포트 바닥판의 평탄도를 정밀하게 확보할 수 있습니다.

PART 03

포스코 스틸 버티포트의 ‘유연한 진화’

UAM의 기체 사양 표준화 문제는 현재 가장 큰 불확실성을 가진 숙제입니다. 지난 3월, 국내 버티포트 설계 기준이 고시되며 최소한의 가이드라인은 마련되었지만, 여전히 기체별 하중이나 운항 사양에 따른 유기적인 대응이 필수적입니다. 포스코의 모듈형 버티포트는 이러한 ‘변화하는 환경’까지 모두 고려해 설계되었으며, 두 가지 측면에서 유연성을 확보하고 있습니다.

첫째, ‘확장과 축소의 자유로움’입니다. 포스코의 버티포트는 전체 구조를 작은 단위의 모듈로 분할해 공장에서 사전 제작한 뒤, 현장에서 조립하는 프리패브 공법*을 적용했습니다. 이 덕분에 초기 수요에 맞춰 최소 규모로 구축했다가 기체 운항이 늘어나면 모듈을 추가해 면적을 넓힐 수 있습니다. 반대로 수요가 적거나 기체 규모가 작아질 경우, 테두리 모듈을 철거해 간편하게 재정비하는 것도 가능합니다.

*프리패브(Prefab) : Pre-fabrication의 줄임말로 공장에서 부재를 미리 제작하고 현장에서는 조립만 해 구조물을 완성하는 공법

둘째, ‘국부적인 유지보수 및 대응력’입니다. 전체 구조는 이미 튼튼하게 설계되어 있지만, 향후 더 무거운 기체가 도입돼 특정 구간에 높은 내하력(하중을 견디는 힘)이 요구된다면 해당 모듈만 고강도 사양으로 교체하면 됩니다. 전체를 뜯어고칠 필요 없이 필요한 부분만 업그레이드하는 방식입니다.

덧붙여 포스코의 스틸 버티포트는 기체 기술의 진화와 시장의 변화에 발맞춰 끊임없는 연구개발을 지속하여 함께 성장하고 변모하는 ‘살아있는 인프라’를 지향할 것입니다. 이러한 유연함이야말로 초기 투자 리스크를 최소화하고, UAM 상용화의 문턱을 낮추는 핵심 열쇠가 될 것이라고 생각합니다.

가장 먼저 화재 안전성을 꼽을 수 있습니다. UAM 기체는 대용량 배터리를 탑재한 전기 구동 항공기인 만큼, 화재 발생 시 치명적인 고열이 장시간 발생할 위험이 제기되고 있습니다. 그렇기 때문에 버티포트도 대피와 진압을 위한 골든타임을 확보할 수 있어야 하고, 화재 이후의 복구를 고려하여 설계되어야 합니다. 철강의 녹는점은 1538도로 알루미늄의 녹는점(약 600도)이나 탄소섬유의 강도가 급격히 낮아지는 산화점(약 500도)보다 매우 높기 때문에 화재 발생 시에도 장시간 전체 붕괴를 막아 뼈대를 유지할 수 있습니다. 여기에 경제성 우위와 안정적인 시장 공급망, 그리고 파손 시 즉각적인 조치가 가능한 유지보수의 편의성까지 갖추고 있어 버티포트 인프라에 최적화된 소재라고 할 수 있겠습니다.

▲‘2025 드론·UAM 박람회’ 포스코 스틸 버티포트 부스 전경

지난해 참여한 ‘2025 드론·UAM 박람회’에서는 업계 관계자들로부터 큰 호평을 받았습니다. 포스코 스틸 버티포트는 모듈 구조로 설계되어 확장과 축소가 자유롭고, 급속 시공이 가능하다는 이점이 초기 투자 리스크를 획기적으로 낮출 수 있다는 평가였습니다. 특히 현장의 컨디션에 크게 영향받지 않고 빠른 설치가 가능하다는 점은, 원거리 설치나 임시 구축이 필요한 지자체 및 군 관계자들에게도 매력적으로 다가갔습니다.

