포스코그룹은 탈탄소 시대를 선도하기 위해 에너지 전환 분야에 필요한 핵심 강재를 생산하고 있습니다. 고성능 철강 제품과 맞춤형 솔루션을 통해 석유·가스, 발전, 재생에너지 등 다양한 산업에서 안전성·효율성·내구성을 높이며, 지속가능한 에너지 산업 발전에 기여하고 있는데요. 에너지 전환 시대를 이끌어 갈 포스코그룹의 주요 에너지 강재를 소개합니다.

전세계는 지금 에너지 패러다임의 대전환을 맞이하고 있습니다. 신재생에너지, 수소, LNG, CCUS 등 탄소 감축을 위한 다양한 기술이 개발되고 있지만, 이를 현실로 구현하는 힘은 바로 ‘소재’입니다. 포스코그룹은 극한의 환경과 까다로운 조건을 견디는 고성능 강재를 개발해 새로운 에너지 인프라 산업에 기여하고 있는데요. 재생에너지 인프라 소재로 활용되는 고내식 합금도금강판 ‘PosMAC(포스맥)’를 비롯해 수소 인프라의 기반이 될 ‘수소 배관용 강재’, 액화수소 저장탱크 소재로 떠오르는 ‘고망간강’, LCO₂ 운반선용 핵심 강재 ‘LT–FH36’ 등 각 산업 특성에 맞는 포스코의 고성능 강재들이 다양한 에너지 전환 산업에 활용되고 있습니다.

▲ PosMAC은 LG에너지솔루션에서 개발한 ESS 배터리 케이스 소재로 사용되고 있다.

재생에너지 확대와 전력 효율화 흐름 속에서 ESS(에너지저장장치)의 수요가 빠르게 증가하고 있습니다. ESS는 안정적으로 전력을 저장해야 하므로, 부식에 강한 소재가 필수입니다. 포스코 고내식 합금도금강판 ‘PosMAC’은 ESS 배터리 케이스 소재로 적용되어 장기간 안정성과 내구성을 확보하고 있습니다.

PosMAC은 용융아연도금강판 대비 내식성이 5배 이상 우수하며, 해안가·고습·염분이 많은 환경에서도 안정성을 유지합니다. 이를 통해 탄소 배출과 원가를 저감할 수 있습니다. 이러한 장점 덕분에 PosMAC은 풍력 발전기의 타워 부품과 해상풍력 구조물, 태양광 모듈 지지대와 구조물 등 대표적인 신재생에너지 인프라 분야에서도 널리 활용되고 있습니다. 가혹한 환경에서도 성능을 지속해 설비 수명 연장과 유지보수 비용 절감에 기여하며, 지속가능한 에너지 확대에 중요한 역할을 하고 있습니다.

PosMAC은 향후 ESS 배터리 케이스뿐 아니라 랙, BPU 케이스 등 다양한 부품에 확대 적용될 예정인데요. 포스코는 앞으로도 고객사와의 협업을 통해 PosMAC의 제품 수명과 신뢰성을 크게 높이고 적용 범위를 넓혀가며 재생에너지 산업 전반에서 핵심 소재로 자리매김할 계획입니다.

▲ 2025 기후산업국제박람회 포스코그룹 부스에 전시된 수소 배관 강재 모형.

수소 에너지는 미래 청정에너지의 핵심으로, 생산부터 저장·이송까지 전 과정에서 안전성이 절대적으로 요구됩니다. 특히 기체 수소를 고압으로 이송하는 배관은 수소취성*에 견디고, 극한 환경에서도 성능을 유지해야 합니다.

*수소취성 : 수소가 재료 내부로 침투해 금속의 연성과 인성을 급격히 떨어뜨리는 현상.

포스코가 개발한 ‘수소 배관용 강재’는 이러한 까다로운 조건을 충족시키기 위해 탄생했습니다. 기존에 기체 수소 이송용으로 주로 사용되던 수입산 무계목강관(Seamless)을 대체하여, 소재 국산화를 실현했으며, 경제성도 뛰어나 수입산 대비 약 70% 수준의 가격으로 공급할 수 있습니다. 기술적으로는 배관의 본체(모재)뿐 아니라 용접부까지 영하 45℃에서도 충격을 견디는 강도와 인성을 확보했는데요. 국제 인증기관의 시험을 거쳐 수소배관 규격 성능 요건을 충족했으며, 이를 통해 안전성과 신뢰성을 공식적으로 인정받았습니다.

포스코는 2025년까지 고압(100bar) 환경에서 사용 가능한 고강도(API*-X70)소재를 개발할 계획인데요. 이를 위해 한국가스공사, 한국가스안전공사, 한국표준과학연구원, 국내 강관사와 협력하여 실증평가를 진행할 예정입니다.

*API(American Petroleum Institute): 석유·가스 산업용 배관과 강재에 대한 국제 표준을 제정하는 기관.

