총 5단계의 치열한 두뇌 게임을 통해 배터리 산업의 최고 지배자를 가리는 포스코퓨처엠 배터리 소재 서바이벌, ‘더 머티리얼즈: 배터리의 지배자’. 포스코퓨처엠 임직원으로 구성된 8명의 플레이어 중 100만 원의 상금과 트로피를 차지한 사람은 누구일까요? 지금부터 그 치열한 여정을 만나보시죠!

포스코퓨처엠 두뇌 서바이벌: 배터리 산업의 비밀을 파헤치다!

배터리 산업의 미래를 향한 뜨거운 열정으로 뭉친 포스코퓨처엠의 직원 8명! 각자의 자리에서 회사의 성장을 이끌고 있는 이들이 특별한 도전을 위해 한자리에 모였습니다. 복잡하게 얽힌 배터리 산업의 비밀을 가장 먼저 해독하고, 미래를 향한 통찰력을 증명할 주인공을 찾는 포스코퓨처엠 두뇌 서바이벌에 참여하게 된 것인데요. 참가자 중에는 어린 시절 ‘멘사’ 회원이었던 직원도 포함되어 있어 기대감을 높였습니다. 실제 이름 대신 이오닉스, 링크원, 오리진 등 독특한 플레이어명을 부여받고 본격적인 게임의 나선 포스코퓨처엠 직원들! 동료이자 경쟁자인 그들의 짜릿한 두뇌 싸움이 지금 시작됩니다.

첫 번째 게임, ‘머티리얼 디코드’는 참가자들이 배터리 산업의 핵심 정보들을 해독하고 분석하는 능력을 겨루는 게임이었습니다. 마치 비밀 요원이 되어 암호를 풀듯, 참가자들은 복잡한 정보 속에서 정답을 찾아야 했는데요. 총 4문제로 구성되며, 정답을 맞힌 팀부터 순차적으로 게임을 통과하는 방식이었습니다.

게임에 앞서 참가자들은 2인 1조로 팀을 구성했는데요. 이오닉스-링크원(A팀), 세렌-오리진(B팀), 아노엣지-프루브(C팀), 루미트라-볼테라(D팀)가 한 팀이 되어 머리를 맞대고 문제 해결에 나섰습니다.

첫 번째 문제는 숫자나 알파벳으로 추정되는 광물 채굴 코드 맞추기가 나왔습니다. B팀과 C팀은 각각 ‘101137’, ‘21637’을 답했는데요. 모두 오답이었습니다.

핵심은 뒤집힌 글씨에 있었는데요. 숫자를 뒤집어 반전시키면 알파벳 N I K E L로 보이므로 정답은 니켈이 되는 것이죠. 니켈은 이오닉스-링크원(A팀)이 정답을 맞춰 가장 먼저 게임을 통과했습니다.

두 번째 문제는 배터리 핵심 소재인 하이니켈 양극재, 천연 흑연 음극재, 실리콘 음극재를 숫자에 비유하여 특정 조건을 만족하는 세 자릿수를 찾는 것이었는데요. 세 자릿수는 37의 배수이면서 각 숫자는 모두 달라야 하는 규칙이 있었죠.

정답은 각각 1, 4, 8로, 최종 답은 ‘148’이었습니다. 37의 배수이면서 1, 4, 8이라는 서로 다른 숫자로 구성되어 문제의 조건을 모두 만족하는 수였죠. 루미트라-볼테라(D팀) 정답을 맞혔고, 이어 세 번째 문제에서는 B팀, 네 번째 문제에서는 C팀이 정답을 맞히며 다음 라운드 진출을 확정했습니다.

세 번째 문제는 ‘퓨처엠(FUTUREM)’이라는 단어에 숨겨진 규칙을 찾는 문제였습니다. 각 알파벳을 한국어로 읽었을 때의 음절 수를 하나씩 더해 정답을 찾아가는 방식이었는데요. ‘F’를 ‘에프’(2음절), ‘U’를 ‘유’(1음절) 등으로 계산했을 때, ‘FUTUREM’에 들어갈 숫자는 ‘8’이 되는 것이었죠.

네 번째 문제는 시각 정보와 추리력을 동시에 활용해야 하는 문제였는데요. 3×3 자음·모음 그리드와 오른쪽 문양을 조합해 퍼즐을 풀어나간 결과, 정답은 ‘전구체(precursor)’였습니다.

숫자 해독부터 단어 퍼즐까지, 배터리 산업의 비밀 코드를 풀어낸 첫 번째 게임! 참가자들은 첫 라운드부터 팽팽한 두뇌 싸움을 펼쳤습니다.

첫 번째 게임 ‘머티리얼 디코드’이 두뇌 싸움이었다면, 두 번째 게임 ‘리튬 확보 작전’에서는 자원을 향한 전략적인 판단력을 시험했습니다. 실제 배터리 산업에서도 리튬을 누가 먼저, 얼마나 많이 확보하느냐가 곧 경쟁력으로 이어지는 만큼, 이번 게임도 자원 확보 전략이 승부의 핵심이었습니다.

어린 시절의 모래성 게임을 떠올리게 하는 하얀 리튬 광산이 무대 중앙으로 등장했습니다. 플레이어들은 총 300㎏의 리튬 광산에서 순서대로 리튬을 확보해야 했는데요. 각 팀은 한 턴에 한 명씩 10초 안에 목표 무게인 50㎏을 채워야했습니다. 이전 게임에서 획득한 도구와 베네핏을 사용할 수 있었는데, 대형 삽부터 작은 바가지 등 팀별로 크기와 형태가 다른 도구를 이용해 채굴에 나섰습니다.

리튬 광산 내부에는 500g(10개), 1㎏(10개), 5㎏(3개)의 히든 캡슐이 숨겨져 있었습니다. 깃대에 가까울수록 고중량 캡슐을 발견할 가능성이 높아지는 만큼, 각 팀은 전략적으로 채굴 위치를 선택해야 했는데요. 어느 한 팀이라도 50㎏을 달성하면 1등 팀에게는 다음 라운드 베네핏이 주어지고, 리튬 보유량이 가장 낮은 팀은 탈락하게 되는 방식이었죠. 단, 채굴 중 깃발을 쓰러트린 팀은 즉시 탈락이었습니다.

치열한 경쟁이 이어진 가운데, 아노엣지-프루브(C팀)이 리튬 채굴 도중 깃발을 쓰러트리며 최종 탈락했습니다. 이번 게임을 통해 플레이어들은 배터리 산업에서 핵심 자원을 확보하는 일이 얼마나 어려운지 체감했습니다. 작은 실수 하나가 큰 결과로 이어질 수 있다는 점도 확인할 수 있었던 순간이었죠.

세 번째 게임은 ‘음극재 동맹’이었습니다. 6명의 플레이어가 양극재와 음극재로 나뉘어 생산권을 확보하는 심리 게임이었는데요. 단 한 명만 ‘음극재’라는 특별한 역할을 맡았고, 참가자들은 카드로 자신의 역할을 확인할 수 있었습니다. 다른 플레이어의 정체는 알 수 없었기 때문에, 마치 스파이 게임처럼 서로의 행동을 관찰하고 심리를 읽는 것이 무엇보다 중요했죠.

게임은 총 4라운드로 진행되었는데요. 플레이어들은 서로 ‘접촉’하는 행동을 통해 게임을 풀어나갔습니다. 이 접촉을 통해 ‘생산권’이라는 것을 얻거나 빼앗을 수 있었는데요. 이 접촉 시 ‘생산 → 강탈 → 양도’ 규칙이 순차적으로 적용되었습니다. 두 플레이어가 접촉하면 각자 생산권 한 장씩을 얻는 ‘생산’이 이루어졌고, 이후 생산권 수가 다르면 적은 쪽이 많은 쪽에서 한 장을 빼앗는 ‘강탈’이 발생했습니다. 만약 생산권 수가 같다면, 새로 생긴 생산권은 반드시 제3의 플레이어에게 ‘양도’되어야 했습니다.

이러한 규칙 속에서 유일한 ‘음극재’ 플레이어는 매 라운드 종료 시 생산권 한 장을 잃는 불이익을 감수해야 했는데요. 자신의 정체를 숨기면서도 생산권을 효율적으로 관리해야 하는 핸디캡이 있었죠.

게임이 진행될수록 서로를 의심하며 투표를 통해 음극재를 색출하려고 했는데요. 모두가 ‘링크원’을 음극재로 지목했지만, 놀라운 반전으로 진짜 음극재는 ‘오리진’으로 밝혀졌습니다. 투표에서 살아남은 오리진은 루미트라와 볼테라를 탈락자로 지목했습니다.

네 번째 게임은 미래를 보는 눈과 기억력을 시험하는 ‘2036 포스코퓨처엠 미래 연구소’ 게임이었습니다. 포스코퓨처엠이 그려나갈 미래의 배터리 기술과 소재 연구가 펼쳐지는 가상의 공간이 그려진 그림이 공개됐는데요. 참가자들에게 그림 속 정보를 관찰할 수 있는 5분의 시간이 주어졌습니다. 관찰 중에는 메모를 할 수 없는 규칙이 있어 오로지 머릿 속에 빠르게 모든 정보를 담아야 했죠.

‘정문 앞 기념비는 어떤 프로젝트의 기념비였을까?’, ‘양극재 연구동 출입문의 색상은 무엇이었을까?’, ‘전고체 배터리 연구소의 연구 주제는 무엇이었을까?’, ‘건물 옥상에 설치된 태양광 패널은 몇 개였을까?’ 등 기억력과 순발력을 확인하는 총 15개의 문제가 출제됐습니다. 정답을 맞추면 2점을 획득, 오답은 1점이 차감되는 방식이었습니다.

짧은 시간 동안 다양한 정보를 관찰하고 기억해내야하는만큼 쉽지 않은 라운드였는데요. 첫 문제부터 3연속으로 문제의 정답을 맞춘 이오닉스!  다른 플레이어들이 고전하는 사이 총 11점을 획득하며 네 번째 게임의 승자가 되었습니다. 가장 낮은 점수를 기록한 오리진과 세렌이 최종 탈락했습니다.

드디어 대망의 마지막 게임! 앞선 치열한 경쟁을 뚫고 올라온 플레이어들이 최종 우승자를 결정짓는 마지막 관문에 도전했습니다. 바로 ‘최고의 소재 조합을 찾아라’ 게임인데요.

배터리 성능은 소재 조합에 따라 결정되죠. 포스코퓨처엠이 핵심 소재 기술을 기반으로 최적의 배터리 성능 조합을 만들어내듯, 이번 게임은 다양한 소재 요소들을 조합해 최고의 결과를 만들어내는 능력을 겨루는 것이었습니다.

배터리의 필수 요소인 양극재, 음극재, 분리막, 흑연, 리튬, 코발트, LFP, 미드니켈, 하이니켈을 모양, 색, 개수로 표현한 27장의 타일이 등장했는데요. 각 라운드마다 9장의 타일이 공개되며, 플레이어는 조합을 완성하는 세 장의 타일을 찾아야 했습니다. 조합의 조건은 단 하나! 세 장의 타일이 모양, 색, 개수 각각에 대해 ‘모두 같거나’ 또는 ‘모두 다른’ 조건을 충족해야 했습니다.

마지막 게임인 만큼 날카로운 관찰력, 빠른 판단력, 그리고 전략적인 사고를 총동원해야 하는 두뇌 싸움의 결정판이었는데요. 치열한 접전 끝에 링크원이 최종 승리를 거머쥐었습니다. 링크원은 “이오닉스 님이 만만치 않은 상대여서 운이 좋아 이길 수 있었다”며 겸손한 소감을 전했습니다.