▲ 2025 드론·UAM 박람회’ 오픈 세미나에서 포스코 스틸 버티포트를 소개 중인 이지운 수석연구원

국토교통부의 ‘K-UAM 안전운용체계 핵심기술 개발 과제’를 수행하면서 사실 고민이 많았습니다. UAM 산업의 핵심인 기체와 버티포트 분야는 이미 풍부한 실증 데이터를 확보한 해외 선도 기업들이 주도하고 있는 현실이기 때문입니다. 하지만 최근 글로벌 톱티어(Top-tier) 버티포트 개발사인 A사, 그리고 기체 개발사인 B사와의 미팅을 통해 그 불확실성은 확신으로 바뀌었습니다. 우리의 설계 철학이 그들이 현장에서 직면한 난제들에 대한 해답이 될 수 있음을 확인했기 때문입니다. 해외 선도 기업들이 먼저 우리의 기술적 우수성을 인정하고, 단순한 로컬 파트너를 넘어 ‘글로벌 비즈니스 파트너십’을 제안하며 논의를 이어가고 있다는 점은 포스코의 기술력이 세계 무대에서도 통한다는 것을 체감한 값진 순간이었습니다.

2024년 고흥에서의 공개 성능 검증이 버티포트의 구조적 가능성과 급속 시공성을 확인한 무대였다면, 내년 말 울산 테스트베드는 한층 개선된 제품 성능을 총체적으로 검증하는 ‘전 과정 평가(Life Cycle Assessment)의 장’이 될 것으로 기대합니다. 울산에서는 이러한 설계와 시공 편의성 검증을 넘어, 상용급 UAM 기체를 활용해 구조 성능, 소음·진동 제어, 장기 거동 등을 실전에 가깝게 테스트할 계획입니다.

▲‘2025 전국 대학생 UAM 올림피아드’에서 사용된 포스코 스틸 버티포트 모델. 정사각형 형태로 최대 12톤의 하중을 견딜 수 있도록 설계되었다.

현재의 스틸 버티포트 모델은 지난 2년간 상용화 수준의 완성도를 목표로 매진해 온 결과물입니다. 겉보기엔 비슷해 보일지 몰라도, 단면 형상과 연결 상세 설계를 전면 개편해 배수, 부식 방지, 유지보수 등 장기 운용에 필수적인 성능을 대폭 보완했습니다. 제작 방식 또한 개선했는데요. 기존 건설 현장에서는 수십 밀리미터에 달하는 오차를 작업자의 숙련도로 극복해 왔지만, 지금은 고정밀 제작 파트너사와의 협업을 통해 오차 범위를 1mm 내외로 통제하고 있습니다. 결과적으로 탈현장공법(Offsite Construction)에 걸맞은 정밀 제조 수준의 모듈형 버티포트를 구현해 낸 것입니다.

앞으로 본격적인 상용화에 앞서 실제 운용 시나리오에서 발생할 수 있는 미세한 불편함까지 선제적으로 해결함으로써, 신뢰할 수 있는 인프라 솔루션을 시장에 각인시키는 것이 우리의 최종 목표입니다.

PART 04

포스코가 그리는 글로벌 버티포트 표준

포스코는 이미 만들어진 기준을 따르는 데 그치지 않고, 버티포트의 기준 자체를 제시하고 만들어가는 주도적인 역할을 수행하고자 합니다. 포스코는 G3AM* 멤버 참여와 국내 설계기준 제정 활동을 통해 기술적 우위를 선점하고, 축적된 실증 데이터를 바탕으로 스틸 버티포트의 기술 사양을 글로벌 스탠다드로 확립하는 ‘룰 메이커(Rule maker)’가 되는 것을 목표로 하고 있습니다.

항공 산업은 시장을 먼저 선점하고 기술적 우위를 증명한 기술이 곧 국제 규격으로 굳어지는 사실 표준(De facto standard)의 영향력이 절대적인 분야입니다. 현재 전 세계적으로 버티포트에 대한 명확한 요구 성능이 정립되지 않았고, 이를 뒷받침할 실증 데이터도 부족한 실정인데요. 앞으로는 우리가 축적해 온 과학적 근거와 실증 데이터를 바탕으로 안전하고 효율적인 인프라 기준을 선제적으로 제시하여, 스틸 버티포트의 기술 사양이 곧 글로벌 스탠다드로 채택되도록 노력을 기울일 것입니다.

*G3AM : 첨단항공교통(Advanced Air Mobility·AAM) 분야 국제 사실표준화 기구 G3AM(Global Association for Advanced Air Mobility)

▲두바이 국제공항 버티포트(DXV) 모습. [사진 출처: Skyports Infrastructure]

▲킨텍스 K-UAM 실증 버티포트 조감도(안). [사진 출처: 국토교통부 정책 자료]

포스코의 스틸 버티포트는 세계 최초의 버티포트 전용 이착륙 데크라는 기술적 상징성을 넘어, 운반에 적합한 구조를 갖추고 있어 수출 경쟁력도 높다고 생각합니다. 공장에서 제작된 모듈을 해상 운송용 표준 컨테이너 규격에 맞춰 설계할 수 있고, 해외 현장에서는 복잡한 토목 공정 없이 시방서에 따라 단순 조립만 하면 되는 일종의 플러그 앤 플레이(Plug & Play) 방식이 가능하기 때문입니다.

