▲대형 UAM 버티포트 개념도 (출처: 한국공항공사)

UAM(도심항공모빌리티, Urban Air Mobility)이란 도심 내 3차원 공중교통 체계를 활용한 차세대 항공운송 생태계를 말합니다. 최근 심화되는 도심 교통 체증과 환경 문제를 해결할 대안으로 그 중요성이 더욱 부각되고 있죠. UAM의 핵심 기체인 eVTOL(전기수직이착륙 항공기, electric Vertical Take-Off and Landing)은 좁은 공간에서도 수직 이착륙을 할 수 있어 따로 활주로를 짓지 않아도 되고, 배터리 기반 전기 에너지로 운용되어 소음이 적다는 장점이 있는데요.

eVTOL이 도심에서 안전하게 운항하려면 안전하게 이착륙할 수 있는 구조물이 반드시 필요합니다. 이 구조물을 바로 ‘버티포트(Vertiport)*’라고 부릅니다. 버티포트는 단순히 기체가 내리는 곳을 넘어, 승객의 탑승 수속을 위한 터미널 공간, 기체를 충전·정비할 수 있는 시설까지 갖춘 일종의 도심 공항 역할로 UAM의 핵심 인프라로 손꼽히고 있습니다.

*버티포트(Vertiport) : 수직을 의미하는 Vertical과 터미널을 의미하는 Port의 합성어

인프라 측면에서는 버티포트 입지 확보와 구축 비용 문제가 가장 큰 과제입니다. UAM은 도심에서 활용될 때 접근성과 효율성이 극대화되지만, 이미 밀집도가 높은 도심지는 버티포트를 지을 부지를 확보하기 매우 어렵습니다. 버티포트 구축을 위해서는 가로·세로 30m 이상의 평탄한 부지가 필요한데, 고층 빌딩이 즐비하고 땅값이 비싼 도심에서 그만한 공간을 찾기란 쉽지 않습니다. 또한 아직 비즈니스 모델과 수요가 정립되지 않은 상태에서 막대한 인프라 건설 비용을 민간이나 공공이 단독으로 부담하기에는 현실적인 어려움도 있습니다.

▲글로벌 UAM 기업들이 ‘두바이 에어쇼 2025’에서 선보인 다양한 eVTOL 기체 모습. [사진: 이지운 연구원 제공]

몇 년 전, 국내에서 최초로 버티포트를 구축하고자 했던 기관이 있었습니다. 그들은 기존 인프라 중 버티포트와 가장 유사한 헬리포트(Heliport)의 설계를 보완하여 사용할 것을 우선 검토했었는데, 재료적 측면에서 몇 가지 한계에 봉착했습니다. 헬리포트의 주재료는 콘크리트 또는 알루미늄이 사용되는데, 콘크리트는 가격이 저렴하고 변형과 소음이 적어 사용성이 우수한 장점이 있지만, 자중(Self-weight)이 무거워 지반 공사 또는 기존 건물 보강 등 대규모 공사가 필수적이었습니다. 알루미늄 헬리패드는 고가의 건설 비용 때문에 많은 보급이 어렵고 상용화 시기가 늦춰질 것이라는 우려가 컸죠. 또한 핵심 원천 기술을 해외에서 도입한 경우가 많아 국내 기술 주권이 취약하다는 점도 버티포트 고유의 특성을 고려한 최적화 설계를 어렵게 만드는 요인이었습니다.

▲포스코가 개발 중인 UAM 스틸 버티포트 콘셉트 이미지(이착륙장의 위치, 규모, 디자인 노선 등은 확정 사항 아님)

이러한 현실적인 고민을 바탕으로, 포스코는 2022년 한국공항공사, 한화 건설부문과 업무협약(MOU)를 맺고 포스코의 고내식강인 ‘포스맥(PosMAC)’을 활용하여 가볍고 경제적인 스틸 버티포트 개발을 본격화했습니다. 당시에는 이착륙장, 터미널, 관제시설, 편의시설을 포함한 대형·종합 인프라로서의 버티포트가 주목받던 때였으나, 저희는 UAM 산업의 조기 안착과 빠른 보급을 위해서는 ‘가장 미니멀한 형태’에서 출발해야 한다고 생각했습니다. 그래서 가장 작은 이착륙 패드에서 시작하여 무한한 확장성을 갖는 ‘모듈형 스틸 버티포트’ 개발에 착수했습니다.

포스코의 스틸 버티포트는 단위 면적당 하중이 일반 구조물보다 훨씬 가볍습니다. 우리는 이러한 장점에 착안해 버티포트에 최적화된 ‘경량 강관 말뚝 시스템’을 패키지로 개발했습니다. 기존 토목 방식은 지반을 다지고 대형 말뚝을 박기 위해 중장비를 동원해야 하므로 공사 기간이 길고 비용 부담이 컸지만, 저희가 개발한 경량 강관 말뚝 시스템을 도입하면 중장비 없이도 신속한 시공이 가능하며, 콘크리트 양생 과정이 필요 없어 공기도 획기적으로 단축할 수 있습니다. 더불어 지면이 울퉁불퉁한 거친 지형에서도 말뚝의 높낮이를 조절해 버티포트 바닥판의 평탄도를 정밀하게 확보할 수 있습니다.