포스코퓨처엠 배터리 소재 서바이벌, ‘더 머티리얼즈: 배터리의 지배자’에서 펼쳐진 모든 라운드 실제 배터리 산업에서 벌어지는 치열한 경쟁을 그대로 담아낸 축소판이었습니다. 누가 먼저 가능성을 증명하고, 누가 끝까지 생존하는가, 이 질문에 대한 답을 찾아가는 과정 자체가 바로 배터리 산업의 ‘지배자’가 되는 길임을 보여준 서바이벌이었습니다. 배터리 소재로 미래 혁신을 열어갈 포스코퓨처엠의 도전에 많은 관심과 응원을 부탁드립니다.

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글로벌 보호무역주의와 전쟁으로 지정학적 리스크가 커진 가운데, 자원과 에너지 공급망은 국가 안보와 직결되는 핵심 과제로 떠오르고 있습니다. 포스코그룹은 철강을 비롯해 소재·자원 공급망을 연결하고, 리튬·LNG·희귀가스 등으로 사업영역을 확장하며 경쟁력을 높여가고 있습니다. 장인화 포스코그룹 회장은 최근 삼프로TV와의 인터뷰에서 글로벌 공급망 재편의 시대에 포스코그룹의 역할과 대응 방향을 설명했습니다.

장인화 회장 최근 5년간 전 세계에 일어난 핵심적인 변화 두 가지는 AI 도입에 따른 AX와 글로벌 그린 트랜스포메이션입니다. 이 흐름은 앞으로도 계속될 가능성이 큽니다. 이어 더해 지난 다보스포럼 이후 최근 가장 중요한 변수로 등장한 것이 바로 글로벌 공급망 분절화입니다. 이는 한국만의 문제가 아니라 전 세계적 트렌드입니다. 러시아-우크라이나 전쟁, 미국-이란 갈등 등으로 이 문제가 더 부각됐습니다. 자원에서 소재로 이어지는 공급망이 끊기면 모든 산업이 흔들릴 수 있습니다. 결국 앞으로는 공급망 분절화에 어떻게 대응하느냐가 국가경제, 세계경제, 그리고 기업의 생존을 좌우하는 핵심 이슈가 될 것이라고 봅니다.

장인화 회장 포스코그룹은 자사 자체의 성장뿐 아니라, 이를 통해 파생되는 다양한 경제활동에 미치는 영향도 중요하게 생각합니다. 인베스터 데이에 발표한 내용은 포스코그룹이 과거에는 철강 소재 공급으로 국내 산업을 뒷받침했다면, 앞으로는 AI·로봇 등 미래산업에 필요한 소재도 공급하겠다는 새로운 방향을 제시한 것입니다. 또한 리튬 등 전략자원과 에너지 자원으로 사업 영역을 확장할 계획입니다. 이를 통해 포스코그룹이 과거 국가 산업의 기반이 되었듯, 앞으로도 대한민국에 필요한 핵심 기반이 되겠다는 것이 저의 구상입니다.

장인화 회장 ‘수호자’는 포스코그룹이 추구하는 가장 기본적인 역할이라고 생각합니다. 포스코는 장기 계약을 했던 호주 해머슬리社(Hamersley Iron) 철광석으로부터 첫 쇳물을 생산했습니다. 또, 인도네시아 탕구 지역의 LNG도 20년 장기 계약으로 안정적으로 확보함으로써 경쟁력을 높였습니다. 한국은 에너지•광물 자원을 단순 수입하는 것이 아니라 투자와 후속 공정을 통해 고부가가치 제품으로 만드는 과정이 중요한데, 포스코그룹은 이런 프로세스 산업에 강점을 가진 회사입니다. 특히 대규모 투자가 필요한 만큼 R&D를 기반으로 완성된 기술로 승부해야 하는데,  포스코그룹이 대한민국 프로세스 산업을 선도하는 1위 기업이라고 생각합니다.

장인화 회장 포스코그룹은 국내 기업 최초로 탕구 LNG와 계약했고, LNG 탱크와 부두 등 인프라까지 보유하고 있습니다. 포스코는 철강산업의 경영다각화 차원에서 에너지 기업인 대우 인터내셔널과 한화 에너지를 인수했습니다.

국가적 에너지 안정성을 위해 LNG를 더 깊이 고려할 필요가 있습니다. LNG는 대만, 일본 등 일부 국가에서 사용되던 에너지였지만, 러시아-우크라이나 전쟁을 계기로 PNG가 값이 싸다고 해서 마냥 좋은 에너지가 아니라는 점이 드러나면서 전 세계적으로 천연가스를 LNG 중심으로 전환해야 한다는 인식이 확산됐습니다.

포스코그룹은 LNG 사용에 그치지 않고 운송, 스폿 거래, 트레이딩 등 미드스트림 영역에 투자해 한국의 LNG 및 에너지 수급 안정에 기여하고 있습니다. AI 산업으로 전력 수요가 급증하는 상황에서, LNG 발전은 빠르게 전기를 공급할 수 있어 원자력•석탄•신재생에너지의 한계를 보완하는 필수 수단입니다.
*그린트랜스포메이션(Green Transformation, GX) : 온실가스 배출을 줄이고, 기후 위기에 대응하기 위해 경제와 사회 시스템 전반을 친환경 구조로 개혁하는 전략

이는 호주에서 증명이 됐습니다. 실제로 호주는 풍력과 태양광이 풍부해 신재생에너지 중심으로 가려 했지만, 변동성 문제 때문에 추가 투자가 계속 필요해졌고, 결국 LNG를 브릿지 에너지로 활용하는 방향으로 정책을 바꿨습니다. 이런 점에서 LNG는 국가 에너지 정책에서도 매우 중요한 요소이며, 전체 에너지 밸런스를 맞추는 핵심 자원이라고 볼 수 있습니다.

장인화 회장 ‘대체불가’라는 표현은 정말 마음에 와닿는 말입니다. 소재는 산업과 경제의 한계를 결정하는 핵심 요소입니다. 산업혁명 이후 철강이 보편화되면서 산업의 발전 방향이 크게 바뀌었고, 오늘날 2차전지에서도 리튬처럼 어떤 소재를 쓰느냐가 산업의 성격과 속도를 좌우합니다. 리튬은 가볍고 전자의 이동이 빨라 배터리의 핵심이 되고, 이런 소재는 때로는 자원민족주의의 대상이 되기도 합니다.

포스코그룹은 이런 흐름에 맞춰 리튬뿐 아니라 희토류와 희귀가스까지 사업 영역을 넓혀가고 있습니다. 특히 희토류는 중국이 전략적 무기로 활용한 경험이 있는 만큼, 각국이 사전 비축으로 대응해 왔고, 포스코그룹은 여기서 더 나아가 자원 확보부터 분리•정제, 완제품 생산까지 이어지는 풀 밸류체인을 구축해 글로벌 자원 리스크에 대응하고 있습니다.

희귀가스 이야기도 빼놓을 수 없겠죠. 제논, 크립톤, 헬륨, 네온은 반도체 산업과 매우 밀접한 소재로, 특히 HBM 같은 적층 공정의 식각(etching) 과정에서 중요하게 쓰입니다. 그중 제논과 크립톤은 반도체 공정의 핵심 소재이며, 공급이 막힐 경우 산업 전반에 큰 위험이 생길 수 있습니다. 포스코그룹은 제철소 산소공장에서 분리•정제를 통해 희귀가스를 생산하는 포스코에어솔루션 공장을 가동해, 현재 국내 수요의 약 50%를 공급할 수 있는 기반을 마련했습니다. 또한 제논은 반도체뿐 아니라 우주 산업에서도 활용도가 커지고 있는데, 질량이 크고 이온화 효율이 높아 위성•로켓 등 우주 추진용 소재로도 각광받고 있어 앞으로도 전략적 가치가 더욱 커질 것으로 보입니다.

장인화 회장 제가 입사 후 RIST를 통해 처음 제철소를 방문했을 때 정문 앞에 걸린 “자원은 유한, 창의는 무한”이라는 문구가 강한 인상을 남겼습니다. 그때 포스코그룹이 창의와 기술을 얼마나 중시하는 회사인지 깊이 느꼈습니다.
*RIST(포항산업과학연구원) : 1987년 설립된 포스코그룹 산하 실용화 전문 연구기관

포스코그룹은 글로벌 시장에 진출하기 위해 고난도 기술이 필요한 자동차용 강재 개발에 매진했고, 약 5년 만에 세계 시장에 들어가 지금은 도요타, GM, 벤츠 등 주요 글로벌 OEM에 모두 공급하는 수준에 이르렀습니다. 회사마다 요구하는 강재 스펙이 모두 다른데도 이를 동시에 구현할 수 있는 것은 단순한 기술을 넘어 공정 전체를 통제하고 완성할 수 있는 역량이 있기 때문입니다. 결국 포스코그룹의 글로벌 넘버원 경쟁력 중심에는 ‘기술’이 있다고 생각합니다.

장인화 회장 AI는 프로세스 산업에서 현장 노하우와 암묵지(暗默知)*를 담아 공정을 원하는 품질로 조정하는 핵심 인프라입니다. 포스코그룹은 이미 10년 전부터 암묵지를 AI 화하는 데 집중해 상당한 수준까지 발전해 왔습니다. 특히 철강은 조립 산업과 달리 이동하는 쇳물과 소재 자체를 다뤄야 해 피지컬 AI가 훨씬 더 어렵고 위험합니다. 그러나 중국 제철소와의 경쟁에서도 포스코가 충분히 이길 수 있다고 봅니다.

회장에 지원할 때, 포스코그룹이 앞으로 전 세계에서 오퍼레이션 엑설런스(Operation Excellence)를 갖춘, 포스코그룹 이름을 붙여 팔 수 있는 OEM 회사가 되길 기대한다고 밝힌 바 있습니다. 그 중심에도 AI가 있다고 생각합니다. 과거 제조업이 일본, 한국, 중국으로 이동했지만, 실제 이익은 기술을 가진 유럽 쪽으로 흘러갔습니다. 하지만 AI가 있으면 달라집니다. 언어 장벽이 사라지고 소프트웨어 하나로 현장에서 설치•운영•조정을 빠르게 수행할 수 있습니다. 이런 방식이 가능해지면 제조업이 소프트웨어 회사이자 오퍼레이션 회사로까지 진화할 수 있습니다. 바로 그 변화의 중심에 AI가 있다고 봅니다.
*암묵지(暗默知) : 개인의 경험과 학습을 통해 체화되었지만, 말•글처럼 형식으로 쉽게 표현하기 어려운 지식

장인화 회장 제가 CTO로 있을 때 포스코가 다보스포럼에서 선정하는 등대공장(Lighthouse Factory)에 선정됐습니다. 그 당시만 해도 전 세계 등대공장이 열 곳이 채 되지 않을 정도로 매우 이른 시기였는데, 포스코는 AI를 활용한 혁신 사례로 그 명단에 이름을 올렸습니다.
*등대공장 : 세계경제포럼이 선정하는 4차 산업혁명의 핵심기술을 도입해 세계 제조업의 혁신을 이끄는 공장. 포스코는 2019년 국내 최초로 등대공장에 선정됨

장인화 회장 창립자께서 포항공대를 세우시면서 ‘노벨동산’을 만들고, 한국에서 노벨상 수상자가 나오면 하나씩 세워가겠다고 하시며 좌대를 마련해 두셨는데, 아직 한국 과학이나 기술 분야에서 노벨상을 받지 못한 상황입니다. 포항공대와 RIST, 포스코와 산업 현장이 잘 연결되면 언젠가 과학•기술 분야 노벨상 수상자도 나올 수 있다고 기대하고 있습니다. 일본처럼 기업과 연계된 기술 분야 노벨상 사례도 있는 만큼, 네이처*에 논문을 실은 유력한 연구자와 메타렌즈* * 같은 미래 기술이 과학에서 양산으로 이어지도록 포스코와 RIST가 함께 힘을 보태고 있습니다. 저도 힘이 닿는 한 계속 노력해 보고 싶습니다.
*네이처(Nature) : 세계 3대 과학 학술지(NSC)로 꼽히는 최고 권위의 종합 과학 저널
**메타렌즈(Metalens) : 빛의 파장보다 작은 나노 구조체를 평면 위에 배열해 빛의 초점을 조절하는 차세대 초박막 렌즈

장인화 회장 자원•소재 사업은 결국 긴 시간과 끈질긴 노력이 필요한 사업이기 때문에, 포스코처럼 축적된 업력을 가진 기업에 가장 잘 맞습니다. 앞으로 10년 후의 포스코그룹은 영역을 산업자원에서 전략자원과 에너지 자원까지 더 넓게 확장하고, 글로벌 공급망의 수호자 역할을 하는 그룹이 되어야 한다고 봅니다.

