최근 전 세계가 기후 변화 대응에 나서면서 ‘탈(脫)탄소 전환’이 산업 전반의 가장 중요한 과제로 떠오르고 있습니다. 이에 따라 생산 과정에서 탄소 배출이 불가피한 철강 산업의 패러다임도 빠르게 변화하고 있는데요. 그렇다면 세계 각국은 어떤 방식으로 탄소 감축 전략을 추진하고 있을까요? 고려대학교 신소재공학부 이준호 교수와 함께 글로벌 탄소 감축 전략 현황과 우리나라의 탈탄소 추진 과제를 살펴보겠습니다.

“If you don’t have steel, you don’t have a country.” (철강이 없으면 나라도 없다)

지난 3월, 미국 의회 합동 연설에서 트럼프 대통령이 한 말입니다. 최근 미국은 철강에 추가 관세를 부과하면서 자국 철강 산업 보호에 나서고 있는데요. AI가 각광받는 요즘 같은 시대에 미국이 철강에 이토록 신경 쓰는 이유는, 바로 철강이 국가 안보의 핵심이자 건설·조선·자동차·에너지·기계 등 모든 제조업의 근간이 되는 소재이기 때문입니다.

혹시 ‘러스트 벨트(Rust Belt)’라고 들어보셨나요? 한때 제조업으로 잘 나갔던 미국 오대호 연안 지역이 산업 쇠퇴로 심각한 경기 침체를 겪고 몰락해 붙은 이름인데요. 철강 공급이 끊기면 산업 생태계는 물론 일자리까지 얼마나 큰 영향을 받는지 잘 보여주는 이 사례로, 철의 가치가 국가 경쟁력과 직결된 문제라는 걸 잘 알 수 있습니다.

철은 한 국가의 기간 산업인 만큼 전 세계 철강 생산량은 2024년 기준 무려 18억 8000만 톤이나 됩니다. 그만큼 생산 과정에서 나오는 온실가스도 만만치 않겠죠? 온실가스는 지구 온난화나 집중호우 같은 기후 재난의 주된 원인이어서 세계 각국은 탄소 배출을 줄이기 위해 힘을 쏟고 있는 실정이에요. EU는 2026년 1월부터 ‘탄소국경조정제도(CBAM)’*을 시행한다고 밝혔고, 이외에도 정부와 기업이 함께 탄소 배출을 줄이기 위한 다양한 전략을 내놓고 있습니다.

가끔 철강의 대체재로 알루미늄이나 마그네슘 같은 금속을 언급하기도 하는데요. 사실 다른 금속이 철을 따라잡기는 어렵습니다. 철강 1톤을 만들 때 발생하는 온실가스가 약 2톤이라면, 알루미늄은 1톤 당 14~16톤의 온실가스가 발생하거든요. 게다가 철은 인장 강도**를 용도에 맞게 다양하게 조절할 수 있어 품질 면에서도 훨씬 뛰어나죠. 결국 철을 대체할 만한 금속을 찾기는 현실적으로 어려운 셈입니다.

*탄소국경조정제도(CBAM, Carbon Border Adjustment Mechanism) : 유럽연합(EU)이 탄소 유출 문제를 해결하기 위해 도입한 제도로, EU로 수입되는 특정 제품의 제조 과정에서 발생한 탄소 배출량에 따라 세금을 부과하는 정책.

**인장 강도 : 물체가 잡아당기는 힘에 견딜 수 있는 최대한의 응력.

그렇다면 세계 각국은 어떤 탈탄소 전략을 세우고 있을까요? 대부분의 국가는 제선 공정에서 기존에 석탄을 사용해 철광석 산소를 제거하던 환원제와 원료탄을 석탄 대신 수소로 바꾸는 기술 개발에 한창인데요. 이 기술을 수소환원제철(Hydrogen-based Direct Reduced Iron) 기술이라고 합니다. 기술이 상용화되면 온실가스 배출을 크게 줄일 수 있을 것으로 기대하고 있죠.

먼저 CBAM을 전면 시행하며 탄소 감축 의지를 강하게 내비친 EU를 한번 살펴볼까요? EU는 가장 발 빠르게 수소환원제철로의 전환을 진행하고 있습니다. 2021년 클린 스틸 파트너십*을 결성하고, 2030년까지 대형 데모 플랜트 개발을 목표로 연구개발비 26억 유로를 지원하고 있습니다.