UAM 상용화 시대의 버티포트는 도심 접근성을 고려할 때 옥상형 버티포트(Elevated Vertiport)의 형태로 설치될 가능성이 높습니다. 하지만 버티포트 자체가 너무 무거우면 건물 전체의 구조 설계를 다시 해야 하거나 대규모 보강 공사가 수반되는 본말전도 현상이 발생할 우려가 있습니다. 포스코의 스틸 버티포트는 고강도 철강재를 활용해 구조물을 훨씬 가볍고 슬림하게 설계함으로써 건물에 가해지는 하중을 획기적으로 줄여줍니다. 이는 지상형(Ground level) 버티포트 설치 시에도 지반 개량이나 말뚝 시공 등 공사비 비중이 큰 공정을 최소화하여 경제성을 높여줍니다.

UAM의 기체 사양 표준화 문제는 현재 가장 큰 불확실성을 가진 숙제입니다. 지난 3월, 국내 버티포트 설계 기준이 고시되며 최소한의 가이드라인은 마련되었지만, 여전히 기체별 하중이나 운항 사양에 따른 유기적인 대응이 필수적입니다. 포스코의 모듈형 버티포트는 이러한 ‘변화하는 환경’까지 모두 고려해 설계되었으며, 두 가지 측면에서 유연성을 확보하고 있습니다.

첫째, ‘확장과 축소의 자유로움’입니다. 포스코의 버티포트는 전체 구조를 작은 단위의 모듈로 분할해 공장에서 사전 제작한 뒤, 현장에서 조립하는 프리패브 공법*을 적용했습니다. 이 덕분에 초기 수요에 맞춰 최소 규모로 구축했다가 기체 운항이 늘어나면 모듈을 추가해 면적을 넓힐 수 있습니다. 반대로 수요가 적거나 기체 규모가 작아질 경우, 테두리 모듈을 철거해 간편하게 재정비하는 것도 가능합니다.

*프리패브(Prefab) : Pre-fabrication의 줄임말로 공장에서 부재를 미리 제작하고 현장에서는 조립만 해 구조물을 완성하는 공법

둘째, ‘국부적인 유지보수 및 대응력’입니다. 전체 구조는 이미 튼튼하게 설계되어 있지만, 향후 더 무거운 기체가 도입돼 특정 구간에 높은 내하력(하중을 견디는 힘)이 요구된다면 해당 모듈만 고강도 사양으로 교체하면 됩니다. 전체를 뜯어고칠 필요 없이 필요한 부분만 업그레이드하는 방식입니다.

덧붙여 포스코의 스틸 버티포트는 기체 기술의 진화와 시장의 변화에 발맞춰 끊임없는 연구개발을 지속하여 함께 성장하고 변모하는 ‘살아있는 인프라’를 지향할 것입니다. 이러한 유연함이야말로 초기 투자 리스크를 최소화하고, UAM 상용화의 문턱을 낮추는 핵심 열쇠가 될 것이라고 생각합니다.

가장 먼저 화재 안전성을 꼽을 수 있습니다. UAM 기체는 대용량 배터리를 탑재한 전기 구동 항공기인 만큼, 화재 발생 시 치명적인 고열이 장시간 발생할 위험이 제기되고 있습니다. 그렇기 때문에 버티포트도 대피와 진압을 위한 골든타임을 확보할 수 있어야 하고, 화재 이후의 복구를 고려하여 설계되어야 합니다. 철강의 녹는점은 1538도로 알루미늄의 녹는점(약 600도)이나 탄소섬유의 강도가 급격히 낮아지는 산화점(약 500도)보다 매우 높기 때문에 화재 발생 시에도 장시간 전체 붕괴를 막아 뼈대를 유지할 수 있습니다. 여기에 경제성 우위와 안정적인 시장 공급망, 그리고 파손 시 즉각적인 조치가 가능한 유지보수의 편의성까지 갖추고 있어 버티포트 인프라에 최적화된 소재라고 할 수 있겠습니다.

▲‘2025 드론·UAM 박람회’ 포스코 스틸 버티포트 부스 전경

지난해 참여한 ‘2025 드론·UAM 박람회’에서는 업계 관계자들로부터 큰 호평을 받았습니다. 포스코 스틸 버티포트는 모듈 구조로 설계되어 확장과 축소가 자유롭고, 급속 시공이 가능하다는 이점이 초기 투자 리스크를 획기적으로 낮출 수 있다는 평가였습니다. 특히 현장의 컨디션에 크게 영향받지 않고 빠른 설치가 가능하다는 점은, 원거리 설치나 임시 구축이 필요한 지자체 및 군 관계자들에게도 매력적으로 다가갔습니다.