현재 구체적인 특정 국가명을 밝힐 수는 없지만, 비밀유지협약(NDA)를 체결하고 제품 수출 및 기술 지원을 위한 실무 협의를 진행 중입니다. 물론 진출 대상국의 인허가 등 제도적 기반 마련이 선행되어야 하지만, 글로벌 톱티어 기업들과의 파트너십은 포스코의 인프라 솔루션을 전 세계로 수출하기 위한 강력한 교두보가 될 것입니다.

UAM이라는 혁신적인 기술이 장밋빛 전망을 넘어 일상이 되기 위해서는, 누구나 믿고 발을 내디딜 수 있는 튼튼하고 실용적인 플랫폼이 먼저 갖춰져야 하는데, 포스코의 스틸 버티포트가 바로 그 역할을 할 것이라 믿습니다. 앞으로 미래 모빌리티와 시민의 일상을 안전하게 연결하는 플랫폼으로 기억되길 바라며, 나아가 철강이라는 소재가 어떻게 미래 첨단 산업의 인프라를 혁신하고 견인할 수 있는지 보여주는 상징적인 이정표로 자리매김하기를 기대합니다.

포스코가 4월 28일 미국의 일렉트라(Electra)社와 저탄소 철 생산 기술 공동개발 협약을 체결했다고 발표했다. 지난 2020년 미국 콜로라도주에 설립된 일렉트라는 전기화학 반응으로 철광석에서 불순물을 제거해 고체 상태의 철을 생산하는 기술을 보유한 기업으로, 올해 가동을 목표로 연산 500톤 규모의 저탄소 철 생산 시범공장을 건설 중이다.

이번 협약을 통해 양사는 포스코의 직접환원기술과 일렉트라의 저탄소 철 제조 시스템을 결합하여, 상업적 생산을 위한 기술적·경제적 타당성을 공동으로 검증할 계획이다.

일렉트라의 공동 창업자이자 CEO인 산딥 니자완(Sandeep Nijhawan)은 “포스코는 제철 기술과 공정 개발 분야에서 많은 경험을 보유하고 있다.”며, “장기적인 관점에서 본 파트너십은 면밀한 상업화와 저탄소 철 대량 생산 체제 구축의 밑거름이 될 것”이라고 밝혔다.

포스코 엄경근 기술연구원장은 “공동개발협약을 통한 이번 파트너십은 포스코 고유의 직접환원제철 및 엔지니어링 기술과 일렉트라의 혁신적인 전기화학 공정 간의 전략적 시너지를 목표로 한다”고 설명했다.

한편, 이날 포스코기술투자는 일렉트라와 CVC* 투자 협약을 체결을 발표했다.

*CVC : Corporate Venture Capital, 기업형 벤처 캐피털

포스코기술투자 김근환 사장은 “이번 투자는 탈탄소 철강 분야의 첫 해외 전략적 CVC 투자로, 탈탄소 시대를 대비한 기후 기술 투자라는 점에서 특별한 의미를 갖는다”고 말했다.

▲ 포스코와 포스코기술투자가 미국 일렉트라(Electra)사와 저탄소 철 생산 기술 공동개발과 투자 협약을 체결하고 상업생산을 위한 기술검증에 협력한다. 왼쪽부터 포스코 엄경근 기술연구원장, 일렉트라 산딥 니자완 CEO, 포스코기술투자 김근환 사장.

포스코그룹이 중국 상하이에 통합구매센터를 신설하고 본격적인 운영에 나섰다.

지난 4월 14일 열린 개소식에는 포스코 이유경 구매본부장, 이승기 설비자재구매실장, 포스코홀딩스 이원철 포스코차이나 대표법인장을 비롯해 오예공업품, 보무자원, 시노스틸 등 현지 핵심공급사 13개사, 이도안 상하이 주재 한국 총영사관 등이 참석했다.

이번 통합구매센터 신설은 급변하는 글로벌 공급망 환경에 기민하게 대응하기 위한 선제적 조치다.