스웨덴의 철강기업 SSAB AB는 ‘하이브리트(HYBRIT)’라는 수소환원제철 기술로 파일럿 플랜트 실증을 성공적으로 마쳐 큰 주목을 받았고요. 또 다른 스웨덴 기업 스테크라(Stegra)는 연간 200만 톤 규모 설비를 건설 중이며, 이외에도 유럽 각국의 철강사들이 2026~2030년을 목표로 연간 200만 톤 내외 규모의 수소환원제철 설비를 구축·개발하고 있어요. 다만, 글로벌 조강 생산량 2위 철강사인 아르셀로미탈(ArcelorMittal)은 수소 인프라 부족과 정책 불확실성 때문에 투자를 잠정 보류한 상태입니다.

*클린 스틸 파트너십(CSP, Clean Steel Partnership) : 유럽연합(EU)에서 추진하는 철강 산업의 탄소 배출 저감 및 공정 혁신을 위한 공동 연구·혁신 프로그램.

일본은 에너지 환경분야와 산업기술을 담당하는 독립행정법인 신에너지산업기술종합개발기구(NEDO)와 철강 연맹을 중심으로 수소 DRI(Direct Reduced Iron) 프로세스, 대형 전기로, CCUS* 기술 개발 등 다양한 탈탄소 프로젝트를 적극 추진하고 있는데요. 이런 행보 뒤에는 정부 차원의 투자 지원이 깔려 있습니다.

일본 정부는 탈탄소 전환을 위해 설비 투자에 5조 엔, 연구개발비에 5000억 엔이라는 막대한 자원을 투입했습니다. 또한 2000년부터 시행된 ‘그린 구매법’을 통해 수소환원제철로 생산된 탄소 저감 철강이 시장에 나오면 정부가 먼저 구매함으로써 초기 시장을 형성하는 구조를 마련하기도 했죠. 기업과 정부가 함께 소매를 걷어붙이고 탈탄소 전환을 향해 나아가는 협동 전략이라고 볼 수 있어요.

*CCUS(Carbon Capture, Utillzation and Storage) : ‘탄소 포집, 활용 및 저장’의 약자로, 이산화탄소를 포집해 산업적으로 활용하거나 땅속에 저장하는 기술.

철강 산업은 전 세계 온실가스 배출량의 약 8%를 차지합니다. 세계적으로도 철강 산업이 발달한 한국은 국내 온실가스 배출량 중 철강 산업 비중이 약 17%로, 상대적으로 높은 편인데요. 현재 정부는 수소와 철광석을 반응시켜 탄소 대신 물을 배출하는 제철 공법인 수소환원제철 기술을 국가 전략기술로 지정하고, 철강 산업의 탈탄소 전환을 추진하고 있습니다. 포스코는 정부와 협력해 2030년까지 수소환원제철 기술 상용화를 목표로, 핵심 기술인 HyREX(하이렉스) 개발에 박차를 가하고 있습니다. HyREX는 포스코가 20년간 독자 개발한 파이넥스(FINEX) 공정의 유동환원 기술을 기반으로 한 한국형 수소환원제철 기술인데요. 이 유동환원로 방식은 스웨덴을 비롯한 유럽 철강사들이 주로 사용하는 샤프트환원로 방식과는 뚜렷한 차이가 있습니다.

샤프트환원로 방식에서는 철광석을 일정한 크기의 구형으로 가공한 고순도 펠렛이 필요한데요. 문제는 이 원료가 전 세계 철광석 물동량의 약 4%에 불과하다는 겁니다. 결국 샤프트환원로 방식은 전 세계에서 일반적으로 사용하는 고로 소결용 분광(철광석 미분을 소결해 고로 투입용 소결광으로 만드는 원료)을 그대로 사용할 수 없다는 단점이 있죠. 반면 유동환원로 기술은 별도의 가공 없이 광산에서 채굴한 가루 상태의 일반 분광을 바로 사용할 수 있어 경제성과 활용성 면에서 우수합니다.

▲2024 기후산업국제박람회에 모형으로 전시된 포스코 수소환원제철기술 HyREX 공정.