▲ 2025 드론·UAM 박람회’ 오픈 세미나에서 포스코 스틸 버티포트를 소개 중인 이지운 수석연구원

국토교통부의 ‘K-UAM 안전운용체계 핵심기술 개발 과제’를 수행하면서 사실 고민이 많았습니다. UAM 산업의 핵심인 기체와 버티포트 분야는 이미 풍부한 실증 데이터를 확보한 해외 선도 기업들이 주도하고 있는 현실이기 때문입니다. 하지만 최근 글로벌 톱티어(Top-tier) 버티포트 개발사인 A사, 그리고 기체 개발사인 B사와의 미팅을 통해 그 불확실성은 확신으로 바뀌었습니다. 우리의 설계 철학이 그들이 현장에서 직면한 난제들에 대한 해답이 될 수 있음을 확인했기 때문입니다. 해외 선도 기업들이 먼저 우리의 기술적 우수성을 인정하고, 단순한 로컬 파트너를 넘어 ‘글로벌 비즈니스 파트너십’을 제안하며 논의를 이어가고 있다는 점은 포스코의 기술력이 세계 무대에서도 통한다는 것을 체감한 값진 순간이었습니다.

2024년 고흥에서의 공개 성능 검증이 버티포트의 구조적 가능성과 급속 시공성을 확인한 무대였다면, 내년 말 울산 테스트베드는 한층 개선된 제품 성능을 총체적으로 검증하는 ‘전 과정 평가(Life Cycle Assessment)의 장’이 될 것으로 기대합니다. 울산에서는 이러한 설계와 시공 편의성 검증을 넘어, 상용급 UAM 기체를 활용해 구조 성능, 소음·진동 제어, 장기 거동 등을 실전에 가깝게 테스트할 계획입니다.

▲‘2025 전국 대학생 UAM 올림피아드’에서 사용된 포스코 스틸 버티포트 모델. 정사각형 형태로 최대 12톤의 하중을 견딜 수 있도록 설계되었다.

현재의 스틸 버티포트 모델은 지난 2년간 상용화 수준의 완성도를 목표로 매진해 온 결과물입니다. 겉보기엔 비슷해 보일지 몰라도, 단면 형상과 연결 상세 설계를 전면 개편해 배수, 부식 방지, 유지보수 등 장기 운용에 필수적인 성능을 대폭 보완했습니다. 제작 방식 또한 개선했는데요. 기존 건설 현장에서는 수십 밀리미터에 달하는 오차를 작업자의 숙련도로 극복해 왔지만, 지금은 고정밀 제작 파트너사와의 협업을 통해 오차 범위를 1mm 내외로 통제하고 있습니다. 결과적으로 탈현장공법(Offsite Construction)에 걸맞은 정밀 제조 수준의 모듈형 버티포트를 구현해 낸 것입니다.

앞으로 본격적인 상용화에 앞서 실제 운용 시나리오에서 발생할 수 있는 미세한 불편함까지 선제적으로 해결함으로써, 신뢰할 수 있는 인프라 솔루션을 시장에 각인시키는 것이 우리의 최종 목표입니다.

포스코는 이미 만들어진 기준을 따르는 데 그치지 않고, 버티포트의 기준 자체를 제시하고 만들어가는 주도적인 역할을 수행하고자 합니다. 포스코는 G3AM* 멤버 참여와 국내 설계기준 제정 활동을 통해 기술적 우위를 선점하고, 축적된 실증 데이터를 바탕으로 스틸 버티포트의 기술 사양을 글로벌 스탠다드로 확립하는 ‘룰 메이커(Rule maker)’가 되는 것을 목표로 하고 있습니다.

항공 산업은 시장을 먼저 선점하고 기술적 우위를 증명한 기술이 곧 국제 규격으로 굳어지는 사실 표준(De facto standard)의 영향력이 절대적인 분야입니다. 현재 전 세계적으로 버티포트에 대한 명확한 요구 성능이 정립되지 않았고, 이를 뒷받침할 실증 데이터도 부족한 실정인데요. 앞으로는 우리가 축적해 온 과학적 근거와 실증 데이터를 바탕으로 안전하고 효율적인 인프라 기준을 선제적으로 제시하여, 스틸 버티포트의 기술 사양이 곧 글로벌 스탠다드로 채택되도록 노력을 기울일 것입니다.

*G3AM : 첨단항공교통(Advanced Air Mobility·AAM) 분야 국제 사실표준화 기구 G3AM(Global Association for Advanced Air Mobility)

▲두바이 국제공항 버티포트(DXV) 모습. [사진 출처: Skyports Infrastructure]

▲킨텍스 K-UAM 실증 버티포트 조감도(안). [사진 출처: 국토교통부 정책 자료]

포스코의 스틸 버티포트는 세계 최초의 버티포트 전용 이착륙 데크라는 기술적 상징성을 넘어, 운반에 적합한 구조를 갖추고 있어 수출 경쟁력도 높다고 생각합니다. 공장에서 제작된 모듈을 해상 운송용 표준 컨테이너 규격에 맞춰 설계할 수 있고, 해외 현장에서는 복잡한 토목 공정 없이 시방서에 따라 단순 조립만 하면 되는 일종의 플러그 앤 플레이(Plug & Play) 방식이 가능하기 때문입니다.

현재 구체적인 특정 국가명을 밝힐 수는 없지만, 비밀유지협약(NDA)를 체결하고 제품 수출 및 기술 지원을 위한 실무 협의를 진행 중입니다. 물론 진출 대상국의 인허가 등 제도적 기반 마련이 선행되어야 하지만, 글로벌 톱티어 기업들과의 파트너십은 포스코의 인프라 솔루션을 전 세계로 수출하기 위한 강력한 교두보가 될 것입니다.