장인화 회장 삼성전자와 SK하이닉스가 ‘삼전닉스’로 불리며 국민주로서 우리 주식시장을 이끄는 모습은 매우 뜻깊고 충분히 축하할 일입니다. 잘 알려지지 않았을 수도 있지만, 포스코주가 대한민국 1호 국민주였습니다. 당시 국민들이 증자에 참여할 수 있도록 길을 열어드렸고, 국영기업이 만든 성과를 국민에게 돌려드린다는 의미가 있었습니다. 저희는 그 역사와 의미를 무겁게 받아들이고 있습니다. 포스코그룹은 그 무게를 깊이 새기고 국민주 1호 기업의 자부심에 걸맞게 국민들께 부끄럽지 않은 기업이 되도록 더 큰 책임감으로 노력하겠습니다.

▼삼프로TV 특별인터뷰 영상 보러가기

최근 1조 원 규모의 인조흑연 음극재 대규모 장기 공급 계약을 비롯해 글로벌 자동차사와 연이은 수주 쾌거로 뜨거운 관심을 받고 있는 기업이 있습니다. 국내에서 유일하게 배터리의 핵심 소재인 양극재와 음극재를 동시에 생산하는 ‘포스코퓨처엠’입니다. 글로벌 배터리 시장의 ‘게임체인저’로 우뚝 선 포스코퓨처엠의 성장 스토리와 미래 경쟁력을 살펴봅니다.

AI 시대와 반도체 열풍 속에서 조용히 미소 짓고 있는 기업이 있습니다. 바로 배터리의 핵심 원재료를 생산하는 기업들인데요. 데이터센터 전력난으로 ESS(에너지저장장치)의 중요성이 급부상하면서 양극재와 음극재를 동시에 생산하는 국내 유일의 기업, 포스코퓨처엠이 단연 주목받고 있습니다.

최근 포스코퓨처엠은 지난해 일본 메이저 배터리사와의 천연흑연 음극재 공급 계약에 이어, 글로벌 자동차사와 약 6,700억 원 규모의 음극재 공급 계약을 연이어 성사시켰습니다. 여기에 올해 약 1조 원 규모의 인조흑연 음극재 공급 계약까지 추가하며 글로벌 시장 내 입지를 더욱 단단히 다지고 있습니다.

포스코퓨처엠은 처음부터 이차전지소재 기업으로 출발한 것은 아닙니다. 원래는 제철소용 내화물 사업으로 안정적인 수익을 올리던 회사였는데요. 하지만 이차전지 사업에 과감히 도전했고, 현재는 양극재와 음극재를 모두 아우르는 ‘올라운드 플레이어’로 성장했습니다.

그렇다면 포스코퓨처엠이 만드는 양극재와 음극재는 무엇일까요? 이를 이해하려면 먼저 배터리의 원리를 알아야 합니다. 배터리는 일차전지와 이차전지가 있습니다. 일차전지는 쉽게 말하면 한 번 쓰고 버리는 건전지입니다. 이런 건전지를 자동차에 사용할 수 있을까요? 미니카 말고는 불가능하겠죠. 그래서 높은 용량을 충전할 수 있는 이차전지가 필요한 겁니다. 그런데 이차전지는 양극재와 음극재 없이는 만들 수 없습니다. 이차전지는 쉽게 말해 ‘리튬’이라는 슈퍼카가 양극(+)과 음극(-)을 오가며 에너지를 나르는 시스템입니다.

먼저 양극재는 배터리의 심장이자 엔진 크기를 결정합니다. “한 번 충전으로 서울에서 부산까지 간다”는 것은 양극재의 성능이 좋다는 뜻입니다. 배터리 원가의 40~50%를 차지하며 니켈, 코발트, 망간 등의 조합에 따라 삼원계(NCM, NCA)와 LFP(리튬·인산·철) 배터리로 나뉩니다. 포스코퓨처엠은 고성능 삼원계 양극재뿐만 아니라 보급형 전기차를 위한 LFP 양극재 사업도 적극 추진 중입니다.

그럼 음극재는 어떤 역할을 할까요? 음극재는 배터리의 수명이자 주차장 역할을 합니다. 충전기를 꽂으면 리튬 이온이 음극으로 이동하기 때문입니다. 주차 공간이 넓고 정돈이 잘 되어 있어야 빠른 충전이 가능하듯, 음극재는 배터리 수명과 충전 속도를 결정하는 핵심 소재입니다.

음극재는 인조흑연(수명·속도 우수)과 천연흑연(용량 우수)으로 나뉘는데, 국내에서 이 두 가지 핵심 소재를 모두 생산하는 유일한 기업이 바로 포스코퓨처엠입니다. 포스코퓨처엠은 고객 맞춤형 음극재 솔루션으로 전기차의 성능을 극대화하고 있습니다.

그런데 음극재의 핵심 원료인 천연흑연의 90%가 중국에서 생산된다는 사실 아시나요? 포스코퓨처엠은 중국을 제외하고 유일하게 흑연 원광 확보부터 구형 흑연 제조, 최종 음극재 생산까지 전 공급망을 보유한 기업입니다. 인조흑연 역시 제철 부산물인 ‘침상코크스’를 원료로 사용하여 포스코그룹과의 시너지를 극대화하고 있습니다. 포스코퓨처엠이 추진 중인 베트남 인조흑연 음극재 공장은 착공 전임에도 이미 생산 예정 물량이 완판될 정도로 글로벌 러브콜을 받고 있다고 하죠.

미국과 유럽의 강화된 공급망 다변화 정책으로 중국산 배터리 의존도를 낮추려는 움직임 속에서 포스코퓨처엠의 가치는 더욱 빛나고 있습니다. 포스코퓨처엠의 가장 강력한 무기는 바로 ‘수직계열화’입니다. 포스코홀딩스를 통해 아르헨티나 염호와 호주 광산에서 리튬을 확보하고 니켈 공급망도 갖추고 있어 원료 수급에 걱정이 없습니다. 흑연도 포스코인터내셔널을 통해 사전에 확보한 아프리카 광산에서 가져올 계획이죠. 여기에 포스코퓨처엠은 양극재의 중간 소재인 전구체의 국산화에도 성공했습니다.

원료부터 최종 소재까지 이어지는 밸류체인을 완성한 차별화된 경쟁력 덕분에 포스코퓨처엠은 2023년 삼성SDI와 단일 계약으로는 사상 최대 규모인 40조 원 규모의 초대형 양극재 공급 계약을 체결하는 등 배터리 소재 시장을 선도하고 있습니다.

포스코퓨처엠의 미래는 전기차에만 머물지 않습니다. AI 시대의 도래와 함께 ESS(에너지저장장치) 시장이 폭발적으로 성장하고 있기 때문입니다. AI 데이터센터의 GPU는 기존 데이터센터보다 수십 배의 전력을 소모합니다. 24시간 중단 없는 전력 공급과 효율적인 에너지 관리를 위해 대용량 ESS는 필수적이며, 이는 곧 엄청난 양의 양·음극재 수요로 이어집니다.

또한, 피지컬 AI(휴머노이드 로봇) 시대가 도래하고 있는데요. 요즘 로봇은 권투를 하고 재난 현장에 가서 사람도 구출한다고 하죠. 이런 휴머노이드 로봇의 성능은 사실상 배터리가 결정합니다. 로봇은 좁은 몸체 안에 고용량·고출력 배터리를 탑재해야 하므로, 부피는 작고 에너지 밀도는 극대화된 배터리가 필요합니다. 이를 위해 포스코퓨처엠은 차세대 배터리로 주목받는 전고체 배터리 소재 개발에도 박차를 가하고 있습니다.

전고체 배터리는 액체 전해질을 고체로 바꿔 화재 위험을 낮추고 에너지 밀도를 높인 차세대 기술입니다. 포스코퓨처엠은 전고체 배터리 연구에서 가장 앞선 회사로 평가받는 미국의 팩토리얼, 실라 등 실리콘밸리 혁신 기업들과 협력하는 한편, 최근 일본 완성차 업체와 전고체용 양극재 단독 개발 파트너로 선정되며 우수한 기술력을 인정받고 있습니다.

그럼 포스코퓨처엠은 어떻게 태동하고 성장했을까요? 글로벌 배터리 시장을 뒤흔드는 포스코퓨처엠의 경쟁력은 하루아침에 만들어진 것이 아닙니다. 그 뿌리는 1971년, 영일만 모래바람 속에서 대한민국 최초의 제철소(포항제철소)를 건설하던 역사적 순간으로 거슬러 올라갑니다.

철을 만들려면 1,500도가 넘는 쇳물을 담아둘 그릇이 필요했습니다. 쇠로 만들면 같이 녹아버리니 열에 녹지 않는 특수 벽돌이 필요했죠. 당시 우리나라는 자체 기술이 없어 특수 벽돌인 ‘내화물’을 일본에서 비싸게 수입해 와야만 했는데요. 이 내화물을 직접 국내에서 만들기 위해 탄생한 ‘포항축로’라는 회사가 바로 포스코퓨처엠의 모태입니다. 당시 내화물을 제작하던 회사인 ‘삼화화성’을 인수한 포항축로는 끊임없는 연구와 노력을 기울여 내화물 국산화에 성공하며 대한민국 철강 자립의 든든한 버팀목이 되었고, 포스코그룹의 역사적 성장과 늘 함께해 왔습니다.

이후 2010년, 회사는 탄소 소재 기술력을 바탕으로 이차전지 사업에 뛰어들기로 결정합니다. 2010년 LS엠트론으로부터 음극재 사업을 인수했고, 2012년 양극재 생산 법인인 포스코ESM을 설립했죠. 그리고 2019년, 음극재의 포스코켐텍과 양극재의 포스코ESM을 합병하고 ‘포스코케미칼’로 사명을 변경하며 국내 유일의 ‘양·음극재 통합 생산 체제’를 구축했습니다. 이어 2023년, 포스코퓨처엠으로 사명을 바꾸며 미래 소재 기업으로 다시 한번 도약했습니다.

포스코퓨처엠은 현재 광양, 새만금 등 국내 생산 거점과 중국, 캐나다, 베트남 등 글로벌 공급망을 구축하며 이차전지소재 생산 능력을 확대하고 있습니다. 포스코그룹 미래기술연구원에서는 고체전해질, 리튬메탈음극재 등 첨단 기술 개발도 진행하며 그룹 차원에서 협력하여 미래 시장에 발 빠르게 대비하고 있죠.

이처럼 반세기 넘게 축적된 소재 기술력과 과감한 체질 개선의 결실은 최근 글로벌 배터리 시장에 몰아친 ‘캐즘’의 한파 속에서 더욱 빛을 발하고 있습니다. 업계 전반이 위축되는 상황 속에서도, 포스코퓨처엠은 글로벌 완성차 업체들이 먼저 찾는 차세대 고성능 배터리 소재 기술력을 앞세워 흔들림 없는 기초체력을 증명해 보이고 있습니다.