우리나라만의 탈탄소 전략 경쟁력, 이게 다가 아닙니다. 파이넥스 공정에서는 환원 과정에 필요한 가스를 사용해 왔는데요. 그동안 가스에 약 25% 정도의 수소가 포함된 상태로 환원을 진행해 왔기 때문에 이미 수소환원 경험에 익숙하죠. 이 경험은 앞으로 완전한 수소환원제철로 전환하는 데 중요한 기술적 발판이 될 전망입니다. 결국 한국이 출발은 늦었지만, 기술을 빠르게 완성하기만 한다면 글로벌 탈탄소 전략에서 주도권을 확보하고 선도할 수 있을 것으로 기대됩니다.

물론 탈탄소 전환은 전 세계적으로 중요한 과제인 만큼 기술 혁신만이 아닌 국가 차원의 적극적인 지원도 함께 뒷받침돼야 한다는 의견이 나오고 있어요. 이런 기대에 맞춰 최근 국회는 철강산업 경쟁력 강화 및 녹색철강기술 전환을 위한 특별법안, ‘K스틸법’을 발의했죠. 거기다 지난 6월에는 한국형 수소환원제철 실증 기술 개발 사업이 총 사업비 8146억 원(국비 3088억 원) 규모로 예비타당성 조사를 통과해 내년부터는 한국형 수소환원제철 기술 개발에 한층 속도가 붙을 전망입니다.

인류 문명의 필수 소재이자 국가 경쟁력을 좌우하는 철! 이 중요한 소재를 탄소 배출 영향을 최소화해 생산할 날이 멀지 않았는데요. 포스코그룹은 앞으로 한국형 수소환원제철 기술 상용화를 위해 더욱 힘차게 나아갈 예정입니다. 철강 산업의 지속가능한 미래를 향한 여정을 기대해주세요!

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l 세계 최초 수소환원제철 포럼의 막을 열다

HyIS 2021은 10월 6일부터 7일까지 양일간 서울 그랜드 인터컨티넨탈 파르나스호텔에서 키노트 연설과 정책•기술•협업 세션을, 마지막 날인 10월 8일에는 포항제철소 투어를 진행했다.

▲ 10월 6일 개막한 HyIS 2021 포럼에서 영상 축사를 하는 문재인 대통령.

HyIS 2021은 첫째 날인 10월 6일 문재인 대통령의 축전으로 시작했다. 문재인 대통령은 영상을 통해 HyIS 2021 참석자들을 환영하며, 탄소저감이라는 인류사적 중요한 기점에서 철강기업의 중요한 역할을 강조했다. 그리고 한국이 먼저 행동하고 세계와 협력해 수소환원제철을 비롯한 수소 생태계의 기초를 다지고 기후위기를 극복해 나갈 것이라고 밝혔다.

▲ HyIS 2021 포럼에서 개회사를 하는 최정우 회장.

이어서 진행된 최정우 회장의 기조연설에서 철은 알루미늄 등 다른 소재 대비 단위당 탄소 배출량이 낮으며 재활용률이 높아 지속가능한 소재임을 강조했다. 하지만 알루미늄 등의 소재에 비해 막대한 생산량 때문에 철강은 그 역할이 크다고 말했다. 그리고 수소환원제철이라는 돌파구를 마련하는 데 있어 많은 비용과 시간이 필요한 만큼, 철강사들 간의 협력과 정부, 사회의 지원이 중요하고, 이번 포럼을 통해 동력을 얻기를 기대한다고 말했다.

▲ 개막 축하 연설을 하는 문승욱 산업부 장관과 김성환 국회의원(오른쪽).

문승욱 산업통상자원부 장관과 김성환 국회의원도 HyIS 2021의 시작을 축하하며 대전환기를 맞이한 철강산업계의 수소 인프라 구축과 정책 조율 등 지구의 운명을 바꿀 수소환원제철법의 첫걸음에 함께하겠다고 밝혔다.

l 성공적인 탄소저감 철강산업 전환에 화두를 던지다

▲ 키노트 연설을 하는 에드윈 바쏜 세계철강협회 사무총장.

키노트 연설은 세계철강협회와 호주 정부, 철강사, 에너지회사 등 부문별 연사 총 8명이 이틀에 걸쳐 진행했다. 키노트 연설의 시작은 에드윈 바쏜(Edwin Basson) 세계철강협회(worldsteel) 사무총장이 맡았다. 에드윈 바쏜 사무총장은 2015년 파리협정 이후 지구 온도 상승을 1.5℃ 이내로 억제하기 위해, 전세계 탄소 배출의 약 7%를 차지하는 철강산업이 저탄소 전환을 서둘러야 한다며, 그 대책으로 2019년부터 시행 중인 ‘스텝업 프로그램(Step-up Programme)’을 소개했다. 스텝업 프로그램은 △연원료 효율 개선 △에너지 효율 개선 △제품 수율 증대 △프로세스 신뢰도 개선 등 4단계로 구성돼있다. 바쏜 사무총장은 업계 내외를 아우르는 참여를 통해 탄소저감 목표 달성에 함께하자고 말했다.