UAM이라는 혁신적인 기술이 장밋빛 전망을 넘어 일상이 되기 위해서는, 누구나 믿고 발을 내디딜 수 있는 튼튼하고 실용적인 플랫폼이 먼저 갖춰져야 하는데, 포스코의 스틸 버티포트가 바로 그 역할을 할 것이라 믿습니다. 앞으로 미래 모빌리티와 시민의 일상을 안전하게 연결하는 플랫폼으로 기억되길 바라며, 나아가 철강이라는 소재가 어떻게 미래 첨단 산업의 인프라를 혁신하고 견인할 수 있는지 보여주는 상징적인 이정표로 자리매김하기를 기대합니다.

포스코가 해양환경공단과 손잡고 무인도서 해양 환경 개선을 위한 본격적인 정화 활동에 나선다.

포스코는 지난달 22일 해양환경공단과 ‘민간과 함께하는 무인도서 해양환경 개선을 위한 업무협약(MOU)’을 체결하고, 민관 협력을 통한 지속가능한 해양 생태계 보호 모델 구축에 나섰다. 양측은 앞으로 ▲무인도서 및 인근 해역 정기 정화 활동 ▲민·관 합동 해양정화 캠페인 ▲해양환경 개선을 위한 대국민 인식 제고 활동 등을 공동으로 추진할 계획이다.

특히 이번 협약을 계기로 포스코 클린오션봉사단은 기존 포항·광양 등 사업장 중심의 활동 범위를 경상·전라 지역 무인도서까지 확대한다. 그 첫 행보로 5월 31일 ‘바다의 날’을 앞두고 포항 구만리 인근 무인도와 전남 고흥 삼도 등지에서 대대적인 정화 활동을 전개할 예정이다.

포스코 클린오션봉사단은 2009년 발족한 포스코 임직원 재능봉사단으로, 현재까지 2만 4천 여 명이 참여해 누적 2,468톤의 해양쓰레기를 수거했다. 특히 다이버 자격증을 보유한 봉사자 180여 명이 수중 폐기물과 해적생물(害敵生物)을 수거하며 바닷속 생물 다양성 보존과 지역 어민 편의 증진에 앞장서고 있다.

해양환경공단은 국내 유일의 해양환경 전문 공공기관으로, 2023년부터 무인도서 해양쓰레기 수거 사업을 추진 중이다. 이번 협업은 공공 주도의 수거 활동을 넘어 민관 협력 체계를 공고히 했다는 점에서 의미가 크다.

포스코는 민관 협력을 통해 바다 사막화 방지를 위한 ‘트리톤(Triton)* 어초’ 설치와 바다숲 조성 사업도 지속하고 있다.

*트리톤(Triton): 포스코와 포항산업과학연구원(RIST)이 철강 생산공정의 부산물인 철강슬래그를 활용해 개발한 인공어초로, 철, 칼슘 등 미네랄이 풍부해 해조류 성장을 촉진하고 생태계 복원 및 종 다양성 보존에 기여한다.

포스코는 2024년 11월 해양수산부와 포항 구평1리·모포리 해역에 0.5ha(5,000㎡) 규모의 바다숲을 조성했다. 또한, 광양만 일대에는 육상 숲보다 탄소 흡수 속도가 최대 50배 빠른 ‘블루카본*’ 핵심 자원인 잘피림(林)을 조성 중이다. 작년11월 잘피 1천 주 이식에 이어, 지난 4월에는 광양시 및 지역사회와 함께 장내포구 일원에 1만 주를 추가 이식했다. 포스코는 향후 해조류 발아와 성장을 촉진하는 ‘바다비료*’ 보급을 위해 해양수산부 및 지자체와 협력을 확대할 방침이다.

*블루카본(Blue Carbon) : 해양 생태계(해조류, 해초류, 맹그로브 숲, 습지 등)에 흡수돼 격리·저장되는 탄소

*바다비료 : Fe 이온 상태로 철분을 원활하게 공급하여 해조류의 서식을 촉진하는 물질로 철강슬래그 등을 활용해 제조

포스코 관계자는 “민관 협력 구조가 한시적으로 그치지 않도록 제도적·기술적 협력을 강화할 것”이라며 “해양 환경 보호와 탄소 저감에 실질적으로 기여하는 장기적인 상생 모델을 구축하겠다”고 밝혔다.

▲ 포스코는 지난달 22일 해양환경공단과 ‘민간과 함께하는 무인도서 해양환경 개선을 위한 업무협약(MOU)’을 체결하고, 민관 협력을 통한 지속가능한 해양 생태계 보호 모델 구축에 나섰다.

▲ 포항 해안에서 클린오션봉사단이 해적생물(害敵生物)인 불가사리를 수거하는 모습.

▲울릉도 바닷 속에서 클린오션봉사단이 버려진 플라스틱통을 수거해오는 모습.

포항제철소가 냉간압연 라인 전반에 인공지능(AI) 기반의 영상 분석 시스템인 ‘100대의 AI CCTV’를 확대 적용하며 스마트 팩토리 구현에 박차를 가하고 있다고 전했다.