▲ 2025 기후산업국제박람회 포스코그룹 부스에 전시된 고망간강 액화수소용 저장탱크 모형.

액화수소(LH₂)는 수소경제 시대의 핵심 운송·저장 기술로 전세계에서 주목받고 있습니다. 액화수소는 영하 253℃라는 극한의 초저온 상태에서 저장·운송되는데요. 이는 액화천연가스(LNG, 약 –163℃)보다 훨씬 더 낮은 온도로, 저장탱크 소재와 단열 기술에 훨씬 더 높은 수준의 성능이 요구됩니다. 이처럼 초저온 환경에서도 안정성을 유지할 수 있는 액화수소의 저장탱크 소재로 포스코 고망간강이 주목받고 있습니다.

포스코가 세계 최초로 독자 개발한 고망간강은 철에 22% 이상의 망간(Mn)을 첨가해 극저온에서도 우수한 특성을 나타낼 뿐만 아니라 고강도, 내마모성, 비자성(非磁性, 철의 전자기적 성질을 최소화할 수 있는 성질) 등 다양한 성능을 특화한 철강 소재입니다. 특히 항복강도(버틸 수 있는 힘)가 335MPa 이상으로 일반적인 스테인리스강의 약 2배나 강한 수준입니다. 또 연신율이 높아 가공이 쉬우면서도 제조 비용*이 적은데요. 액화천연가스(LNG) 저장탱크, 운반선, 배관, 터미널 등 다양한 LNG 인프라 소재로 활발히 사용되고 있습니다.

*고망간강에 첨가되는 망간은 전 세계적으로 매장량이 풍부하고 상대적으로 가격이 저렴하다는 장점이 있다.

▲ 광양 제2 LNG 터미널 7호기 탱크 내부 모습. 현재 5, 6호기 내조탱크 소재로 고망간강이 적용되었으며, 향후 건설되는 7, 8호기에도 적용할 예정이다.

포스코의 고망간강은 10년간 다양한 글로벌 인증기관에서 제품 신뢰성을 입증하며 표준 인증을 받았습니다. 2022년 국제해사기구(IMO)에서 고망간강의 적용에 관한 국제 기술표준이 정식으로 채택되어 기국승인 없이도 선박의 극저온 화물이나 연료탱크 등으로 활용이 가능한데요. 또한 2024년에는 LNG뿐만 아니라 암모니아에 공통으로 활용할 수 있는 화물 및 연료탱크 소재로도 정식 규격이 등록되었습니다.

포스코는 그동안 LNG 인프라 분야에서 축적한 고망간강의 극저온 기술력과 글로벌 인증 경험을 바탕으로, 액화수소의 초저온 환경인 영하 253℃에서도 안정적으로 충격을 견딜 수 있도록 성능을 향상시키는 연구를 하고 있습니다. 앞으로 액화수소 저장탱크 제작과 고객사 협업을 통해 실증 및 적용 가능성 평가를 진행할 예정인데요. 이를 통해 액화수소 저장탱크 및 인프라 소재로서 고망간강의 안전성과 경제성을 동시에 확보할 계획입니다.

▲ 액화이산화탄소(LCO2) 운반선을 구현한 AI 가상 이미지.

액화이산화탄소(LCO2) 운반선은 CCUS 과정에서 포집된 이산화탄소를 냉각·압축해 액체 상태로 만든 뒤, 이를 안전하게 저장·운송하는 특수한 선박입니다. 탄소 포집·저장(CCS) 산업이 점차 확대되는 가운데, 이러한 특수 선박의 안전성과 효율성을 높이는 소재 개발은 매우 중요한 과제로 떠오르고 있습니다.

LNG·암모니아는 운반할 때 저온 조건만 만족하면 액체 상태로 운반할 수 있지만, 이산화탄소는 저온은 물론 일정한 압력 유지해야 운반이 가능합니다. 이러한 특성에 따라 액화이산화탄소 저장 탱크의 대형화를 위해서는 고도의 철강 기술력이 필요합니다.

포스코가 개발한 LCO2 운반선용 강재 LT-FH36는 저압의 액화 이산화탄소 탱크의 설계 온도를 고려해 영하 60℃에서도 안정성을 유지하며, 최대 50mm 두께까지 적용이 가능한 것이 특징입니다. 또한 항복강도 355MPa 이상을 견디고 후열처리(PWHT) 이후에도 강도가 안정적으로 유지돼 부식이나 파손 위험이 높은 조건에서도 장기간 안정성을 제공합니다.

LT-FH36은 세계 최초로 대형 액화 이산화탄소 운반 탱크 제작용 강재 인증을 획득한 제품이기도 한데요. 세계적 권위의 영국 로이드 선급*(LR)은 2023년 국제선박전시회(Nor-Shipping)에서 포스코에 대형 액화이산화탄소 운반선용 강재 인증을 수여했습니다.

*선급: 선박의 소재부터 설계까지 안전성을 기술적으로 평가해 인증하는 기관으로 대표적인 선급으로는 영국의 로이드, 노르웨이 DNV, 미국 ABS 등이 있다.