▲ 키노트 연설을 하는 탄소배출 저감 ‘스텝업 프로그램’ 책임자인 잔주아 세계철강협회 기술분과위원장.

리즈완 잔주아(Rizwan Janjua) 세계철강협회 기술분과장은 바쏜 사무총장이 소개한 스텝업 프로그램의 책임자를 맡고 있다. 그는 7일 키노트 연설에서 철강업계가 자원의 거대 공급자이자 동시에 수요자이며 산업 생태계의 일부인만큼, 에너지 산업, 투자자, 정책 입안자들 간의 분야를 뛰어넘는 협업과, 기술적 돌파구 마련을 위한 지속적인 투자•연구개발의 중요성을 강조했다. 특히 자원과 에너지가 지리적으로 편중된 만큼, 열린 대화가 더욱 중요하다고 말했다.

생산과정의 탄소배출 저감 과제에 직면한 철강사도 키노트 연설을 통해 중요한 화두를 던졌다. 스웨덴 철강업체 SSAB의 마틴 웬궈 페이(Martin Wenguo Pei) 최고기술책임자는 철광석 생산기업 LKAB와 에너지 기업 바텐발(Vattenfal)이 합작해 개발한 수소환원공법인 하이브리트 (HYBRIT: Hydrogen Breakthrough Ironmaking Technology) 기술과 스웨덴의 탄소저감 모델을 소개했다.

▲ 마틴 웬거 페이 SSAB 최고기술책임자와 이덕락 포스코 기술연구원장(오른쪽).

이덕락 기술연구원장은 포스코의 탄소저감 정책과 수소환원제철 HyREX(Hydrogen Reduction Steelmaking) 기술에 대해 발표했다. HyREX는 포스코의 FINEX를 통해 축적한 유동로 기술을 활용하므로 분철을 그대로 사용하는 반면 SSAB의 하이브리트는 직접 환원 샤프트(shaft)로 기반이며 펠렛 형태로 가공한 철광석을 쓰는 차이점이 있다. 두 공법은 수소환원이라는 같은 원리를 활용한다는 점을 제외하면 각자의 특징이 명확히 갈린다. 이덕락 기술연구원장은 페이 최고기술책임자에게 수소 환원반응의 열손실을 보상하기 위해 어떤 가열 방식을 쓰는지 질문하는 등, 양사 간 기술 차이에 따른 시사점을 찾는 시간을 가졌다.

▲ 수소환원제철법의 상용화에 앞서 수소의 생산과 운송, 저장에 막대한 에너지와 인프라 구축이 시급하다고 강조하는 닐 카바나 우드사이드 수석과학자.

수소환원제철 공법의 종류에 상관없이 공통적으로 해결해야 하는 과제는 바로 수소의 생산과 운송, 저장에 필요한 막대한 에너지와 인프라이다. 알란 핀켈 (Alan Finkel) 호주 정부 저탄소 특별고문과 호주 천연가스 생산업체인 우드사이드의 닐 카바나(Neil Kavanagh) 수석과학자는 키노트 연설에서 그 가능성을 점쳤다. 수소는 같은 양의 석유보다 많은 에너지를 발생시키는 고밀도 에너지원이지만 물을 전기분해하는 데 필요한 전력을 발전하는 과정에서 화석연료를 배제하고 신재생에너지를 이용해야 한다는 점, 저장, 운송에 액화 과정 등 특수한 설비와 에너지가 필요하다는 점 등 과제가 산적해 있다. 그리고 두 키노트 연설자는 이 과제를 해결하기 위한 방법을 다른 연설자들과 마찬가지로 산업, 정부 간 유기적인 협력에서 찾았다.

l 분야를 뛰어넘는 협업의 장, 함께 돌파구를 찾다

그 협력의 장은 각론으로 들어가 분야별 세션으로 이어졌다. 코로나19 방역지침을 준수하기 위해 제한적인 인원만이 현장에 참석할 수 있었지만, 화상회의를 통해 다양한 국가, 다양한 시간대에 있는 사람들이 함께하며 자유롭게 발표하고 질문하는 시간을 가졌다. 발표자들은 HyIS 2021 현장의 스크린을 통해 참석자들에게 각자가 위치한 시간 대에 맞춰 아침, 점심, 저녁 인사를 동시에 건네며 정책(Policy), 기술(Technology), 협업(Collaboration) 세션 발표와 토론을 했다.