이번 프로젝트는 AI 모델을 결합하여 실시간으로 품질 결함을 감지하고 각종 안전사고를 예방하는 지능형 감시 체계를 구축하는 것이 핵심이다. 포항제철소는 올해 안으로 총 100대 이상의 CCTV를 활용한 AI 모델 개발을 완료할 계획이다. 해당 프로젝트를 통해 포항제철소는 운전자가 육안으로 감시하지 않더라도 품질 불량 저감, 생산 장애 예방 등의 효과를 얻게 될 것으로 기대된다.

포항제철소는 현재까지 총 43대의 CCTV에 AI 모델 적용을 완료했으며, 추가 29대에 대한 모델 개발이 진행 중이다. 이에 더하여 연내 30대 이상의 CCTV를 추가 설치하여 총 100대 이상의 지능형 감시망을 완성할 예정이다.

해당 프로젝트는 포항제철소 냉간 압연라인의 다양한 부문들에 성공적으로 적용되고 있다. 현재 냉연 부문은 철판의 코팅 상태 확인 및 이재 방지 업무를 수행하고 있으며, 향후 10건의 추가 기술 검증을 계획하고 있다. 이 밖에도 전기강판 부문은 산세 품질 정량화 및 미산세 검출, STS압연 부문은 화재 감시 및 재료번호 자동인식 등의 업무를 수행하고 있다.

프로젝트를 추진한 포항제철소 EIC기술부 관계자는 “이번 프로젝트는 데이터 기반의 정밀한 품질 관리와 선제적인 안전 대응 체계를 구축하는 데 목적이 있다”며, “앞으로도 AI 기술을 현장에 적극 도입하여 세계 최고 수준의 스마트 제철소를 구현해 나가는데 기여하고 싶다”고 밝혔다.

한편, 포항제철소는 이번 프로젝트를 통해 축적된 AI 기술 노하우를 바탕으로 향후 타 공정으로의 확대 적용도 검토할 예정이다.

▲ 포항제철소 직원이 AI 모델이 적용된 AI CCTV를 통해 품질, 생산을 원격 점검하고 있다.

광양제철소(소장 고재윤)가 지난 4월부터 조업부서를 직접 찾아가며 현장의 에너지 절감을 강화하는 ‘에너지 패트롤(Energy Patrol)’ 활동을 시작했다. 미-이란전쟁에 따른 고유가와 에너지 비용 상승이 지속되는 가운데, 전국적인 에너지 위기 대응에 동참하고자 자체적인 에너지 절감 활동에 나서게 됐다.

이번 활동은 조업현장을 방문해 에너지 설비 운영 상태를 점검하며 에너지 낭비 요소를 확인하고 개선점을 공유하는 방식으로 진행됐다. 공기압축기, 펌프 등 전력이 많이 소비되는 설비의 가변속장치* 설치, 노후 모터 교체 여부 등 다양한 낭비 요소를 현장 담당자와 함께 점검했다.

*가변속 장치 : 부하에 따라 모터의 회전 속도를 제어하여 불필요한 동력 소비를 줄이는 장치

추가적으로 조업부서에서 가스, 스팀, 용수 등에 대해 일단위 사용량을 체계적으로 모니터링 할 수 있도록 지원하였으며, 주요 관리 포인트에 대해서는 표준화된 체크리스트를 제작해 낭비요소를 상시 살펴볼 수 있게 했다.

또한 고로, 제강공장, 냉연공장 등에서 스팀을 공급하는 배관과 관련 설비를 집중적으로 살폈다. 배관과 밸브, 연결 부위를 점검하며 에너지 손실이 발생할 수 있는 누설 여부와 보온 상태를 확인했고, 실제 스팀 트랩이 정상 작동하지 않는 에너지 낭비 개소를 발굴하여 순차적으로 부품 교체를 진행했다.

점검과정에서 발굴한 개선요소에 대해서는 지속적으로 개선 활동을 진행 중이다. 일부 설비의 가동 방식을 조정하거나, 공장 특성을 고려한 운전 조건 개선을 통해 불필요한 에너지 사용을 줄이는 데 주력하고 있다. 설비 점검 결과를 바탕으로 추가 개선이 필요한 부분에 대해서는 단계적으로 보완을 이어갈 계획이다.

광양제철소는 앞으로도 에너지 낭비 제거를 위한 설비 점검 활동을 확대하고, 저가 원료 활용과 공정 내 낭비 요소 제거 등의 다각적인 원가 절감 활동을 이어갈 예정이다. 이를 통해 세계 최대 규모 제철소로서의 원가경쟁력을 더욱 강화해 나갈 계획이다.

▲ 광양제철소 직원이 에너지 효율 향상을 위해 주요 배관 및 설비의 누설 여부와 보온 상태를 집중 점검하고 있다.

▲ 광양제철소 직원이 에너지 효율 향상을 위해 주요 배관 및 설비의 누설 여부와 보온 상태를 집중 점검하고 있다.

포스코 포항제철소는 사내 메디컬 피트니스 센터를 통해 임직원의 뇌심혈관 질환을 예방하고 건강한 생활 습관을 정착시키기 위한 ‘8주 운동 프로그램’ 2분기 과정 운영에 들어갔다. 해당 프로그램은 분기별로 1회씩, 2개월간 진행되며 임직원들의 체질량지수(BMI) 개선과 만성질환 관리에 중점을 두고 있다.

