2022년 9월 초대형 태풍이 덮친 제철소. 조여오는 데드라인을 앞두고 펼쳐지는 생존과 진실, 그리고 뜨거웠던 사투의 현장을 담은 현실 재난 휴먼 드라마!

영화 <데드라인>은 초강력 태풍 힌남노가 한반도를 강타한 2022년 9월, 천재지변에 맞서 포항제철소를 지켜낸 포스코그룹 임직원의 실화를 영화로 재구성한 작품입니다. 영화 제작은 기적적인 스토리를 일반 대중들에게 전달해 강렬한 인상을 남기자는 아이디어에서 시작했는데요. 제작진이 내세운 최우선 목표는 ‘일반인도 공감하고 응원할 수 있는 스토리로 재구성되어야 한다’는 것이었습니다. 그래서 많은 사람들이 당시 상황을 기억하고 있지만 재난을 구체적으로 어떻게 극복했는지에 대해서는 잘 모른다는 점에 주목했습니다. 이에 따라 제작진은 재난을 극복한 감동적인 스토리로 대중의 관심을 끌면서도 진실의 무게를 잃지 않기 위해 노력했는데요. 실화를 다루고 있는 만큼 방대한 분량의 영상, 사료, 백서, 인터뷰 자료들도 적극 활용했습니다.

우여곡절이 있었지만, 처참했던 재난 현장을 스크린에 그대로 옮기는 과정이 가장 어려웠습니다. 보통은 세트장을 만들어서 촬영하는데 제철소의 압도적인 스케일과 현실감을 구현하기가 무척 힘들었죠. 제작진도 이에 대해 공감했고 결국 현장 로케이션 촬영*을 하기로 협의했습니다. *로케이션 촬영(Location shooting): 스테이지가 아닌 실제 환경에서 영화나 드라마 작품을 촬영하는 기법. 긴 탐색 끝에 20여 개 공장에서 촬영을 하기로 했습니다. 특히, 1후판공장에서는 진흙 50여 톤, 전복된 자동차와 지게차를 가져와 영화적 미술 기법을 적용하는 등 당시 침수 피해 상황을 관객들이 고스란히 느낄 수 있도록 재현했는데요. 현실감 넘치는 로케이션 촬영 덕분에 배우들은 더욱 리얼한 감정을 끌어내 멋진 연기를 펼칠 수 있었습니다. 냉천범람 당시 재난대책본부는 체계적인 복구 계획을 세우고, 신속하고 효과적인 대응 전략을 수립하는 컨트롤타워로서의 역할을 했는데요. 영화 속에서도 재난 상황을 일목요연하게 설명하고, 긴박했던 위기 상황을 관객들에게 현장감 있게 전달하는 공간으로, 드라마상 필요한 필수 장소였습니다. 제작진이 희망한 장소는 3고로 운전실이었습니다. 하지만, 365일 24시간 가동되는 고로 운전실을 계속 촬영장으로 사용할 수는 없었습니다. 제선부의 협조로 제작팀에게는 딱 하루의 시간이 주어졌는데요. 매우 촉박한 일정이었지만, 배우들의 예상 동선과 카메라 위치를 사전에 파악하고 치밀하게 스토리보드를 완성한 덕분에 짧은 시간 안에 촬영을 마칠 수 있었습니다.

여의도 면적의 3배에 달하는 포항제철소 곳곳에 물이 들이닥치는 긴박한 상황! 속수무책으로 밀려드는 강물과 제철소 곳곳이 침수되는 가슴 아픈 순간은 당시의 충격과 압도감을 전달할 수 있는 최첨단 시각특수효과(VFX) 기술을 사용해 제작했습니다. 영화 속 주요 장면으로 직원들이 높은 산소플랜트 굴뚝에 올라 수동으로 밸브를 여는 장면이 등장하는데, 배우들이 현장에서 촬영하기 어려운 장면이라 세트장을 활용했습니다. 촬영에 참여한 제작진은 “세트장에서도 상당한 체력과 정신력이 필요한데 당시 상황이 얼마나 힘들었을지 상상이 가지 않는다.”는 소감을 밝히기도 했죠. 참고로 주요 캐릭터들은 실제 임직원들을 토대로 만들었는데요. 당시 일촉즉발의 재난 상황을 관객들에게 고스란히 전달하고, 더욱 깊은 공감을 얻을 수 있을 것이라 기대합니다.