▲ 악셀 에거트(Axel Aggert) 유럽철강협회 사무총장이 유럽 탄소저감 정책과 철강산업의 대응 방향에 대해 설명하고 있다.

정책 세션은 유럽철강협회 (EUROFER), 일본철강연맹(JISF)이 참석해 각국의 철강업계 탄소저감 정책을 논의했다. 유럽의 그린딜^*, Fit for 55^*, 일본의 2050 탈탄소 사회 실현 선언 등 국가별, 지역별 특징을 반영한 정책을 소개했다.
*그린딜: 2050년 역내 탄소중립 달성을 목표로 하는 유럽연합의 정책.
*Fit for 55: 2030년 유럽연합의 평균 탄소배출량을 1990년의 55% 수준으로 줄이기 위한 방안.

▲ 10월 6일 열린 기술세션에서 김기수 포스코 공정엔지니어링연구소장이 팀 피터스(Tim Peeters) 타타스틸유럽 철강연구소장에게 타타스틸유럽의 탈탄소 전략에 대해 질문하고 있다.

100% 수소환원제철은 아직 오지 않은 미래로, 철강사들은 저마다의 노하우와 강점을 토대로 기존 공법의 효율을 개선하고 신기술을 접목해나가는 방식을 적용하고 있다. 이에 기술 세션에서는 철강사의 탄소배출 저감 노력의 현주소를 만나볼 수 있는 시간을 가졌다.

수소환원제철로 가는 과도기에서 철강사들이 공통적으로 주목하고 있는 점은 탄소배출 저감을 위한 스크랩 사용의 증가와 전기로 비중의 증가이다. 하지만 세계적인 철강 수요가 증가할 것으로 예상되는 가운데, 전기로만으로는 충분하지 않다. 철강사들은 △탄소 포집과 활용•저장기술(CCUS: Carbon Capture, Utilization and Storage) 개발 △물 전기분해장치 기술 개발 △자체 신재생에너지 인프라 투자 △고로 발생 이산화탄소를 메탄으로 치환해 환원제로 재사용하는 탄소 재활용 △바이오매스 등 대체 환원제 개발 △자체 탄소자산관리 조직 신설 및 디지털화를 통한 제조효율 향상 등 다양한 방법을 혼합해 탄소배출을 줄여나가는 로드맵을 운영하고 있다고 밝혔다.

이에 호응해 원료사, 에너지회사들은 생산과정에서 탄소배출을 최소화하거나 신재생에너지를 100% 사용하는 지속가능한 연원료 제공 솔루션을, 엔지니어링 회사들은 철강사의 니즈에 맞춘 고효율 제조 기술 솔루션을 소개했다.

마지막 협업 세션에서는 철강기술과 시장 전망에 대한 전문가 토론이 진행됐다. 수소환원제철 기술 현황과 상용화를 위한 요소, 그리고 2050 탄소중립 이후 제품과 시장, 가격 및 정부 정책과 지원에 대해 의견을 나눴다.

일정의 마지막 날인 10월 8일 포스코는 포럼 주관사로서 참석자들을 포항제철소로 초청했다. 참석자들은 포스코 HyREX기술의 모태가 된 FINEX공정과 포스코역사관을 방문해 포스코가 걸어온 길과, 탄소중립 2050을 위해 걸어갈 길을 만나보는 시간을 가졌다.

지난 10월 6일부터 8일까지 수소환원제철 국제포럼 HyIS 2021의 대장정이 성황리에 마무리 되었다. 코로나19로 인해 한 자리에 모두 모이기는 어려웠지만, 탄소저감이라는 전 세계 철강사들의 공통의 목표를 위해 다양한 논의가 펼쳐지는 뜻깊은 시간으로 앞으로도 포스코를 비롯한 전 세계 철강 전문가들이 다 함께 공통의 목표를 향해 나아가기를 기대해 본다.

※이 콘텐츠는 포스코그룹 통합 소통채널 ‘포스코투데이’ 기사를 토대로 제작했습니다.