참가자들은 전문 트레이너의 지도하에 주 5회, 40분간 소도구 및 맨몸 운동을 포함한 그룹 운동 프로그램에 참여한다. 근무 시간에 맞춰 오전반과 오후반 중 선택할 수 있도록 하여 참여 편의성을 높였다. 또한, 프로그램 전 과정에 걸쳐 1:1 맞춤 상담이 제공되며, 개인별 운동 처방과 식습관 개선 지도가 병행된다.

지난 2024년부터 본격적으로 운영된 이 프로그램에는 현재까지 누적 470명의 임직원이 참여했다. 프로그램 참여를 통해 유의미한 건강 지표 개선 사례 또한 다수 확인됐다. 지난해 참여자 중 최고 성과를 거둔 사례로는 체중 7.9kg 감량, 2기 고혈압에서 정상 혈압으로의 회복, 중성지방 699mg/dL 감소 등으로 기록됐다.

이번 프로그램은 참여자들의 지속적인 동기 부여를 위해 성과 보상 체계도 마련되어 있다. 출석률 50% 이상을 달성한 참가자 중 체지방률 3% 감소, 근육량 1kg 증가, 중성지방 10% 감소, 혈압 10mmHg 감소 등 4가지 항목 중 3가지를 충족할 경우 갤럭시핏이나 마사지기 등 상품을 지급한다.

프로그램에 참여한 한 직원은 “전문적인 관리와 체계적인 운동을 통해 건강한 변화를 체감하고 있다”며 “지난 연휴에 맛있는 음식을 많이 먹고 왔는데, 프로그램에 적극 출석하며 여름철 무더위를 대비해 체력을 다져 놓을 것”이라고 소감을 밝혔다.

포스코 포항제철소는 이번 8주 운동 프로그램 외에도 임직원 및 지역 사회의 건강 증진을 위한 다각적인 노력을 기울이고 있다. 오는 6월에는 포스코 효자아트홀에서 재활의학과 전문의를 초빙해 건강 특강을 개최한다. 포스코 임직원과 포항 시민 누구나 참여할 수 있으며, 생애주기별 맞춤 운동법을 상세히 소개할 예정이다.

▲ 포스코 포항제철소 한 직원이 트레이너 선생님과 1:1 맞춤 상담을 진행하고 있다.

▲ 8주 운동 프로그램 오전반 직원들의 운동하는 모습

광양제철소(소장 고재윤)가 직원들의 화재발생 시 대응역량 제고와 안전한 일터 조성을 위해 소방 실무 체험형 교육장을 구축하고 4월 20일부터 본격적인 운영에 돌입했다.

이번에 신설된 소방실무 체험형 교육장은 기존 이론, 전시 등의 위주의 교육에서 벗어나, 실제 현장에서 사용하는 소방 설비를 직접 조작해보는 참여형 교육을 제공하고자 마련됐으며, 광양제철소 임직원을 비롯해 그룹사와 협력사 직원들을 대상으로 교육이 진행된다.

교육은 화재 초기 대응에 필수적인 ▲가스계 소화설비(방출 원리 및 수동조작 실습) ▲수계 소화설비(소방펌프 작동 원리 및 소화수 수동조작법) ▲자동 화재탐지 설비(조작 요령) ▲피난유도 설비(비상 방송설비 사용법) 등 실무 중심의 과목으로 구성되었다.

특히 제철소 현장에 구축되어 있는 법적 소방설비를 모두 설치하여 다양한 소방설비를 체험해 볼 수 있게 했다. 현장 근로자들에게 익숙하지 않은 소화설비까지 직접 체험하며 실질적인 화재대응 능력이 향상될 것으로 기대된다.

광양제철소 관계자는 “화재는 초기 5분의 대응이 피해 규모를 결정짓는 만큼, 실제 설비를 직접 다뤄보는 실습 교육이 무엇보다 중요하다”며, “이번 교육장 신설을 통해 모든 임직원이 화재 상황에서 당황하지 않고 즉각적으로 대응할 수 있는 역량을 갖추게 될 것”이라고 강조했다.

▲ 광양제철소 직원이 교육생들에게 실제 현장에 설치된 소방 설비의 사용법과 화재 초기 대응 요령을 설명하고 있다.

▲ 광양제철소 직원이 교육생들에게 실제 현장에 설치된 소방 설비의 사용법과 화재 초기 대응 요령을 설명하고 있다.

포스코 포항제철소(소장 박남식)는 어린이날을 앞둔 지난 5월 2일(토), 효자아트홀에서 지역 가족 관객을 초청해 미디어 가족극‘폴리팝’ 을 개최하고 아이들에게 마법 같은 하루를 선물했다.

‘1538도, 철이 녹아 예술로 피어나는 온도’ 라는 메시지를 담은 이번 공연은 오전 11시와 오후 3시 두 차례 진행됐으며, 36개월 이상 유아부터 초등학생 이하 어린이를 대상으로 펼쳐졌다. 특히 다자녀 가정을 우선 초청해 지역사회 가족들에게 수준 높은 문화예술 콘텐츠 관람 기회를 제공했다.