1970년대 뜨거운 쇳물 앞에서 제철 신화를 썼던 포스코의 ‘우향우 정신’은 이제 21세기 에너지 소재 신화로 이어지고 있습니다. 기술 자립을 위해 묵묵히 개발에 매진했던 집념의 시간이 없었다면 지금의 성과도 없었을 것입니다. 불가능해 보였던 공급망 자립과 기술 혁신을 이루어낸 포스코퓨처엠이 써 내려갈 K-배터리의 미래가 더욱 기대되는 이유입니다.

▼[소비더머니] AI잡은 ‘배터리판 에이스’ 포스코퓨처엠의 미래는? 영상 보러가기

철은 세상의 뼈대이자 인류 문명을 지탱해 온 위대한 자산입니다. 철이라는 소재가 등장하면서 인류는 비로소 사람보다 더 큰 무언가를 만들고, 삶에 꼭 필요한 인프라를 구축할 수 있게 되었죠. 그만큼 우리는 철의 혜택을 톡톡히 누려왔는데요. 그런데, 이처럼 국가의 기간산업 역할을 해온 철강 산업이 최근 전례 없는 거대한 위기에 직면했습니다. 과연 이 위기 속에서 강철의 미래는 어떻게 될까요? 그리고 포스코는 어떤 히든카드로 이 난관을 돌파해 나갈까요? 인류 문명을 이끈 ‘불의 시대’를 지나, 위기를 극복하고 새롭게 태어나는 철의 이야기를 지금 시작합니다.

지금 철강 산업이 겪고 있는 위기는 단순한 경기 침체와는 차원이 다릅니다. 중국발 구조적 공급 과잉, 미국의 보호무역주의와 관세 장벽, 그리고 유럽연합(EU)의 강력한 탄소 규제 등 전례 없는 위험 요소들이 동시에 몰려오고 있기 때문입니다. 우리는 이를 ‘퍼펙트 스톰(Perfect Storm)’이라 부릅니다.

*퍼펙트 스톰(Perfect Storm): 공급 과잉, 보호무역주의, 탄소 규제 등 개별적인 악재들이 동시에 겹치면서 파괴력이 엄청나게 커진 초대형 복합 위기를 뜻하는 말.

이러한 변화는 비단 우리나라만의 문제가 아닙니다. 날로 심각해지는 기후 위기에 대응하기 위해 기후변화 협약 파리협정에서는 탄소 배출의 범위를 기업의 직접적인 활동을 넘어, 협력사나 제품 사용 단계 등 모든 간접 배출 영역인 ‘스콥 3(Scope 3)’까지 확대하도록 요구하고 있는 분위기인데요. 이로 인해 글로벌 철강사들은 국제적인 기후 압박을 받고 있는 실정입니다. 현재 많은 철강 기업들이 급증하는 저탄소 철강 수요 요구에 대응하기 위해 필사적으로 돌파구를 모색하는 이유입니다.

이러한 상황에서 우리는 두 가지 기로에 서 있습니다. 첫째는 기존 방식을 고수하며 철을 만드는 길입니다. 당장은 추가 비용을 아끼고 단기적인 목표를 달성할 수 있어 쉬운 길처럼 보입니다. 하지만 탄소 규제 장벽을 뛰어넘은 혁신 기업이 등장하는 순간, 이 길을 선택한 기업들은 시장에서 도태될 수밖에 없습니다.

둘째는 글로벌 환경 규제 흐름에 발맞춰 ‘탈탄소 전환’이라는 도전을 정면으로 마주하는 길입니다. 막대한 투자 비용이 부담스러울 수 있지만, 미래 시장의 주도권을 쥐고 지속 가능한 성장을 이뤄낼 수 있는 유일한 길이죠.

결국 어떤 길을 선택하느냐는 우리의 몫이며, 철강 산업의 미래 또한 우리의 손에 달린 문제입니다.

그리고 여기, 남들보다 한발 앞서 철강의 미래를 만들어가는 사람들이 있습니다. 바로 포스코의 한국형 수소환원제철 프로젝트를 이끄는 주역들이죠.

수소환원제철(HyREX)은 쇳물을 만드는 제선 공정에서 기존에 사용하던 석탄 대신 ‘수소’를 환원제로 사용하여 철광석 속 산소를 제거하는 기술입니다. 철광석 속 산소가 탄소와 만나 이산화탄소(CO2)를 배출하던 기존 방식과 달리, 수소와 결합하면 이산화탄소 대신 주로 물(H2O)이 배출되는 원리인데요.

흔히 용광로라 불리는 기존 고로 공법은 대량의 쇳물을 경제적으로 뽑아낼 수 있어 전 세계 철강사들의 표준으로 자리 잡았지만, 석탄 사용으로 인한 대기오염과 폐기물 발생이라는 한계가 존재했습니다. 반면 수소환원제철은 기존 고로 공정 대비 탄소 배출을 대폭 줄일 수 있어, 현재 글로벌 철강사들이 상용화를 위해 사활을 걸고 개발 중인 차세대 핵심 기술이죠.

포스코는 이미 상용화에 성공한 파이넥스(FINEX) 공정을 기반으로 유동환원로 방식의 수소환원제철 기술을 개발하고 있습니다. 많은 해외 철강사들이 개발 중인 샤프트환원로 방식은 철광석을 일정한 크기의 구형으로 가공한 고품위 DR Grade 펠렛을 원료로 사용해야 하는데요. 반면 포스코의 하이렉스(HyREX) 기술은 분가루의 철광석을 별도의 가공 없이 그대로 사용할 수 있어 원가 경쟁력이 뛰어납니다. 여기에 세밀한 온도 제어가 가능해 고품질의 환원 품질을 확보할 수 있다는 강점도 있습니다. 이러한 하이렉스 기술의 상용화를 위해 포스코 HyREX 추진반은 사내 연구에만 머무르지 않고 전 세계로 시야를 넓혀 글로벌 파트너들과 함께 해답을 찾아나가고 있습니다.

이처럼 탈탄소 전환을 위해 기업 차원에서 혁신의 길을 개척하고 있음에도 불구하고, 철강 산업의 성공적인 탈탄소 전환은 단일 기업의 기술 개발만으로 완성될 수 있는 영역이 아닙니다. 우리 역사를 돌이켜 봤을 때도 대전환의 시기마다 개별 기업의 고군분투보다는 국가적 차원의 지지와 협력이 뒷받침되었는데요. 가장 대표적인 사례가 바로 ‘반도체’입니다. 오늘날 대한민국이 반도체 강국으로 우뚝 설 수 있었던 것은 약 40년 전 이뤄진 민관 협력이 있었기에 가능했습니다.

1990년대 초반 당시 메모리 반도체를 석권하던 기업들은 대부분 미국과 일본의 기업들이었습니다. 이들은 한국 기업들을 견제하고자 ‘특허’라는 높은 기술 장벽을 세웠었는데요. 우리 기업들은 이 장벽을 넘는 데 큰 어려움을 겪었습니다. 그때 정부와 여러 기업 관계자, 연구소와 학계 기관이 손을 잡고 컨소시엄을 구성했죠. 바로 1992년 반도체 역사에 큰 획을 그은 ‘64M DRAM 개발’로 이어진 거대한 산학연관 프로젝트였습니다. 이 성과는 한국이 메모리 반도체 시장의 주도권을 쥐고 산업 기반을 다지는 결정적인 계기가 되었는데요. 자본과 제도, 인프라, 그리고 인재라는 ‘판’이 마련되어 있었기 때문에 가능한 기적이었습니다. 철강 산업의 탈탄소 전환 역시 마찬가지입니다. 수소환원제철이 실현되려면 수소 생태계라는 든든한 토대가 마련되어야 수소 자체가 경제성을 가질 수 있습니다.

유럽연합(EU)이 탄소국경조정제도(CBAM)*를 통해 생산 단계의 탄소 배출에 대한 세금을 부과하기 시작한 가운데, 세율은 갈수록 높아져 2030년대 중반에 이르면 우리 철강 제품이 원가 경쟁력을 잃고, 결국 유럽이라는 거대 시장을 놓칠 수 있다는 우려 섞인 전망도 나오는데요.

*탄소국경조정제도(CBAM) : 국경을 통과해 수입된 제품의 탄소 배출량을 기준으로 관세 부과 조치를 취하는 제도.

이러한 상황에서 기업들이 안심하고 대규모 투자를 단행할 수 있도록 정부 차원의 중장기적 정책 지원이 시급한 상황입니다. 일례로 독일은 2030년까지 수소 생산지와 수요처를 연결하는 5100㎞ 길이의 대규모 파이프라인 구출 이니셔티브인 ‘GET H2’를 적극 추진하고 있는데요. 우리나라도 이러한 글로벌 흐름에 발맞춰 수소 인프라 생태계 구축에 속도를 내야 합니다. 다행히 이러한 노력의 일환으로 지난해 철강산업 경쟁력 강화와 탄소중립 전환을 지원하기 위한 특별법안인 K-스틸법이 국회 본회의를 통과하며 법적 기반이 마련되었고, 한국형 수소환원제철 국책과제 사업도 첫발을 내딛고 있는데요. 이는 철강산업의 지속 가능한 미래를 설계하는 데 중요한 밑거름이 될 것으로 기대합니다.

오늘도 다양한 형태로 우리 곁에 있는 철. 그렇다면 미래의 철은 어떤 모습으로 진화하게 될까요? 아주 먼 과거에도 그러했듯, 아주 먼 미래에도 인류의 일상을 위해 스스로 담금질을 거듭할 강철의 진화 여정에 언제나 함께해 주시기 바랍니다.

▼[강철의 진화] 영상 Full Version 보러가기 ↓

추억의 미니카, 기억하시나요? 멈추거나 달리기만 했던 단순한 모터와 달리, 전기차 시대의 모터는 차원이 다른 정밀 제어의 집약체입니다. 그 중에서도 가장 핵심적인 부품이 바로 구동모터코어인데요. 단순히 철판을 뭉쳐둔 게 아니랍니다. 0.1㎜의 미세한 오차도 허용하지 않는 엠프리 적층 기술과 포스코인터내셔널만의 독자적인 셀프 본딩 기술이 합쳐져야 비로소 전기차의 폭발적인 효율을 만들어낼 수 있죠. 전문가들이 들려주는 진짜 전기차 이야기를 지금부터 만나보시죠!

요즘 대세 전기차! 글로벌 시장의 전기차 침투율(신차 판매량 중 전기차가 차지하는 비율)은 20%를 넘어섰습니다. 게다가 탄소 배출을 줄여야 하는 시대에 전기차 판매량은 계속 늘어날 수밖에 없을 겁니다.

전기차는 기존의 내연기관차와 큰 차이가 있습니다. 내연기관차의 엔진이 압축과 팽창 등을 거쳐 연료를 열 에너지로 전환한 뒤 속도를 내는 방식이라면, 전기차는 스위치를 켜는 순간 전력이 쏟아지듯 가속페달을 밟자마자 최대의 토크*를 발휘합니다. 자동차의 성능을 가늠하는 제로백**도 크게 향상돼, 중국 전기차의 경우 제로백이 1.9초대에 달하죠.

이러한 전기차의 즉각적인 반응성은 앞으로 우리 일상에 구현될 자율주행차와 로봇 택시 시대에 더욱 빛을 발할 것입니다. 자율주행은 명령을 내린 뒤 실제 차량이 움직이기까지의 지연 시간(딜레이)을 최소화하는 것이 안전의 핵심이기 때문입니다. 내연기관차는 기계적 구조상 필연적으로 반응 지연이 발생하지만, 전기차는 전기 신호로 즉각 제어할 수 있어 훨씬 빠르고 정밀합니다. 결국, 자율주행 기술이 일상이 되는 미래에 전기차가 반드시 필요한 이유가 바로 여기에 있습니다.
*토크(torque) : 회전력, 물체를 돌리는 힘을 말한다.
**제로백 : 차량이 정지 상태(0㎞/h)에서 출발해 시속 100㎞/h에 도달하는 데 걸리는 시간을 뜻하며, 제로백이 낮을수록 가속 성능이 뛰어나다.