포스코가 일산 KINTEX에서 9월 8일(수) ~ 11일(토)간 열린 2021 수소모빌리티+쇼*에 참가했다.

포스코그룹은 포스코를 비롯해 포스코인터내셔널, 포스코건설, 포스코에너지, 포스코SPS, 포항산업과학연구원(RIST) 총 6개의 그룹사가 참여해 그룹 수소사업의 밸류체인(Value-Chain) 전반에 걸친 사업 계획을 발표했다.

l 눈에 확 띄잖아! 포스코 부스 둘러보기

전시장에 들어서니, 멀리서도 한 눈에 띄는 포스코 부스! 상단의 대형 파노라마에서는 Green With POSCO라는 문구와 함께 포스코그룹의 주요 수소 산업 이미지가 함께 슬라이드로 보여져 관람객들의 이목을 끌었다.

또한, 포스코 강재를 활용해 다양한 디자인과 질감을 구현한 부스는 튼튼하면서도 한 층 더 세련된 느낌을 받을 수 있었다.

포스코 부스는 크게 3개의 ZONE으로 구분되어 있었는데, 부스 입구로 들어서면 바로 왼편부터 만나볼 수 있는 수소 생산과정인 <자연으로부터의 수소를 만들다> 존을 시작으로 <수소의 저장•인프라인 세상과 수소를 연결하다>존, 마지막으로 수소의 활용기술이 담긴 <수소를 세상으로 움직이다>존까지 포스코의 수소사업 밸류체인(Value-Chain) 전반을 한눈에 만나 볼 수 있도록 구성됐다.

l 포스코, 지속가능한 기업으로 도약하다

첫 번째로 만나본 <자연으로부터의 수소를 만들다> 존에서는 부생수소와 태양광과 풍력 등 재생에너지는 물론, 현재 포스코에서 추진 중인 프로젝트를 만나볼 수 있었다.

평소 수소에너지에 관심이 있었다면 부생수소에 대해 한 번쯤 들어본 적이 있을 것이다. 포스코는 부생가스인 COG와 FOG로부터 수소를 추출해 2026년까지 연산 7만 톤 생산체제를 구축 및 공급할 예정으로 이는 연간 46만 대의 수소 승용차에 공급할 수 있는 규모다.

현재 포스코인터내셔널은 경쟁력 있는 천연가스 및 LNG에서 수소를 추출하고 CO2를 포집 및 저장하여 만드는 블루수소와 블루암모니아에 관련해 동남아, 중동, 러시아, 호주 등의 지역에서 공동으로 프로젝트를 추진 중이다.

다음으로 주목해야 할 부분이 그린수소 생산이다. 재생에너지를 통해 생산된 전기로 물을 분해하여 만들어진 수소를 그린수소라 칭하며, 해상과 내륙 운송을 위해 암모니아 형태로 합성하여 운송하는 것이 특징이다.

포스코는 재생에너지원이 우수하고, 부지-인프라가 갖춰진 지역을 선점하여 가격 경쟁력 있는 그린수소를 생산하고, 이를 암모니아로 합성하여 국내로 도입하거나 해외 수요처에 공급할 계획이다.

대표적으로 포스코가 개발을 주도하는 오만 프로젝트의 경우, 그린 암모니아 연산 120만 톤 규모의 대형 프로젝트며, 2040년 200만 톤, 2050년까지 연산 500만 톤의 그린수소 생산을 목표로 현재 중동, 호주, 남미와 같이 다양한 지역에서 글로벌 메이저 기업들과 협력을 추진하고 있다.

또 하나 눈길을 끌었던 이것! 이게 무엇에 쓰는 물건이지? 하는 분들도 있을 것이다.

바로 재생에너지를 실생활에서 활용할 수 있는 사례를 적용한 모형으로 태양광을 이용한 조명시설과 휴게시설을 모형화 한 것이다.

그렇다면 과연 이 제품들에는 포스코의 어떤 기술이 들어간 것일까? 정답은 바로 포스맥(PosMAC)* 이다.

태양광이나 풍력설비는 극한의 상황에 노출되어 20년 이상을 버텨야 하는데 포스코에서 개발한 포스맥(PosMAC)과 풍력용 강재를 활용하면 오랫동안 설비를 안정적으로 유지할 수 있다.