‘폴리팝’ 은 공연예술 전문단체 ㈜브러쉬씨어터의 대표작‘두들팝’시리즈의 두 번째 이야기로, 주인공 폴리와 폴라가 떠나는 신비한 하룻밤 여행을 담았다.

공연이 시작되자 미디어아트와 라이브 연주가 어우러진 환상적인 장면이 무대 위에 펼쳐지며 관객들의 시선을 사로잡았다. 배우들의 경쾌한 마임과 박진감 넘치는 퍼포먼스는 아이들의 호기심을 자극했고, 스크린 속 화려한 영상과 배우들의 몸짓이 하나로 어우러지는 순간 객석은 신나는 놀이터로 변했다. 특히 배우들이 객석으로 내려와 아이들과 함께 손뼉을 맞추는 장면에서는 공연장 전체가 환호와 웃음으로 가득 찼다.

이밖에도 포스코의 대표 캐릭터‘포석호’굿즈를 함께 배포해 축제 분위기를 더했으며, 부채를 받은 아이들은“공연도 재미있고 선물도 받아서 최고예요” 라며 즐거움을 표현했다. 공연 후 효자아트홀 로비에 마련된 포토존에서는 가족 단위 관람객들이 기념사진을 남기며 공연의 여운을 담아냈다.

특히 이번 공연은 바쁜 일상 속에서 자녀와 시간을 보내기 어려웠던 직원 가족들에게 더욱 특별한 의미를 남겼다. 공연을 관람한 포스코 포항제철소 직원은“연년생 두 아들의 생일이 각각 4월과 5월인데, 아빠로서 큰 선물을 한 것 같아 뿌듯하다”며,“회사 덕분에 온 가족이 함께 잊지 못할 추억을 만들었다”고 말했다.

한편, 포스코 효자아트홀은 시민들의 일상 가까이에서 감동과 즐거움을 전하는 열린 문화공간으로, 앞으로도 시민들이 함께 즐길 수 있는 공연 등 다양한 문화 콘텐츠를 지속적으로 선보일 계획이다.

▲ 효자아트홀에서 열린‘폴리팝’ 공연에서 배우들이 멋진 무대를 선보이고 있다.

▲ 아이들과 배우들이 함께 호흡하며 공연을 즐기고 있다.

광양제철소(소장 고재윤)가 제철소 내 폐기물 처리 업무의 효율성을 높이기 위해 AI를 활용한 통합 안내 시스템인 ‘폐기물 GPT’를 개발하고 운영을 시작했다.

포스코는 업무 효율성 증대를 위해 지난 2023년 사내 생성형AI 플랫폼 P-GPT를 도입하여 다양한 업무 분야에 AI를 활용하고 있다.

포스코는 생성형 AI경진대회를 정기적으로 개최하여 ▲조업 ▲품질 ▲안전 등의 분야에서 아이디어를 지속 발굴해 업무 효율을 개선해 나가고 있는 가운데, 이번에 개발된 폐기물 GPT 역시 앞서 진행된 생성형 AI경진대회에서 아이디어를 얻었다.

이번에 광양제철소가 첫 개발한 폐기물 GPT는, 광양제철소에서 발생하는 다양한 폐기물에 대해 적정한 처리 방법과 담당 부서를 안내하도록 개발하였다.

기존에는 폐기물 종류별로 폐기 방법, 주관부서가 달라 담당자 및 처리방법 확인에 시간이 다소 소요되는 경우가 있었다. 또한 일부 폐기물은 반납하면 처리비용 절감이나 재활용이 가능함에도 불구하고, 단순 폐기하여 불필요한 처리비용이 추가로 발생하는 사례가 있었다.

폐기물 GPT는 이러한 문제를 근본적으로 개선하기 위해 광양제철소가 실시한 ‘생성형 AI경진대회’에서 제안된 아이디어를 바탕으로 개발됐다. 유가성 여부* 등 종류별 최적의 처리 방법을 안내하여 자원 순환 체계를 강화하고, 폐기물 관리법 시행규칙과 사내 기준을 추가 설명토록 해 적정한 폐기물 처리가 가능하도록 했다.

* 유가성 여부 : 고철, 알루미늄 등 재활용·매각이 가능한 폐기물

아울러, 폐기물 처리 문의 절차가 간소화되어 현장 업무 효율이 대폭 향상될 뿐 아니라, 모바일에서도 ‘폐기물 GPT’를 사용 가능하도록 해 신속한 업무 처리가 전망된다. 또한 폐기물 관리법 준수를 통해 법적 리스크를 선제적으로 예방하고, 처리비용 절감 등 경제적 효율성도 제고할 것으로 기대된다.

광양제철소 관계자는 “폐기물 GPT는 학습된 AI를 통해 폐기물 처리 업무의 표준화 · 효율화를 달성한 우수 사례”라며 “향후에도 현장의 사소한 불편을 상시 개선해 나가겠다”고 말했다.

한편, 광양제철소는 향후 현장 테스트와 사용자 피드백을 반영해 기능을 지속적으로 고도화하고, 포항제철소와 그룹사, 협력사로의 사용 확대도 검토할 계획이다.