흔히들 전기차에서 배터리가 중요하다고 하는데요. 하지만 중요한 게 또 있습니다. 바로 ‘구동모터’인데요. 구동모터는 배터리가 저장한 전기를 구동장치에 전달하는 역할을 합니다. 배터리의 전기 에너지를 운동 에너지로 변환해 바퀴가 굴러갈 수 있게 하죠. 내연기관차로 비유하자면 구동모터는 ‘엔진’이라고 볼 수 있습니다.

구동모터는 크게 인버터, 모터코어, 감속기로 구성되는데요. 이중 모터코어는 구동력을 발생시켜 전기차가 움직이는 데 꼭 필요한 핵심 부품입니다. 또한, 구동모터코어는 자동차 모터의 효율성을 좌우합니다. 결과적으로 전기차의 주행거리와 전비에 중요한 영향을 미치죠. 이런 고품질의 구동모터코어를 만드는 곳이 바로 포스코모빌리티솔루션입니다!

구동모터코어를 잘 만들려면 금형·소재·가공 기술이 중요합니다. 구동모터코어에 들어가는 소재인 전기강판을 잘 적층하는 게 핵심 기술이죠. 포스코모빌리티솔루션은 포스코로부터 공급받은 고품질의 무방향성 전기강판(Hyper NO)*과 독자적 적층공법을 이용해 모터의 효율과 성능을 극대화한 고품질의 구동모터코어를 생산하고 있습니다.
*무방향성 전기강판 : 모든 방향에서 균일한 자기적 특성을 보이는 전기강판으로, 발전기와 모터 등 회전이 필요한 부품에 주로 쓰인다.

그 중 엠프리(EMFree) 기술은 금형이 설치된 프레스에 포스코의 전기강판을 투입하고 설계 모양에 따라 펀칭해 만든 낱장 코어에 접착제를 자동 도포하여 수백 겹으로 적층하는 방식입니다. 기존의 홈을 파서 맞물리는 방식보다 전기적 손실을 줄이고 모터 효율을 극대화할 수 있죠. 이에 더해 접착제가 코팅된 전기강판을 사용하는 셀프 본딩 방식 등 다양한 본딩 적층 방식과 제조 공법을 적용하고 있습니다.

포스코모빌리티솔루션의 모회사인 포스코인터내셔널은 멕시코, 인도, 폴란드 등 해외의 생산 공장을 통해 구동모터코어 생산에 박차를 가하고 있습니다. 이렇게 현지 생산 거점을 가지면 여러 이점이 있는데요. 먼저, 고객 대응이 빠르고 물류비를 절감할 수 있다는 장점이 있습니다. 최근 글로벌 관세 장벽과 같은 통상 리스크에도 대응하기 유리하죠.

2030년까지 국내(포항, 천안), 멕시코, 폴란드, 인도 등지에 글로벌 생산 체제를 갖출 포스코인터내셔널은 구동모터코어 판매량을 연 750만 대 이상 수준까지 끌어올릴 것으로 내다보고 있습니다.

글로벌 모빌리티 시장을 이끌며 성장의 길을 열어갈 포스코인터내셔널의 모습을 지켜봐 주세요!

▼포스코그룹의 구동모터코어 경쟁력 영상으로 만나보기 ↓

세계 최대의 기술전시회 CES 2026이 성황리에 막을 내렸습니다. 올해 CES 현장을 한마디로 요약하자면 ‘로봇의 대공습’이라고 할 수 있는데요. 포스코경영연구원 박재범 수석연구원과 함께 CES 2026 현장과 로봇 산업에서 포스코그룹이 가진 핵심 경쟁력을 살펴봅니다.

세계 최대 IT·가전 전시회 ‘CES 2026’의 화두는 단연 ‘로봇’이었습니다. 심지어 로봇과는 관련이 없을 법한 기업의 전시관에도 곳곳에 로봇을 찾아볼 수 있었는데요. AI와 로보틱스가 결합해, 실생활과 산업 현장에 깊숙이 자리 잡을 피지컬 AI의 시대가 도래하고 있음을 예감할 수 있었습니다.

이번 전시에서 화제를 모은 로봇 중에 하나는 현대자동차 그룹의 로봇 계열사 보스턴다이내믹스가 선보인 휴머노이드 ‘아틀라스’였는데요. 56개 관절을 사용해 360도 움직이며, 50㎏ 이상의 고하중 작업을 수행할 수 있어 실제 산업 환경 적용 가능성을 보여줬습니다. 이와 함께 포스코와 보스턴다이내믹스와의 협업 사례도 소개됐는데요. 보스턴다이내믹스의 사족보행 로봇인 ‘스팟’이 포스코 제철소의 뜨거운 설비 사이를 누비는 모습이 스크린을 통해 상영됐습니다. 고온과 소음이 가득한 작업 환경에서 스팟은 가스 누출을 감지하고 시설물을 정밀 점검하는 모습이었는데요. 이제 로봇이 단순한 볼거리를 넘어 실제 산업 현장에서 함께 일하는 동료가 될 수 있음을 상징적으로 보여줬습니다.

이외에도 마치 로봇 슈트를 입은 것 같은 안마의자를 선보인 국내 기업 바디프랜드의 전시 부스도 이목을 끌었는데요. 로봇처럼 두 다리와 팔이 독립적으로 움직이면서 사용자의 몸 관절을 이해하고 늘려주는 ‘웨어러블 AI 헬스케어 로봇’이 현장의 큰 관심을 받았습니다.

스포츠 영역에서도 눈에 띄는 로봇이 많았습니다. 화려한 볼거리를 보여주는 탁구 로봇, 격투기 로봇 등이 올해도 큰 인기를 끌었습니다. 중국의 유니트리, 샤르파 같은 기업들이 선보인 스포츠 로봇들은 상대방 플레이어의 움직임과 공의 궤적까지 실시간으로 읽어 자세한 코칭을 해주는 수준으로 진화해 눈길을 끌었습니다.

CES 2026에서 확인한 것처럼 기술이 발전할수록 로봇의 움직임은 점점 더 정교해지고 있습니다. 로봇의 정교함을 설명할 때 많은 로봇 기업들이  공통적으로 홍보하는 것이 바로 ‘DoF(Degree of Freedom)’입니다.  DoF는 우리말로 하면 ‘자유도’라고 하는데요. 로봇의 자유도란, 쉽게 말해 ‘관절 축의 개수’를 의미합니다.

항상 일치하는 건 아니지만, 일반적으로 DoF가 클수록 독립적으로 제어 가능한 관절의 개수가 많습니다. 특히 DoF는 인간과 유사한 동작을 기대하는 휴머노이드 로봇에게 중요한데요. 자동화 공정에 투입되는 산업용 로봇 팔의 경우에는 6 DoF 수준이고, 휴머노이드는 30~60 DoF 수준입니다. 보스턴다이내믹스의 ‘아틀라스’는 56 DoF를 기록했는데, 이는 인간의 전신 관절 움직임 수준까지 모사하는 수치라고 볼 수 있습니다.

하지만 DoF가 증가하면 더 많은 모터, 감속기, 센서 등 액추에이터 구성 요소가 필요해집니다. 즉, 자유도가 높을수록 로봇 제작 비용도 함께 상승하게 되기 때문에, 기업들은 설계 단계에서 로봇의 용도에 맞춰 DoF를 신중하게 배분합니다.

액추에이터(actuator)는 로봇의 관절을 실제로 움직이게 하는 구동 장치로, 모터·감속기·센서와 이를 제어하는 회로가 결합된 일종의 ‘완성된 관절 시스템’입니다. 액추에이터에 들어가는 모터는 전기를 받아서 빙글빙글 도는 회전 운동만 합니다. 하지만 로봇의 팔을 직선으로 뻗게 하거나 정교하게 굽히려면 회전 운동만으로는 부족한데요. 이 때문에 액추에이터는 내부에 모터를 품고 있으면서 기어와 회로를 더해 회전 운동은 물론 직선 운동과 같은 복잡한 움직임도 만들어내게 됩니다. 모터가 근육 세포라면, 액추에이터는 팔다리를 실제로 움직이게 하는 완성된 근육 관절인겁니다. 휴머노이드 로봇은 56 DoF를 구현하기 위해 약 56개의 정교한 액추에이터가 필요합니다.

그렇다면 액추에이터의 핵심인 모터는 어떻게 구성될까요? 모터는 크게 고정된 고정자와 돌아가는 회전자로 나뉩니다. 고정자와 회전자는 얇은 전기강판을 수백 장 정교하게 쌓아서 만드는데요. 고정자에는 홈이 있어서 홈 사이사이로 구리선인 코일을 촘촘하게 감으면, 코일에 전기가 흐르면서 자기장이 생깁니다. 이때 전기강판 코어는 자기장을 한 곳으로 모아서 회전자를 밀어내는 역할을 합니다. 그래서 전기강판의 품질이 나쁘면, 자기장이 가다가 막히거나 흩어져 버리는데요. 이렇게 되면 모터의 효율이 크게 떨어지고 로봇이 금방 뜨거워지게 됩니다. 결국 전기강판이 모터의 성능을 좌우하게 되는 것이죠.

전기강판은 모터 제조원가 측면에서도 약 20~30%를 차지할 만큼 중요한 소재입니다. 특히 로봇용 모터의 경우 작지만 큰 힘을 내야 하기 때문에, 모터 내부에 들어가는 전기강판의 성능이 곧 모터 성능으로 이어집니다. 이를 위해 강판을 최대한 얇게 만들어야 하는 것이죠. 강판이 두꺼우면 그 안에서 와전류*가 생겨서 에너지가 열로 다 날아가기 때문입니다.

*와전류 : 도체 주변의 자기장이 급격하게 바뀔 때 전자기 유도에 의해 발생하는 소용돌이 형태의 전류.

포스코의 고성능 전기강판 ‘Hyper NO’는 종이처럼 얇은 두께에도 불구하고, 자석의 힘을 효과적으로 전달하는 성능을 극대화한 소재입니다. 전기강판은 얇아질수록 제조 난도가 급격히 높아지는데, Hyper NO급의 고성능 전기강판을 안정적으로 양산할 수 있는 철강사는 전 세계에서 포스코를 포함해 5~6곳에 불과합니다. 그만큼 기술 장벽이 높은, 로봇·전동화 시대의 핵심 전략 소재라고 할 수 있습니다.

로봇이 아무리 뛰어난 움직임을 구현하더라도 에너지가 부족하면 제대로 작동할 수 없습니다. 현재 휴머노이드 로봇의 연속 작동 시간은 대체로 2~4시간 수준으로, 배터리 기술이 가장 큰 제약 요인으로 꼽힙니다. 올해 CES에서는 이러한 한계를 보완하기 위해 교체형 배터리 시스템이 주요 트렌드로 부상했습니다. 보스턴다이내믹스의 ‘아틀라스’의 경우에는 약 4시간의 연속 작동이 가능하다고 알려져 있으며, 배터리가 부족하면 로봇이 스스로 배터리를 교체하는 기능까지 탑재했습니다.

최근 테슬라 CEO인 일론 머스크는 “25년 후 휴머노이드 로봇이 100억 대 등장”할 것이라고 예측했습니다. 100억 대의 로봇이 생산되면 그에 필요한 액추에이터는 수천억 개에 달하며, 핵심 소재인 고성능 전기강판의 수요는 증가할 수밖에 없습니다. 여기에 교체 수요까지 감안하면 배터리 또한 수백억 개 이상 필요할 것으로 예상되며, 특히 배터리 핵심 원료인 리튬의 수요는 현재와는 비교할 수 없는 수준으로 확대될 가능성이 큽니다. 이러한 측면에서 포스코그룹이 확보하고 있는 고성능 전기강판 기술과 리튬 자산은 앞으로 로봇 시장의 성장과 함께 더욱 주목 받게 될 것입니다.