영화 <데드라인>은 제29회 부산국제영화제(BIFF)에서 일반 관객들에게 처음 공개됐습니다. 영화의 전당 앞에실제 재난 사진과 영화 촬영에 사용된 소품들을 전시한 팝업 부스도 오픈이 됐다고 하는데요. 10일간의 영화제 기간 동안 하루 평균 700명이 넘는 관람객이 찾아와 영화에 대한 뜨거운 관심을 느낄 수 있었습니다.

<데드라인>은 11월 6일 극장 개봉을 시작으로 지역별 순회 상영도 계획하고 있습니다. 상영을 마친 이후에는 티빙(TIVING)을 통해 공개될 <데드라인> 확장판에서 러닝타임상 다루지 못한 숨은 영웅 20명의 인터뷰도 만나실 수 있습니다. 포스코인의 저력을 느낄 수 있는 영화 <데드라인>에 많은 관심 부탁드립니다!

포스코그룹은 안전과 탄소저감에 기여하는 기술을 개발하고자 최선을 다하고 있습니다. 더 나은 사회를 만들어가는 포스코그룹의 우수한 신기술을 소개합니다. 이번 편에서는 제철소 개수 작업 시 고로 바닥에 고착된 쇳물 덩어리에 구멍을 뚫는 ‘잔선천공기’를 국산화한 포스코퓨처엠의 기술 개발 스토리를 소개합니다. 포스코그룹 신기술에 대한 수다를 계속 이어가는 기술+잇+수다, 지금 시작합니다!

용광로는 15~20년간 매일 쇳물을 생산합니다. 긴 시간 용광로를 사용하다 보면 설비가 노후화하거나 쇳물 덩어리가 고여 ‘개수 작업’이 필요해지는데요. 이 개수 작업의 핵심은 고로 바닥 부분에 남아 굳은 약 2천톤의 쇳물 덩어리인 잔류용선(이하 잔선(殘銑)을 부수고 제거하는 것입니다. 이때 사용하는 기계가 바로 ‘잔선천공기’입니다. 잔선천공기 앞에 비트*라는 장치를 부착해 드릴처럼 쇳물 덩어리에 구멍을 뚫고, 화약을 넣어 파쇄합니다.

*비트(Bit) : 잔선천공기 앞에 부착하는 드릴과 비슷한 장치

잔선은 일반적 암석과는 다른 특수한 비트와 전용 장비를 사용해 구멍을 뚫어야 합니다. 또 잔선 내부를 구성하는 성분에 따라 천공속도를 조절하고, 적절한 시점에 비트를 교체해야 하므로 풍부한 현장경험과 전문적인 기술이 탑재된 천공기가 필요합니다.

포스코퓨처엠은 심부 시추 기술을 보유한 기업 한진디엔비와 기술 협력을 해서 국내 최초로 고로 잔선천공기 국산화에 성공했습니다.

포스코퓨처엠은 국산 잔선천공기를 만들기 전까지 지난 30여년간 일본에서 장비를 임대해 고로 개수 작업을 해야 했습니다. 기술과 장비뿐만 아니라 일본의 기술자들도 직접 한국에 와야 해서, 매번 비용이 20억원 가량 들었는데요. 게다가 일본의 수출 규제, 코로나19 확산 등으로 비용이 늘어나자 어려움이 더욱 커졌습니다. 포스코퓨처엠은 이런 어려움을 극복하고자, 고로 개수 작업 경험을 바탕으로 잔선천공기 국산화 방안을 모색했습니다.

포스코퓨처엠은 천공ㆍ시추 전문기업인 한진디엔비와 국산 잔선천공기 개발을 동반성장 과제로 삼고 기술협력을 추진했습니다. 한진디엔비는 이미 뜨거운 지열을 견디고 땅 속 깊이 파고들 수 있는 장비를 개발한 적이 있고, 땅 속으로 3502m까지 뚫은 세계 기록을 보유하고 있었습니다. 포스코퓨처엠은 해당 기술을 접목해 고로의 쇳물을 제거할 장비도 개발해낼 수 있을 것으로 기대했습니다.

▲한진디엔비와 고로 잔선천공기 기술 협력 MOU 체결.

사실 한진디엔비는 과거에도 유사한 장비개발 프로젝트를 제안을 받았지만 실패한 경험이 있었는데, 이번 과제는 달랐습니다. 포스코퓨처엠과 한진디엔비는 포기 없이 테스트를 반복해 결국 기술 개발에 성공한 것입니다.

잔선천공기 국산화 프로젝트에서 가장 중점을 둔 부분은 천공속도였습니다. 포스코퓨처엠은 속도를 분당 60㎜ 이상으로 끌어올리고자 노력했고, 특수한 쇠로 만든 비트를 40~50가지 제작해 반복적으로 테스트를 한 끝에 잔선 천공에 가장 효과적인 최종 비트를 개발했습니다.