또한, 포스코는 포항산업과학연구원과도 함께 암모니아 기반 수소추출 기술 상용화 개발을 추진 중이다. 다시 말해 해외에서 도입한 암모니아를 수소로 사용하기 위해선 암모니아를 분해하여 다시 수소로 추출하는 것이다. 현장에는 고망간강 저장탱크를 비롯해, 수소차 연료탱크, 수소배관 실물들도 전시되어 이해도를 높일 수 있었다.

뿐만 아니라, 스마트 기술로 건설하는 미래 수소도시 모형존에서는 포스코그룹이 보유한 밸류체인을 통해 해외수소의 도입과 우리의 일상생활로 이어지는 공급 프로세스를 한눈에 살펴볼 수 있었다.

<마지막 수소로 세상을 움직이다> ZONE에서는 수소의 활용 과정에 대해 알 수 있었는데 혼소 발전-암모니아, 혼소-수소 드론 연료 전지 분리판의 순서로 안내되어 있었고, 포스코의 다양한 수소 모빌리티 사업 계획에 대해서도 알리며 부스 투어는 마무리됐다.

특히, 기가스틸과 포스코 자체 개발 강재가 어떻게 적용 되었는지를 상세 설명과 함께 모니터 디스플레이로 영상을 감상할 수 있었고, 수소전기차 핵심 부품도 전시되어 평소 수소차에 관심이 많은 이들에게 다양한 정보를 제공하는 자리였다.

특히, 현장에서는 수소연료전지 분리판과 수소전기차 구동모터코아를 직접 눈으로 확인할 수 있어 이목을 집중시켰다.

‘수소연료전지 금속분리판용 극박 압연 및 성형 기술’은 수소연료전지 금속분리판의 핵심 소재인 스테인리스 스틸 Poss 470FC를 포스코SPS 고유의 정밀 극박 압연 기술을 통해 0.05mm의 얇은 두께로 구현하여 성형하는 기술로, 특히 후처리 공정을 통해 코팅 과정을 생략하여 환경 유해 물질을 최소화함으로써 지속가능한 소재로도 우수한 평가를 받고 있다.

또한, ‘e Autopos(이 오토포스)’ 솔루션인 셀프본딩(self-bonding) 기술에 대해 살펴볼 수 있었는데, 전기강판에 본드를 닷트(dot) 방식으로 도포해 적층하는 기존의 방법이 아닌, 전기강판 전면에 본드가 도포된 상태에서 가열∙가압 적층함으로써 소음과 효율을 혁신적으로 개선할 수 있는 신기술로 포스코가 2016년 개발했다. 포스코그룹은 지난8월 현대차•기아에 포스코 e Autopos 셀프본딩 기술 적용한 구동모터코아 공급권까지 확보하며 글로벌 1등 친환경차 부품사로 도약할 수 있는 전기를 마련하기도 했다.

마지막으로 포스코 전시의 하이라이트라고 할 수 있는 수소환원제철!

수소환원제철은 전통적 쇳물 생산 방식인 고로(용광로) 공법을 대체하는 신기술로, 석탄 대신 수소를 환원제로 사용해 기존 고로 공법과 달리 CO2 배출 없이 철을 생산할 수 있는 수소경제시대의 핵심 기술을 말한다.

실제 현장에서도 수소환원제철 관련 모형이 가장 큰 규모를 차지하고 있어 자연스럽게 동선에 따라 발걸음을 향하게 됐다. 특히 부스에 설치된 모형은 수소환원제철이 적용된 미래 도시를 표현한 것으로 어떤 과정을 통해, 우리의 실생활에 적용이 될 지를 쉽게 살펴볼 수 있었다.

포스코는 현재 보유 중인 파이넥스(FINEX)*기술을 기반으로 연구개발을 지속해 수소환원제철공법을 상용화할 계획으로, 포스코가 꿈꾸는 2050년의 제철소가 궁금하다면, 아래 영상으로 확인해보도록 하자.
*파이넥스(FINEX): 포스코가 세계 최초로 개발한 제철기술로 자연상태 가루 모양의 철광석과 일반탄을 바로 사용해 쇳물을 생산하는 설비를 말한다.

랜선으로 만나본 2021 수소모빌리티+쇼! 탄소저감을 향한 포스코의 의지가 느껴지지 않았는가?

포스코는 앞으로 다양한 탄소 저감 활동에 주력할 계획이다. 지속가능한 미래 기업으로 도약할 포스코에 많은 관심과 기대 부탁드린다.

포스코가 창립 50주년을 맞아 세계철강협회 기술분과회의(Technology Committee, TECO)를 유치해 50년 동안 쌓아온 고유 철강기술을 알리며 세계 철강기업들의 중심에 섰다.