중국은 우수 공급사가 지속적으로 성장하고 있는 핵심 조달 거점으로 평가 받아 왔다. 포스코그룹은 상하이에 글로벌 통합구매센터를 설립해 현지 우수 공급사와의 협력을 강화하고 이를 통해 글로벌 공급망 경쟁력을 높일계획이다.

통합구매센터는 본사와 해외법인을 잇는 플랫폼 역할도 맡는다. 단순 구매 기능을 넘어 소싱, 계약, 리스크 관리를 아우르는 통합 솔루션을 제공하는 것이 특징이다.

이를 통해 포스코 포항·광양제철소는 물론 인도네시아, 베트남, 아르헨티나 등지의 포스코그룹 글로벌 네트워크를 하나로 연결해 강건한 공급망을 구축하고 신제품·신기술 도입을 주도적으로 제안할 계획이다.

포스코 이유경 구매본부장은 이날 “통합구매센터는 포스코의 글로벌 구매 경쟁력을 한 단계 끌어올리는 중요한 이정표이다. 현지 우수 공급사와의 긴밀한 협력을 통해 원가 경쟁력을 확보하고, 강건한 공급망을 구축해 포스코그룹의 지속 가능한 성장을 뒷받침하겠다”고 말했다.

▲포스코차이나 통합구매센터가 4월 14일 중국 상하이에서 개소식을 열고 본격적인 운영에 들어갔다.

지난 3월 4일부터 6일까지 서울 코엑스에서 아시아 최대 스마트공장·자동화산업전(Automation World 2026, AW 2026)이 열렸습니다. 매년 자동화 분야의 신기술과 혁신 솔루션을 선보이는 AW는 올해 역대 최대 규모로 개최되었는데요. 새로운 기술을 소개하려는 각 기업들의 열기로 뜨거웠던 가운데, ‘AX 강자’인 포스코DX는 어떤 신기술을 선보였을까요? 포스코DX가 선보이는 압도적인 AX 세상으로 함께 떠나보시죠!

포스코DX의 이번 전시는 ‘Your AX Journey with POSCO DX, the AI Native Company(AI 네이티브 기업 포스코DX와 함께하는 AX 여정)’를 주제로 구성됐습니다. 전시관은 회사 비전과 안전 플랫폼을 소개하는 ‘포스코DX  오버뷰(Overview)’, AI 기반 업무혁신을 담은 ‘AI 워크포스(Workforce)’, 제조 현장의 자동화 기술을 체험할 수 있는 ‘인텔리전트 팩토리(Intelligent Factory)’ 등 세 개의 테마존으로 마련됐습니다.

AI 워크포스 존에서는 사무와 생산 현장에서 AI 에이전트가 사람과 협업하는 미래형 업무 환경이 소개됐습니다. 사람과 AI가 함께 일하는 업무 환경이 점점 확대되면서 포스코DX도 다양한 AI 동료들과 함께 일하고 있는데요.

AI 임플로이(Employee)는 반복 업무부터 전문 영역까지 사람이 수행하던 업무를 대신 수행하는 에이전트로서, 사무 영역에서 업무 목적을 이해하고 스스로 판단하며 직원과 함께 문제를 해결하는 실행형 AI입니다.

AI 오퍼레이터(Operator)는 멀티 에이전트 모델을 활용해 생산 현장에서 운전자의 개입 없이 상황을 모니터링하고 제어하는 가상의 직원으로, 시각적으로 모니터링하고 LLM 기반으로 판단해 제어하죠.

이와 함께 AI 에이전트의 생성과 운영, 평가, 재배치까지 전 과정을 관리하는 자체 플랫폼 ‘에이전티’도 소개됐습니다. 포스코DX는 인사·구매·경영분석 등 사무 업무 영역을 중심으로 약 110개의 AI 에이전트를 개발하고 있습니다.

다음으로 인텔리전트 팩토리 존을 보실까요? 포스코DX는 AI와 로봇을 융합한 ‘피지컬(Physical) AI’도 제조현장에 확산하고 있습니다. 고위험·고강도 현장에 산업용 로봇을 도입하고, 산업현장의 물리적 설비와 로봇들을 인공지능을 통해 자동 제어하기 위한 목적인데요.