국내 기술로 완성한 잔선천공기는 개발 후 여러 번의 테스트를 거쳐 성능을 검증하고 개선했습니다. 제철소에서 지원해 준 잔선 덩어리를 이용해 지속적인 천공 테스트를 했으며, 고로 개수공사를 마친 뒤에는 결과를 분석해 정비하고 개선했습니다. 천공속도를 높이기 위해 회전하는 힘과 회전체를 누르는 힘을 높이고, 장비 리프팅(lifting)* 현상이 발생하지 않도록 무게를 늘렸**습니다. 또 협소 공간 작업에 맞도록 장비를 소형화했습니다.

*리프팅(lifting) 현상 : 누르는 힘에 의해 장비가 들어올려지는 현상
**무게(Weight)를 늘리다 : 리프팅 현상을 개선하고 누르는 힘을 더하기 위해 장비 자체 무게를 늘리는 것

포스코퓨처엠이 개발한 국산 잔선천공기는 2020년 12월 주물선 고로철거 현장에서 총 연장 깊이 107, 160㎜의 쇳물 덩어리를 분당 60㎜씩 뚫는 것을 목표로 최종 테스트를 진행해 분당 96㎜를 뚫으며 성공적인 테스트를 마쳤습니다. 개발 초기만 해도 포스코퓨처엠이나 그룹사 모든 관계자들은 장비 국산화에 대해 회의적이었습니다. 그만큼 개발하기 까다롭고 어려운 기술이었기 때문인데요. 다사다난한 과정을 거치며 성공했기에, 실제 국산화한 장비가 잔선을 뚫는 모습을 실제로 보면서 모두가 한 마음으로 환호했습니다.

국내산 잔선천공기는 2024년 3월에 포항제철소 4고로 3차 개수공사에도 참여했는데요. 천공 효율로 과거 실적 대비 96㎜/min에서 115㎜/min로 20% 증가하는 개선 성과를 보여줬습니다. 고로 출선구 하부에는 형태가 성분이 고로마다 불규칙한 잔선들이 남아있는데, 이에 맞춰 어떤 상황에서도 대응할 수 있도록 장비와 비트를 지속적으로 개선해 나갈 예정입니다.

포스코퓨처엠은 잔선천공기 국산화로 원가를 크게 절감할 수 있었습니다. 고로 개수 때마다 20억 원의 임대료를 내는 대신 10억 원으로 장비를 제작해 활용할 수 있었기 때문입니다. 더구나 국산 잔선천공기는 기존 일본 장비보다 속도가 30% 가량 빨라, 잔선천공 작업을 더 빨리 마칠 수 있었습니다. 한진디엔비는 장비 제작에 따른 매출 증가와 잔선천공기에 대한 원천기술 확대로 새로운 시장에 진출할 수 있는 기회를 마련했습니다.

포스코퓨처엠과 한진디엔비의 협력으로 고로 잔선천공기 국산화는 물론 원가 절감의 성과를 이뤄 중소벤처기업부의 성과공유제 우수사례 8건 중 하나로 소개됐습니다. 성과공유제를 통한 기술 개발로 중소기업과 상생을 이끌어낸 사례로 의미가 크다고 볼 수 있습니다.

포스코퓨처엠과 한진디엔비가 협력해 국산화에 성공한 잔선천공기는 2020년 포항제철소 주물선 고로 철거 현장, 2024년 3월 포항제철소 4고로 개수 프로젝트에 참여해 천공 속도와 효율면에서 만족할 만한 성능을 증명했을뿐 아니라, 2022년 힌남노 태풍으로 수해를 입은 포스코의 TLC(Torpedo Ladle Car, 용선운반차)설비의 굳은 용선(쇳물)은 물론 용융아연 도금강판 공장(CGL 설비)의 응고 아연덩어리를 천공하고 절단해 수해복구 공기를 앞당기는데 기여했습니다. 포스코퓨처엠과 한진디엔비는 고로 잔선천공기의 핵심 기술에 해당되는 비트에 대한 공동 특허를 출원했으며, 현재 특허 등록 중입니다.

앞으로 국내 타 업체의 제철소와 해외 인도네시아 등 더 많은 고로 개수 프로젝트에 참여할 예정이고, 효율적인 고로 개보수 공사를 위해 지속적으로 장비를 개선 할 계획입니다. 앞으로는 제철소뿐 아니라 다양한 현장에서 더욱 유용하게 쓰이기를 기대합니다.