세계철강협회 기술분과회의는 글로벌 철강사들이 기술개발 관련 정보를 공유하며 공동으로 철강 시장 변화에 대응하기 위한 자리로 포스코는 지난 2010년에 이어 올해 2번째로 제50차 TECO를 주관했다.

포스코는 이날, 세계 최초로 개발한 ‘고망간강 제품과 FINEX, CEM, POIST 기술 등’을 발표하고 창립 50년간 고유기술을 개발해 철강기술 자립과 혁신기술로 세계 철강업계를 선도해 온 ‘포스코 기술개발 50년사’도 소개해 세계 철강사들에 호평을 받았다.

▲’자원은 유한·창조는 무한’이라는 슬로건 아래 소개된 포스코 기술 개발 50년사

특히 이번에 소개된 CEM(Compact Endless Casting-Rolling Mill)은 세계 철강기업들의 큰 호응을 받았다. 기존에는 쇳물 형태의 용강을 슬래브(긴 직육면체 모양의 쇳덩이)로 만들어 상온에서 식히고, 다시 압연공장으로 옮겨 재가열해 코일을 뽑아내야 했다.

반면에 CEM은 중간 단계인 슬래브를 식힌 뒤 압연하는 과정을 생략하고 바로 코일을 뽑아내는 기술이기 때문에 에너지 비용도 15% 절감할 수 있고 부지 면적을 절감하기 때문에 초기설비 투자비도 25% 절감할 수 있어 에너지 효율도 높이고 환경도 생각한 미래 신기술로 주목받고 있다.

▲CEM은 연주공정과 열연공정을 일대일로 연결해 고품질의 열연제품을 연속적으로 대량생산하는 공정기술로, 두 가지 압연모드(연연속 모드 & 배치 모드)를 사용해 기존에 생산하기 어려웠던 얇은 제품까지도 손쉽게 대량생산할 수 있다

이번 TECO 회의 사회를 맡은 세계철강협회 Franz Androsch 의장은 이번 TECO 행사를 특별히 50주년을 맞이한 포스코가 주관한 것에 대해 “이번 행사의 게스트로 참석하게 된 것을 영광스럽게 생각하고 있고, 50년 동안 축적된 포스코의 높은 수준의 기술을 경험할 수 있는 환상적인 행사였다”고 평했다.

▲세계철강협회 Franz Androsch의장이 리셉션장에서 인터뷰 후 포즈를 취하고 있다.

리셉션장 앞에서 포스코 특별 모니터를 살펴보던 세계철강협회 임원 Reimink, Henk은 “아무도 포스코 다음으로 기술분과회의를 주최하고 싶지 않을 것 같다. 행사 진행, 내용, 연회 등 모든 것이 완벽했다”며 칭찬을 아끼지 않았다.

▲세계철강협회 벨기에 본사에서 TECO에 참가하기 위해 행사장을 방문한 세계철강협회 임원 Reimink, Henk씨.

회의장에서 여러 차례 포스코 CEM 기술과 R&D 센터의 규모 등을 질문한 TATA스틸의 Avtar씨는 인터뷰에서 “포스코의 50주년을 축하하고, 앞으로 포스코와의 기술협력과 좋은 유대관계를 기대한다”고 말했다.

▲인도 타타 Steel의 구매부서장Avtar씨가 인터뷰 후 연회장 앞에서 사진촬영을 하고 있다.

이밖에도 참석자들은 포항제철소 파이넥스 공장, 스마트팩토리, 연연속 압연조업 현장을 견학하고, 포스텍에서 들러 세계 세 번째로 건설된 4세대 방사광가속기를 둘러 보았다.

* 4세대 방사광가속기 : 전자를 빛의 속도로 가속할 때 나오는 방사광을 이용해 물질의 미세구조와 반응을 관찰하는 ‘초고성능 거대 현미경’

한편, 1976년 설립된 세계철강협회는 철강산업의 이해와 이익 증진을 위한 사업을 주로 추진하는 철강 분야의 가장 권위 있는 기구이다. 현재 전 세계 약 170개 철강사, 관련 협회, 연구소 등으로 구성되어 있으며, 기술분과(TECO)에서는 매년 각 철강사의 개발 기술을 공유하고, 철강 공동연구의 제안 및 지속적인 협력을 이어나가고 있다.