▲ 폐기물 GPT를 이용해 공드럼, 폐페인트를 적정한 장소에 폐기한 모습

▲ 광양제철소 드론 전경 사진

포스코가 4월 28일 미국의 일렉트라(Electra)社와 저탄소 철 생산 기술 공동개발 협약을 체결했다고 발표했다. 지난 2020년 미국 콜로라도주에 설립된 일렉트라는 전기화학 반응으로 철광석에서 불순물을 제거해 고체 상태의 철을 생산하는 기술을 보유한 기업으로, 올해 가동을 목표로 연산 500톤 규모의 저탄소 철 생산 시범공장을 건설 중이다.

이번 협약을 통해 양사는 포스코의 직접환원기술과 일렉트라의 저탄소 철 제조 시스템을 결합하여, 상업적 생산을 위한 기술적·경제적 타당성을 공동으로 검증할 계획이다.

일렉트라의 공동 창업자이자 CEO인 산딥 니자완(Sandeep Nijhawan)은 “포스코는 제철 기술과 공정 개발 분야에서 많은 경험을 보유하고 있다.”며, “장기적인 관점에서 본 파트너십은 면밀한 상업화와 저탄소 철 대량 생산 체제 구축의 밑거름이 될 것”이라고 밝혔다.

포스코 엄경근 기술연구원장은 “공동개발협약을 통한 이번 파트너십은 포스코 고유의 직접환원제철 및 엔지니어링 기술과 일렉트라의 혁신적인 전기화학 공정 간의 전략적 시너지를 목표로 한다”고 설명했다.

한편, 이날 포스코기술투자는 일렉트라와 CVC* 투자 협약을 체결을 발표했다.

*CVC : Corporate Venture Capital, 기업형 벤처 캐피털

포스코기술투자 김근환 사장은 “이번 투자는 탈탄소 철강 분야의 첫 해외 전략적 CVC 투자로, 탈탄소 시대를 대비한 기후 기술 투자라는 점에서 특별한 의미를 갖는다”고 말했다.

▲ 포스코와 포스코기술투자가 미국 일렉트라(Electra)사와 저탄소 철 생산 기술 공동개발과 투자 협약을 체결하고 상업생산을 위한 기술검증에 협력한다. 왼쪽부터 포스코 엄경근 기술연구원장, 일렉트라 산딥 니자완 CEO, 포스코기술투자 김근환 사장.

포스코 포항제철소(소장 박남식)가 현장 엔지니어들이 직접 개발한 예지정비 시스템을 현장에 적용하며 철강 생산 공정 자동화의 안정성을 한층 강화하고 있다. 고온의 열기와 복잡한 설비구조로 인해 육안으로 확인하기 어려웠던 미세한 이상 징후를 데이터 분석 로직으로 포착해내며 정비 기술의 새로운 패러다임을 구축해나가고 있다.

대표적인 적용 사례는 3고로 노체설비에 도입된 풍구 이상예지 시스템이다. 제철소의 심장이라 불리는 고로의 핵심 부품인 풍구는 각별히 관리되어야 할 대상이다. 포항제철소는 풍구의 전자유량계와 온도 데이터를 실시간으로 분석해 이상 수치가 일정 시간 지속될 경우 즉시 알람을 울리는 예지 로직을 구축했다. 이를 통해 ’25년 5월에는 두 차례의 센서 알람만으로 잠재적 장애 요인을 조기에 발견해 정비를 실시하기도 했다.

가열로내 연소 조절 밸브 모니터링 방식도 한층 정교해졌다. 가열로는 내부 온도가 매우 높아 작업자가 가까이 접근해 밸브가 잘 작동하는지 확인하기가 어려웠다. 이를 해결하기 위해 포항제철소는 밸브가 열리는 정도와 실제 흘러가는 가스의 양을 비교해 그래프로 보여주는 로직을 만들었다. 그래프의 기울기가 평소와 다르면 밸브 안의 부품이 망가졌는지 혹은 공기가 부족한지를 바로 알아채고 수리할 수 있게 되며 안전과 작업효율 두 마리 토끼를 모두 잡았다는 평가다.

기름 탱크 관리 방식에도 스마트 기술이 접목되어 감시망이 촘촘해졌다. 포항제철소는 미세한 누유는 작업자가 즉각 알아차리기 어렵다는 점에 착안해 ‘시프트 레지스터’라는 기술을 활용해 24시간 자동 모니터링 체계를 갖췄다. 해당 로직은 전일 대비 기름의 양이 비정상적으로 감소할 경우 시스템이 이를 즉각 감지해 엔지니어들이 신속하게 현장 점검에 나설 수 있도록 지원한다.

해당 로직들을 개발한 포항제철소 EIC기술부 관계자들은 “현장의 복잡한 데이터를 누구나 이해하기 쉬운 그래프와 알람 체계로 바꾼 것이 이번 로직 개발의 핵심”이라며, “직원들이 합심해 개발한 기술로 안전 사고를 예방하고 공정 효율을 높일 수 있어 큰 뿌듯함을 느낀다”고 전했다.

한편, 포항제철소는 자체 개발한 스마트 정비 로직들을 기타 설비에도 지속적으로 확대 적용하며 설비 이상 발생 전에 미리 조치하는 예방 정비 문화를 확산해 나갈 계획이다.

▲ 포항제철소 직원이 예지 정비 모니터링 시스템을 통해 설비를 관찰하고 있다.