활용 범위가 넓은 팜유는 최근 식품뿐 아니라 다양한 산업 분야에서도 폭넓게 쓰이고 있는데요. 이러한 글로벌 수요 증가에 대응해 ‘팜사업 밸류체인’을 구축해 온 회사가 바로 포스코인터내셔널입니다! 오늘은 우리 삶의 필수 자원인 팜유의 재배·수확 과정부터 포스코인터내셔널의 글로벌 팜사업 밸류체인까지, 한눈에 살펴보겠습니다.

초콜릿, 라면, 비누, 화장품… 우리의 일상에서 너무나 친숙한 물건들이죠? 이 물건들에는 한 가지 공통점이 있습니다. 바로 ‘팜유(Palm oil)’라는 재료가 들어간다는 점이죠. 팜유는 열대 지역에서 자라는 야자수의 일종인 ‘팜나무(기름야자)’ 열매에서 짠 기름을 말해요. 가공식품에 적합한 물성, 단위 면적당 높은 생산성과 가격 경쟁력을 바탕으로 식물성 기름 가운데 전 세계 소비 점유율 1위를 차지하고 있습니다.

팜유는 어디서, 어떻게 만들어질까요? 뜨겁고 습하며 배수가 잘되는 토양에서 특히 잘 자라는 팜나무는 이런 조건에 딱 부합하는 인도네시아와 말레이시아에서 주로 재배됩니다. 이 두 나라가 전 세계 팜유 생산량의 무려 80%를 차지하고 있죠.

팜나무는 양묘소에서 건강한 씨앗을 선별해 1년간 묘목으로 키운 뒤, 농장으로 옮겨 심는데요. 이후 3년 동안 충분한 영양 공급과 잡초 제거 등 꾸준한 생육 관리를 하면 팜나무 줄기와 잎 사이에 열매 다발이 맺히기 시작합니다. 한 그루에 연간 약 8~12송이의 열매 다발을 수확할 수 있으며, 잘 익은 주황빛 열매 한 송이에는 무려 1000~3000개의 낱알이 들어 있다고 해요.

팜나무는 키가 크고 열매를 감싸는 잎이 단단해 수확에 상당한 기술과 힘이 필요합니다. 또 연중 내내 열매를 맺고, 기계로 대체하기 어려운 재배 환경 때문에 수확과 관리를 위한 인력도 항상 필요하죠.

정성껏 수확한 팜 열매는 기름의 신선함과 품질 유지를 위해 수확 즉시 공장으로 운반돼 다섯 차례의 착유와 정제 과정을 거치는데요. 이 단계에서 팜유의 품질이 결정됩니다.

공장에 도착한 열매는 먼저 깨끗하게 세척한 뒤 140~150℃의 고온 증기로 멸균합니다. 이 과정은 과육을 부드럽게 해 기름을 잘 짜낼 수 있도록 하고, 시간이 지나며 늘어나는 유리지방산(FFA)* 성분을 억제해 산패를 막는 중요한 역할을 하죠. 멸균이 끝나면 회전 드럼으로 송이와 열매를 분리하고, 잘게 으깬 뒤 스크류 프레스로 과육을 압착해 팜원유(CPO, Crude Palm Oil)를 추출합니다. 이후 침전과 정제를 거쳐 섬유질과 불순물을 제거합니다.

이렇게 추출한 팜유는 아직 원유 상태인데요. 불순물을 제거하는 탈검, 붉은빛을 없애는 탈색, 향과 맛을 정리하는 탈취 과정을 모두 거쳐야 비로소 깨끗한 팜유가 완성돼요. 마지막으로 분별 공정을 통해 다양한 제품 용도에 맞게 성분을 세분화합니다.

*유리지방산(FFA, Free Fatty Acid ) : 식물성 기름이 산소와 반응하거나 오래 저장되면서 자연스럽게 분해되어 생기는 산성 성분. 함량이 높아지면 맛과 향이 나빠지고 산패가 진행돼 품질이 떨어지며, 식용유와 팜유의 신선도와 품질을 판단하는 주요 지표로 사용

팜유가 식품, 에너지, 산업 원료 등 여러 분야에서 고부가가치 산업으로 주목받는 이유, 바로 부산물까지 모두 활용할 수 있기 때문이에요. 착유 과정에서 분리된 씨앗은 팜커널유(CPKO, Crude Palm Kernel Oil) 생산라인으로 보내져 화장품·세제 등 고급 합성 제품의 원료로 쓰입니다. 빈 열매 다발은 퇴비나 바이오 연료로 재활용되지요. 열매 하나에서 이렇게 많은 제품을 만들 수 있다니, 정말 ‘아낌없이 주는 유용한 자원’이죠?

포스코인터내셔널은 2011년 인도네시아에 PT.BIA 법인을 설립하며 팜사업에 빠르게 뛰어들었습니다. 이듬해 첫 식재를 시작했고, 2016년부터 본격적으로 팜원유 생산에 돌입했죠. 현재는 서울시 면적의 약 60% 달하는 부지에 약 350만 그루의 팜나무를 보유하고 있으며, 연간 20만 톤 이상의 팜유를 생산하고 있어요. 이러한 빠른 성장은 파푸아 지역의 뛰어난 입지 덕분이기도 하지만, 무엇보다 포스코인터내셔널의 체계적인 운영 방식과 차별화된 경쟁력이 뒷받침되었기에 가능했는데요. 그 비결이 궁금하시지 않나요? 지금부터 포스코인터내셔널만의 특별한 팜농장 운영방식을 소개합니다!

핵심 경쟁력 ① 우수한 생산 체계

포스코인터내셔널은 효율성을 극대화한 생산 체계를 갖추고 있습니다. 파푸아는 팜나무 재배에 최적의 환경을 갖추고 있지만, 인도네시아 동부 국경 지역의 미개발지로 도로·통신망·내륙 항만 등 인프라가 부족하다는 단점이 있는데요. 이에 포스코인터내셔널은 식재와 배수시설을 최적화하는 것은 물론, 정비가 필요했던 현지 도로와 인프라를 구축해 악조건 속에서도 수확량을 높였습니다. 또한 적정 수확 주기를 유지해 높은 수율을 확보하고 있죠. 수확 후 나온 부산물도 놓치지 않는다는 점! 연료·비료 등으로 재활용하고, 팜 폐수도 농업용수로 재사용하면서 환경까지 고려한 자원순환구조를 갖추고 있습니다.

핵심 경쟁력 ② 지역사회와의 상생

▲건강검진·예방접종부터 초등학교 3개 운영으로 교육·의료 인프라를 확충하며 지역사회와 함께 성장해나가는 포스코인터내셔널의 다양한 제도. 사진출처 : 포스코인터내셔널 매거진

현지에서 농장을 운영하는 만큼, 지역 주민과의 상생도 중요하게 생각합니다. 대표적으로 농장 일부를 지역 주민에게 양도해 경제적 자립을 돕는 ‘플라즈마 제도’를 2021년부터 운영하며, 주민이 직접 농업 활동에 참여해 안정적인 소득을 얻을 수 있도록 지원하고 있죠. 이 외에도 의료·교육·인프라 등 다양한 분야에서도 지역사회와 함께 성장하고 있습니다.

핵심 경쟁력 ③ 지속가능한 생산방식

최근에는 무분별한 자원 수확이 문제가 되면서 지속가능한 생산 방식이 중요해지고 있는데요. 포스코인터내셔널은 인도네시아 정부가 운영하는 의무 인증 제도 ‘ISPO(Indonesia Sustainable Palm Oil)’와 국제 민간 다자기구 인증 ‘RSPO(Roundtable on Sustainable Palm Oil)’를 모두 취득했습니다. 또한 국내 기업 최초로 산림 파괴, 이탄지 개발, 인권 침해를 금지하는 NDPE 정책(No Deforestation, No Peat, No Exploitation)을 선언했고, 농장 내 생태학적으로 중요한 고보존가치지역을 설정하는 등 국제 사회가 요구하는 지속가능한 운영 체계를 꾸준히 실천하고 있습니다.

우리 삶에 깊숙이 자리 잡은 팜유는 이제 부산물까지 주목받으며 바이오 플라스틱, 고체 바이오연료 등 식품을 넘어 미래 산업의 핵심 자원으로 급부상하고 있습니다. 특히 지속가능한 항공유의 핵심 원료로 떠오르며 글로벌 항공사와 정유사들이 관련 기술 확보에 속도를 내고 있는데요. 포스코인터내셔널은 이러한 흐름에 발맞춰 대형 팜 기업 삼푸르나 아그로社를 인수하고, 인도네시아 현지에 정제 공장을 건설하며 사업을 확장해 나가고 있습니다.

재배를 넘어 정제·활용까지! 상생과 지속가능성을 기반으로 팜유 밸류체인을 구축해 나가고 있는 포스코인터내셔널. 앞으로 더 무궁무진해질 팜유의 쓰임새와 이를 바탕으로 글로벌 시장에서 활약해 나갈 포스코인터내셔널의 행보에 많은 관심과 응원 부탁드립니다!

▼포스코인터내셔널의 ‘글로벌 팜유 밸류체인’ 보러 가기

인류는 수천 년 동안 철과 함께 진화해왔습니다. 불로 녹이고 망치로 두드려 형태를 만들며 문명을 세우고, 산업을 확장했는데요. 오늘날도 다르지 않습니다. 철은 여전히 세계 경제를 움직이는 가장 근본적인 힘입니다. 그러나 과거 불꽃 속에서만 경쟁력을 찾던 철강산업이 지금은 기술과 장벽, 미래를 위한 도전 앞에 서있다고 하는데요. 경제 전문 유튜브 채널 ‘삼프로TV’의 김프로와 함께 자세한 내용을 알아보겠습니다.

‘산업의 쌀’이라 불리는 철강. 쌀이 식탁에서 빠질 수 없듯이, 철강은 모든 산업에서 빠질 수 없는 기초 핵심 소재입니다. 철은 우리가 생각하는 것보다 훨씬 많은 곳에 활용되고 있습니다. 그러나 지금 우리가 마주한 철은 더 이상 단순한 ‘소재’가 아닙니다. 산업의 성장과 경쟁력을 결정하는 철강의 정교한 진화가 산업 전반의 기초를 바꾸고 있습니다.

한국 철강산업은 끊임없는 기술 혁신과 품질 향상을 통해 글로벌 표준을 선도하고 있습니다. K-철강의 경쟁력은 세계 최고 수준의 기술력에서 비롯됩니다. 한국 철강 기업들은 극한의 환경에서도 성능을 유지하는 특수강 개발에 집중하며 기술적 우위를 점하고 있습니다.

포스코의 고망간강은 세계 최초로 독자 개발한 특수강으로, 철에 망간을 10~30% 첨가한 합금강입니다. 우수한 저온 인성(저온 환경에서 충격에 잘 견디는 성질)을 갖추고 있어 극저온 환경에서도 뛰어난 성능을 발휘하며, 에너지 분야를 비롯한 다양한 산업에서 널리 활용되고 있습니다. 특히 고망간강은 LNG 저장탱크 및 선박 소재용 분야에서 세계 표준으로 자리매김하며 글로벌 시장을 선도하고 있습니다. 이순기 포스코 수석연구원은 “천연가스를 액화시키려면 -165℃가 돼야 하는데, 일반강은 이를 견딜 수 없다”라고 말했습니다.

1970년 포항제철소의 착공과 함께 우리나라의 중화학공업 시대*는 시작됐습니다. 철강은 국가 산업의 근대화부터 현대화까지, 모든 순간을 함께 해오며 지금도 든든하게 제조업을 받쳐주는 역할을 하고 있습니다.

*중화학공업 시대 : 국가 경제 발전 과정에서 철강, 조선, 기계, 석유화학, 자동차, 전자 등과 같은 산업이 중심이 되는 시기. 한국에서는 1970년대에 정부 주도로 본격적인 중화학공업 육성 정책이 추진되었다.