이날 현장에서는 선박 하역 장비를 축소한 GTSU(Grob Type Ship Unloader, 항만하역기)* 설비를 통해 AI가 선박 위치와 작업 지점을 분석한 뒤 자동으로 장비를 이동시키는 과정이 소개됐습니다. GTSU 현장에서는 높은 고도의 열악한 환경에서 작업자가 작업하는데, AI 기술과 자동화 기술을 결합해 무인화 기술을 개발한 것입니다.
*GTSU : 화물선에 실려 온 철광석과 같은 원료를 하역하는 크레인 설비로, 대형 버켓(집게)로 선박의 화물칸에서 원료를 퍼 올린 뒤 호퍼에 쏟아붓는 방식으로 작업이 이뤄짐. 하루 수만 톤의 원료를 하역하는 중요 설비.

카메라와 라이다(LiDAR)를 센서 퓨전 기술로 결합해 원료의 형상·높이·선박 화물칸 입구 크기 등을 인식하고, 강화 학습을 기반으로 효율이 극대화되는 지점을 분석해 한 줄씩 차례대로 하역 작업을 진행합니다. 현장에는 작업자 1명이 4대의 설비를 제어하는 형태로 도입할 계획이며, 전시에서는 1/35 크기 축소 모형으로 기술을 시연했습니다.

이날 ‘피지컬(Physical) AI’ 체험존에서는 철강코일 하차 크레인을 가상 환경에서 직접 시운전해볼 수도 있었는데요. 포스코DX는 포스코스틸리온 도금 공장을 아이작 심(Isaac sim*) 가상 환경에 그대로 구현해 시뮬레이션 하며 코일하차 크레인을 최적으로 제어하는 AI 모델을 개발했습니다. 이러한 가상 시운전 프로세스는 현장 적용 시 발생할 수 있는 시행착오를 사전에 제거하여, 공정 안정성과 운영 효율성을 동시에 확보하는 핵심 기술로 활용되고 있습니다.
*Isaac sim: 엔비디아(NVIDIA)에서 개발한 로봇 공학을 위한 클라우드 기반의 가상 시뮬레이션 플랫폼.

또, 실제 산업 현장을 그대로 모사한 가상 환경에서 AI 모델을 학습하고 시뮬레이션하는 개발 체계도 소개했습니다. 해당 로봇들은 ‘HCGL Scale Breaker Roll 교체 프로젝트’를 PoC(Proof of Concept, 기술 실증)로 구성했는데요. 현장에서 세 명의 작업자가 80㎏ 롤을 이동시키는 고난도 작업을 서로 다른 이기종 로봇을 통해 자동화하는 프로젝트를 선보였습니다. 영구자석으로서 정전이나 에어가 끊겨도 절대 낙하하지 않는 안전한 작업 환경을 구사할 수 있도록 했습니다.

▲ 2026 산업지능화컨퍼런스에서 포스코DX의 AX 전략을 소개하고 있는 윤석준 로봇자동화센터장.

이번 AW 2026에서는 산업지능화컨퍼런스가 함께 개최돼 ‘AX 시대, 인텔리전트 팩토리(Intelligent Factory)로의 전환’을 주제로 포스코DX의 AX 기술을 소개하는 시간도 있었는데요. 포스코DX는 AI 기술과 결합된 피지컬 AI 기반의 로봇 자동화를 통한 인텔리전트 팩토리 구현 활동을 지속해 그룹의 제조 경쟁력 강화에 기여할 계획입니다.

포스코DX의 기술 전략은 그룹 차원의 AX 전환과도 맞닿아 있는데요. 앞서 장인화 회장은 올해 초 임직원 소통 행사에서 “지능형 자율 제조와 최고 수준의 업무 수행 역량, 새로운 가치 창출을 목표로 하는 ‘미션 오리엔티드(Mission Oriented) AX’ 전략으로 전환해야 한다”고 강조한 바 있습니다. 앞으로 산업 전반의 DX전환을 이끌며 AX 생태계를 확대해 나갈 포스코DX의 모습을 지켜봐 주세요!

팜나무는 오래 전부터 중요한 식량 자원이었다

산업혁명기의 가치 발견이 팜유 기술의 출발점이 됐다

재배지 이전과 벌크 운송으로 팜유가 글로벌 자원으로 각광받다

지속가능성을 향한 질적 성장은 산업의 생존을 결정지었다

팜나무를 직접 키워 글로벌 밸류체인의 주도권을 잡다

지속 가능성을 인정받으며 글로벌 팜 사업의 중심에 서다

성장하는 팜 사업, 포스코인터내셔널의 역할

※ 이 콘텐츠는 포스코인터내셔널 매거진 ‘비즈니스’ 기사를 토대로 제작되었습니다.