그러나 철강산업은 최근 새로운 도전에 직면했습니다. 무역 장벽이 더욱 높아진 것인데요. 미국이 철강을 다시 강조하기 시작한 건, 철강이 현재뿐만 아니라 미래를 결정지을 수 있는 주력산업이라는 인식에서 비롯됐다는 분석이 지배적입니다.

이에 질세라 유럽도 역내 산업 보호를 명분 삼아 철강 수입 장벽을 대폭 높이겠다고 발표했습니다. 대표적인 수출주도형 경제 모델인 한국 산업의 구조에서 철강은 직격탄을 맞을 수밖에 없었는데요. 이는 지속적인 수출 감소로도 이어졌습니다.

안팎으로 한국 철강의 위기가 계속되는 가운데, 철강은 탈탄소 전환이라는 새로운 도전에도 직면하고 있습니다. 기후 재난의 주요 원인인 온실가스 감축을 위해 세계 각국은 탄소 배출을 줄이고자 노력하고 있는데요. 그 일환으로 EU가 올해부터 ‘탄소국경조정제도(CBAM)’*을 시행한다고 밝혔습니다. 국내 온실가스 감축 목표도 강화되고 있고요.

*탄소국경조정제도(CBAM, Carbon Border Adjustment Mechanism) : 유럽연합(EU)이 탄소 유출 문제를 해결하기 위해 도입한 제도로, EU로 수입되는 특정 제품의 제조 과정에서 발생한 탄소 배출량에 따라 세금을 부과하는 정책.
**국가온실가스감축목표(NDC, Nationally Determined Contribution) : 각 회원국이 온실가스 배출에 대한 책임과 역량을 고려해 자발적으로 얼마만큼의 온실가스 배출을 줄일 것인지를 유엔기후변화협약에 공식적으로 제출하는 계획.

미국의 관세 강화와 중국의 저가 공세에 탄소 규제까지. 이처럼 철강산업은 사면초가의 상황에 놓여 있습니다. 그렇다면 철강산업이 생존을 위해 찾은 전략은 무엇일까요?

무역 장벽 돌파! 해외 고수익·고성장 시장을 여는 ‘완결형 현지화 전략’

철강산업은 현지 생산에서 문제 해결 방법을 찾았습니다. 해외 고성장·고수익 시장에서 현지 생산 및 가공 판매 체계를 구축하는 ‘완결형 현지화 전략’이 그것이죠. 국내 자동차, 전자, 조선업 등이 현지 생산 전략을 선택하자 그 토대가 되는 철강산업 역시 우리 기업들의 든든한 지원군으로 함께 움직이기 시작했습니다.

소재를 공급해야 하는 철강산업은 제철소 현지 건립 등 생산 현지화에 더욱 집중하고 있습니다. 포스코그룹은 2029년 상업 생산을 목표로 하는 현대차그룹의 미국 루이지애나 제철소 건설 프로젝트에 참여하고, 인도 1위 철강사인 JSW그룹과 합작해 인도에 규모 600만 톤의 일관제철소 건설을 추진하고 있습니다. 이에 더해 미국 조강 생산량 1위 클리블랜드 클리프스(Cleveland-Cliffs) 철강사와도 협력에 나섰습니다.

이로써 현지 시장 진출을 강화하고 공급 체계를 확보했는데요. 이제 철강의 완결형 현지화 전략은 특히 미국에 진출한 한국 조선과 방산업을 지원하며 한미 간 중요한 산업 동맹인 MASGA* 프로젝트에서도 중요한 뒷받침을 할 것으로 예상됩니다.
*MASGA(Make American Shipbuilding Great Again, 마스가) : ‘미국 조선업을 다시 위대하게 만들자’는 뜻으로 한국 정부가 미국 조선업 재건을 돕기 위해 제안한 대규모 협력 프로젝트.

철강 탈탄소 전환의 유일한 해법 ‘수소환원제철’

그러나 철강산업의 도전은 여기서 끝이 아닙니다. 시장을 주도할 경쟁력을 갖추면서 탄소 배출도 획기적으로 줄이며 인류의 미래를 생각해야 하는 과제에도 직면해 있는 것인데요. 현재 유일한 대안으로 손꼽히는 것이 바로 수소환원제철(Hydrogen-based Direct Reduced Iron)입니다. 수소환원제철은 제선 공정에서 기존에 석탄을 사용해 철광석 속 산소를 제거하던 환원제를 수소로 대체하는 기술입니다. 수소환원을 통해 산소를 제거한 환원철을 전기용융로에 투입하면, 불순물을 효과적으로 제거하며 고품질 철강 제품을 생산할 수 있습니다. 이 방식은 기존 고로 공정 대비 약 5분의 1 수준으로 탄소 배출을 줄일 수 있어, 궁극의 탈탄소 제철 기술로 주목받고 있습니다. 때문에 수소환원제철 기술 개발과 상용화를 위해 세계 철강사들의 경쟁이 치열한 상황이죠.

▲(왼쪽) 포스코는 2024년 1월 26일 포항제철소에 수소환원제철 개발센터를 개소하고 2030년 수소환원제철 상용 기술 개발 완료를 목표로 연구개발을 지속하고 있다. (오른쪽) 포스코 HyREX 추진반 김치환 리더가 HyREX 공법에 대해 설명하고 있다.

포스코는 2024년 포항제철소에 수소환원제철 개발센터를 짓고, 이곳에서 시험 설비 구축과 상용화 기술 개발에 핵심적인 역할을 수행하고 있습니다. 포스코가 세계 최초로 개발한 파이넥스(FINEX) 공법의 유동환원로 기술을 확장해 수소를 최대 100%까지 사용하는 하이렉스(HyREX)의 상용화 기술을 개발하는 것입니다.

수소환원제철은 혁신적인 공정입니다. 정은미 선임연구위원은 “실험실에서 생각한 일반적인 화학식을 실제 대규모 공정 설비로 구현한다는 것이기 때문에 굉장히 도전적인 과제”라고 말했습니다. 그렇기에 우리는 수소환원제철을 ‘꿈의 기술’이라고 부르는 것이죠.

그럼에도 철강산업의 성장을 위해서는 반드시 우리가 먼저 성공시켜야만 합니다. 현재 포스코는 HyREX 데모플랜트(Demo Plant)를 건설하는 계획을 갖고 있습니다. 기술 개발이 완수되면 속도감 있게 상용화를 진행할 예정입니다. 또한, 수소환원제철 상용화를 위해서는 수소와 전기에너지가 대량으로 필요해 반드시 인프라가 함께 조성되어야 합니다.

▲포스코 수소환원제철 기술 HyREX 공정의 특징을 시각적으로 형상화한 모형. 4기의 유동환원로 설비와 전기용융로 설비를 나타낸다.

수소환원제철은 미래를 결정짓는 핵심 사업으로서 그 중요성이 더욱 커지고 있습니다. 이에 정부도 실증 설비 예비타당성 조사 통과, K-스틸법 추진 등으로 이 전환에 힘을 싣고 있습니다. K-스틸법은 국내 철강업계가 직면한 글로벌 수요 둔화, 저가 철강재 수입 증가, 미국 등 주요국의 관세 장벽 강화를 비롯해 탈탄소 규제 부담 심화에 대응하기 위한 종합 입법 패키지로, 지난해 11월 국회 본회의를 통과했습니다. K-스틸법은 탈탄소 전환이라는 시대적 과제를 해결하고 국내 철강산업의 새로운 도약을 위한 전환점이 될 전망입니다.

▲ 포스코 하이렉스(HyREX) 기술로 운영될 제철소 전경. (※가상 시뮬레이션으로 연출한 영상)

산업의 근간이 흔들리고 있습니다. 세계 제조업의 전환점을 지나고 있는 지금, 한국 철강산업은 선택의 기로에 서있습니다. 과거의 방식에 머물 것인가, 아니면 위기를 넘어 새로운 기준을 만들 것인가. 세계의 표준이 되어 경쟁력과 기술 주도권을 갖기 위해 K-철강은 끊임없이 변화하고 있습니다.

▼K-철강, 세계의 표준이 되다 보러 가기

최근 개인정보 유출 사고가 잇따라 발생하면서 디지털 보안의 중요성이 날로 커지고 있죠. 이번 편에서는 포스코그룹의 디지털 보안을 책임지는 포스코DX의 보안기술그룹을 만나봅니다. 포스코그룹의 보안 전문가가 만드는 안전한 디지털 세상, 지금 만나보세요!

안녕하세요. 포스코DX 보안기술그룹의 김진욱 프로입니다. 보안기술그룹은 보안기획섹션, 포항보안섹션, 광양보안섹션으로 구성됩니다. 보안 시스템과 네트워크 시스템, 프로세스 컴퓨터, 데이터센터와 관련된 운영을 하고 있습니다. 그룹사들의 보안SM* 업무도 수행하고 있고요.
*SM(System Management) : 시스템을 운영하고 장애를 예방·대응하는 역할

안녕하세요. 보안기술그룹 최종철 프로입니다. 관제센터에서는 포스코그룹의 취약한 서버들이 노출되어 있지는 않은지 상시 점검하고 있습니다. 동시에 내부로 들어오는 공격에 대해서도 탐지를 하고 있고요. 이메일을 통해서 악성코드가 많이 들어오는데, 일일이 점검하면서 관리하고 있습니다.

안녕하세요. 보안기술그룹 화이트해커 김종완 프로입니다. 화이트 해킹팀은 모의해킹 업무를 주로 합니다. 웹, 인프라, 모바일 앱 대상으로 공격자의 관점으로 취약점을 진단하고 조치합니다.

포스코그룹을 대상으로 하루 평균 약 3천여 건의 해킹 공격이 일어납니다. 지금 이 순간에도요. 분당 2회가량 해킹 시도가 발생하는 것이죠. 이에 포스코그룹은 내부도 안전하지 않다고 보는 ‘제로 트러스트(Zero Trust)’*라는 개념에 따라 대응하고 있습니다. 하지만 모든 시스템을 다 검증해야 해서 많은 비용이 들어갑니다. 최소한 4~5년에 걸쳐서 대규모의 투자가 동반되어야 하고요. 2027년을 목표로 그룹사의 제로 트러스트 보안모델 체계를 확산해나갈 계획입니다.
*제로 트러스트(Zero Trust): ‘아무도 기본적으로 신뢰하지 않는다’는 원칙에 기반한 보안 모델이다. 내부·외부를 구분하지 않고 모든 접근 요청을 검증하며, 최소 권한 부여와 지속적인 모니터링을 통해 위협을 차단한다.

‘정보보호 3요소’라는 게 있습니다. 기밀성, 무결성, 가용성 세 가지인데, 산업 현장은 장애가 발생하더라도 생산 라인이 멈추면 안 되기 때문에 가용성이 특히 중요합니다. 그러다 보니 취약점이 발생해도 쉽게 조치를 취하지 못하는 어려움이 있습니다.

업데이트가 어려운 패치가 오래된 자산들은 보안이 취약할 수밖에 없습니다. 이에 외부로부터 내부로의 침입 경로를 차단하기 위해 망 분리나 차단을 꾸준히 해야 합니다.

2017년 5월 ‘워너크라이(Wanna Cry) 랜섬웨어’가 확산됐던 게 기억에 남습니다. 해외에서부터 확산되기 시작해 전 세계 20만 대 PC가 감염되기까지 2시간이 채 걸리지 않았는데요. 포스코그룹은 이에 선제적으로 대응하기 위해 관련된 악성 정보들을 수집했습니다. 악성 통신을 하는 서버의 IP, 워너크라이 랜섬웨어의 해시코드 등을 미리 수집해서 회사 내부로 침투하지 못하도록 선제적인 방어 조치를 취했습니다.

코딩을 잘하면 도움이 됩니다. 공격이나 유출에 대해서 프로그램을 통해 빠르게 자동화할 수 있어서 코딩을 하면 확실히 도움이 되고요.

시작하는 단계에서는 기본적으로 기술적 보안에 대해서 학습이 필요합니다. 많은 보안 장비들이 네트워크 기반으로 동작하기 때문에 네트워크의 기본적인 개념을 알고 있어야 합니다.

‘2025 Locked Shields’*에서 3일 동안 39개국 18개 팀과 공격과 방어를 하면서 점수를 획득하는 방식으로 훈련을 진행했습니다. 지난해에는 13위를 기록했는데, 올해에는 6위라는 기록을 달성할 수 있었습니다.
*락드 쉴즈(Locked Shields) : 나토 사이버방위센터가 주관하는 세계 최대 규모의 국제 사이버 방어 훈련. 나토 회원국 간 사이버 위기 대응 역량 강화를 목표로 2010년부터 매년 개최하고 있다.

보안기술 업무는 이익을 창출하지는 않지만, 회사에 이득을 줄 수는 있다고 생각합니다. 보안 사고가 발생하면 100억 원가량의 과징금이 부과될 수도 있기 때문에 사고를 미리 사전에 예방하고, 대비해 이에 따른 손실을 막을 수 있습니다. 모든 IT 기술의 근간은 보안으로 부터 시작됩니다. 포스코DX은 보안기술그룹은 앞으로도 흔들림없는 보안 기술로 포스코그룹 DX 전환에 단단한 기반을 만들어 갈 계획입니다.

포스코그룹은 날로 높아지는 보안 위협 속에서도 쉽게 뚫리지 않을 견고한 안전망을 유지하고 있는데요. 포스코그룹의 디지털 보안을 책임지는 포스코DX 보안기술그룹에 많은 관심 부탁드립니다!

▼포스코그룹의 디지털 보안 현황 만나보러 가기

최근 전 세계가 기후 변화 대응에 나서면서 ‘탈(脫)탄소 전환’이 산업 전반의 가장 중요한 과제로 떠오르고 있습니다. 이에 따라 생산 과정에서 탄소 배출이 불가피한 철강 산업의 패러다임도 빠르게 변화하고 있는데요. 그렇다면 세계 각국은 어떤 방식으로 탄소 감축 전략을 추진하고 있을까요? 고려대학교 신소재공학부 이준호 교수와 함께 글로벌 탄소 감축 전략 현황과 우리나라의 탈탄소 추진 과제를 살펴보겠습니다.

“If you don’t have steel, you don’t have a country.” (철강이 없으면 나라도 없다)

지난 3월, 미국 의회 합동 연설에서 트럼프 대통령이 한 말입니다. 최근 미국은 철강에 추가 관세를 부과하면서 자국 철강 산업 보호에 나서고 있는데요. AI가 각광받는 요즘 같은 시대에 미국이 철강에 이토록 신경 쓰는 이유는, 바로 철강이 국가 안보의 핵심이자 건설·조선·자동차·에너지·기계 등 모든 제조업의 근간이 되는 소재이기 때문입니다.

혹시 ‘러스트 벨트(Rust Belt)’라고 들어보셨나요? 한때 제조업으로 잘 나갔던 미국 오대호 연안 지역이 산업 쇠퇴로 심각한 경기 침체를 겪고 몰락해 붙은 이름인데요. 철강 공급이 끊기면 산업 생태계는 물론 일자리까지 얼마나 큰 영향을 받는지 잘 보여주는 이 사례로, 철의 가치가 국가 경쟁력과 직결된 문제라는 걸 잘 알 수 있습니다.

철은 한 국가의 기간 산업인 만큼 전 세계 철강 생산량은 2024년 기준 무려 18억 8000만 톤이나 됩니다. 그만큼 생산 과정에서 나오는 온실가스도 만만치 않겠죠? 온실가스는 지구 온난화나 집중호우 같은 기후 재난의 주된 원인이어서 세계 각국은 탄소 배출을 줄이기 위해 힘을 쏟고 있는 실정이에요. EU는 2026년 1월부터 ‘탄소국경조정제도(CBAM)’*을 시행한다고 밝혔고, 이외에도 정부와 기업이 함께 탄소 배출을 줄이기 위한 다양한 전략을 내놓고 있습니다.

가끔 철강의 대체재로 알루미늄이나 마그네슘 같은 금속을 언급하기도 하는데요. 사실 다른 금속이 철을 따라잡기는 어렵습니다. 철강 1톤을 만들 때 발생하는 온실가스가 약 2톤이라면, 알루미늄은 1톤 당 14~16톤의 온실가스가 발생하거든요. 게다가 철은 인장 강도**를 용도에 맞게 다양하게 조절할 수 있어 품질 면에서도 훨씬 뛰어나죠. 결국 철을 대체할 만한 금속을 찾기는 현실적으로 어려운 셈입니다.

*탄소국경조정제도(CBAM, Carbon Border Adjustment Mechanism) : 유럽연합(EU)이 탄소 유출 문제를 해결하기 위해 도입한 제도로, EU로 수입되는 특정 제품의 제조 과정에서 발생한 탄소 배출량에 따라 세금을 부과하는 정책.

**인장 강도 : 물체가 잡아당기는 힘에 견딜 수 있는 최대한의 응력.

그렇다면 세계 각국은 어떤 탈탄소 전략을 세우고 있을까요? 대부분의 국가는 제선 공정에서 기존에 석탄을 사용해 철광석 산소를 제거하던 환원제와 원료탄을 석탄 대신 수소로 바꾸는 기술 개발에 한창인데요. 이 기술을 수소환원제철(Hydrogen-based Direct Reduced Iron) 기술이라고 합니다. 기술이 상용화되면 온실가스 배출을 크게 줄일 수 있을 것으로 기대하고 있죠.

먼저 CBAM을 전면 시행하며 탄소 감축 의지를 강하게 내비친 EU를 한번 살펴볼까요? EU는 가장 발 빠르게 수소환원제철로의 전환을 진행하고 있습니다. 2021년 클린 스틸 파트너십*을 결성하고, 2030년까지 대형 데모 플랜트 개발을 목표로 연구개발비 26억 유로를 지원하고 있습니다.

스웨덴의 철강기업 SSAB AB는 ‘하이브리트(HYBRIT)’라는 수소환원제철 기술로 파일럿 플랜트 실증을 성공적으로 마쳐 큰 주목을 받았고요. 또 다른 스웨덴 기업 스테크라(Stegra)는 연간 200만 톤 규모 설비를 건설 중이며, 이외에도 유럽 각국의 철강사들이 2026~2030년을 목표로 연간 200만 톤 내외 규모의 수소환원제철 설비를 구축·개발하고 있어요. 다만, 글로벌 조강 생산량 2위 철강사인 아르셀로미탈(ArcelorMittal)은 수소 인프라 부족과 정책 불확실성 때문에 투자를 잠정 보류한 상태입니다.

*클린 스틸 파트너십(CSP, Clean Steel Partnership) : 유럽연합(EU)에서 추진하는 철강 산업의 탄소 배출 저감 및 공정 혁신을 위한 공동 연구·혁신 프로그램.

일본은 에너지 환경분야와 산업기술을 담당하는 독립행정법인 신에너지산업기술종합개발기구(NEDO)와 철강 연맹을 중심으로 수소 DRI(Direct Reduced Iron) 프로세스, 대형 전기로, CCUS* 기술 개발 등 다양한 탈탄소 프로젝트를 적극 추진하고 있는데요. 이런 행보 뒤에는 정부 차원의 투자 지원이 깔려 있습니다.

일본 정부는 탈탄소 전환을 위해 설비 투자에 5조 엔, 연구개발비에 5000억 엔이라는 막대한 자원을 투입했습니다. 또한 2000년부터 시행된 ‘그린 구매법’을 통해 수소환원제철로 생산된 탄소 저감 철강이 시장에 나오면 정부가 먼저 구매함으로써 초기 시장을 형성하는 구조를 마련하기도 했죠. 기업과 정부가 함께 소매를 걷어붙이고 탈탄소 전환을 향해 나아가는 협동 전략이라고 볼 수 있어요.

*CCUS(Carbon Capture, Utillzation and Storage) : ‘탄소 포집, 활용 및 저장’의 약자로, 이산화탄소를 포집해 산업적으로 활용하거나 땅속에 저장하는 기술.

철강 산업은 전 세계 온실가스 배출량의 약 8%를 차지합니다. 세계적으로도 철강 산업이 발달한 한국은 국내 온실가스 배출량 중 철강 산업 비중이 약 17%로, 상대적으로 높은 편인데요. 현재 정부는 수소와 철광석을 반응시켜 탄소 대신 물을 배출하는 제철 공법인 수소환원제철 기술을 국가 전략기술로 지정하고, 철강 산업의 탈탄소 전환을 추진하고 있습니다. 포스코는 정부와 협력해 2030년까지 수소환원제철 기술 상용화를 목표로, 핵심 기술인 HyREX(하이렉스) 개발에 박차를 가하고 있습니다. HyREX는 포스코가 20년간 독자 개발한 파이넥스(FINEX) 공정의 유동환원 기술을 기반으로 한 한국형 수소환원제철 기술인데요. 이 유동환원로 방식은 스웨덴을 비롯한 유럽 철강사들이 주로 사용하는 샤프트환원로 방식과는 뚜렷한 차이가 있습니다.

샤프트환원로 방식에서는 철광석을 일정한 크기의 구형으로 가공한 고순도 펠렛이 필요한데요. 문제는 이 원료가 전 세계 철광석 물동량의 약 4%에 불과하다는 겁니다. 결국 샤프트환원로 방식은 전 세계에서 일반적으로 사용하는 고로 소결용 분광(철광석 미분을 소결해 고로 투입용 소결광으로 만드는 원료)을 그대로 사용할 수 없다는 단점이 있죠. 반면 유동환원로 기술은 별도의 가공 없이 광산에서 채굴한 가루 상태의 일반 분광을 바로 사용할 수 있어 경제성과 활용성 면에서 우수합니다.

▲2024 기후산업국제박람회에 모형으로 전시된 포스코 수소환원제철기술 HyREX 공정.

우리나라만의 탈탄소 전략 경쟁력, 이게 다가 아닙니다. 파이넥스 공정에서는 환원 과정에 필요한 가스를 사용해 왔는데요. 그동안 가스에 약 25% 정도의 수소가 포함된 상태로 환원을 진행해 왔기 때문에 이미 수소환원 경험에 익숙하죠. 이 경험은 앞으로 완전한 수소환원제철로 전환하는 데 중요한 기술적 발판이 될 전망입니다. 결국 한국이 출발은 늦었지만, 기술을 빠르게 완성하기만 한다면 글로벌 탈탄소 전략에서 주도권을 확보하고 선도할 수 있을 것으로 기대됩니다.

물론 탈탄소 전환은 전 세계적으로 중요한 과제인 만큼 기술 혁신만이 아닌 국가 차원의 적극적인 지원도 함께 뒷받침돼야 한다는 의견이 나오고 있어요. 이런 기대에 맞춰 최근 국회는 철강산업 경쟁력 강화 및 녹색철강기술 전환을 위한 특별법안, ‘K스틸법’을 발의했죠. 거기다 지난 6월에는 한국형 수소환원제철 실증 기술 개발 사업이 총 사업비 8146억 원(국비 3088억 원) 규모로 예비타당성 조사를 통과해 내년부터는 한국형 수소환원제철 기술 개발에 한층 속도가 붙을 전망입니다.

인류 문명의 필수 소재이자 국가 경쟁력을 좌우하는 철! 이 중요한 소재를 탄소 배출 영향을 최소화해 생산할 날이 멀지 않았는데요. 포스코그룹은 앞으로 한국형 수소환원제철 기술 상용화를 위해 더욱 힘차게 나아갈 예정입니다. 철강 산업의 지속가능한 미래를 향한 여정을 기대해주세요!

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