▲ HD현대미포에서 건조 중인 세계 최대 규모 22,000㎥급 액화 이산화탄소(LCO₂) 운반선 모습. 포스코 강재 ‘LT–FH36’ 가 적용됐다.(사진 출처 : HD현대중공업)

LT-FH36는 현재 세계 최대 규모인 22,000㎥급 액화 이산화탄소 운반선에 실제 적용되어 있는데요. 포스코는 운송 효율을 높이는 초대형 탱크 추세를 대비해 더 높은 항복강도의 ‘LT–FH51’ 강재 개발 및 인증을 세계 최초로 완료했습니다. 또한, 장기적으로는 ‘LT–FH70’과 같은 더 강한 강재를 개발해, 대형 액화 이산화탄소 운반선의 안전성과 효율성을 한층 더 높일 계획입니다.

이번에 살펴본 PosMAC, 수소 배관용 강재, 고망간강, LT–FH36 등 포스코그룹이 독자 개발한 다양한 고성능 강재들은 에너지 산업 전반에서 안전성·효율성·지속가능성을 동시에 실현하고 있습니다. 포스코그룹은 앞으로도 미래 에너지 산업 인프라를 위해 소재 기술력을 더욱 강화해 나갈 예정입니다. 많은 관심과 응원 부탁드립니다!

포스코그룹은 안전과 탄소저감 실천에 기여하는 기술을 개발하고자 최선을 다하고 있습니다. 더 나은 사회를 만들어가는 포스코그룹의 우수한 신기술을 소개합니다. 이번 편에서는 고성능 강재와 콘크리트를 결합해 구조성능을 향상, 공사비와 공사기간을 감축하고 구조적인 안정성과 시공성까지 확보한 신기술, 합성전이보 공법을 소개합니다. 포스코그룹 신기술에 대한 수다를 계속 이어가는 기술+잇+수다, 지금 시작합니다!

주상복합이나 오피스텔에서 사람이 거주하는 부분은 벽식구조로, 지하주차장은 기둥식 구조로 설계합니다. 이런 주거용 건물에서 상부 벽식구조의 하중을 기둥구조에 전달하기 위해서는 ‘전이보’가 필요한데요. 기존 철근콘크리트 구조로 전이보를 구성하는 것과 달리 신기술인 합성전이보 공법은 포스코의 고성능 강재와 콘크리트를 결합하는 방식으로 구조성능을 대폭 끌어올린 것이 특징입니다.

합성전이보 공법은 기존 철근콘크리트 전이보 대비 단면성능을 70% 이상 향상시킬 수 있어 안정성 면에서도 탁월한데요. 기존 철근콘크리트 전이보 방식과 비교해서 합성전이보 공법이 어떻게 다른지 자세히 알아볼까요?

전이보는 상부 벽식구조를 지지해야 하기 때문에 층수가 높을수록 크기가 커집니다. 보통 35층 규모의 주거용 건물에 적용하는 철근콘크리트 전이보는 상당히 큰데요. 이런 철근콘크리트 전이보는 지상에서 10m 이상의 높이에서 설치하기 때문에 시스템 서포트* 설치가 필수적이고, 고소작업이 필요한 거푸집**과 복잡한 철근 작업이 필요해 주거용 건물에서 공사기간이 가장 오래 걸리는 부재이며 공정입니다.

*시스템 서포트: 콘크리트 타설시 거푸집의 처짐방지를 위해 설치하는 가설재
**거푸집 : 콘크리트 구조물을 소정의 형태 및 치수로 만들기 위해서 일시 설치하는 형틀

합성전이보 공법은 철골 부분인 U형 합성전이보를 공장에서 먼저 제작해 현장에서는 단순볼트접합으로 설치한 후 내부에 콘크리트를 타설합니다. 강재가 거푸집 역할뿐만 아니라 구조재 역할도 하기 때문에 거푸집과 시스템 서포트를 생략할 수 있는 것이죠. 또, 강재와 콘크리트의 합성효과로 부재의 성능이 향상돼 철근콘크리트 전이보에 비해서 높이는 약 1/3, 폭은 1/2 이상 줄일 수 있어 철근콘크리트 물량도 대폭 절감할 수 있습니다.

포스코 강재 판매 확대 목표로 솔루션 개발 시작
국내 건설 시장에서 규모가 가장 큰 시장인 주거용 건물은 주로 철근콘크리트 구조로 짓기 때문에 포스코 강재를 적용하기 쉽지 않았는데요. 철강솔루션연구소는 주거용 건물에 적용할 수 있는 솔루션을 개발해 포스코 강재 판매를 확대하고자 했습니다. 건설사와 소통해 기존 철근콘크리트 전이보 시공 시 걸리는 기간과 복잡한 작업 과정 등을 파악했고, 포스코 고성능 강재를 적용한 합성전이보 공법이 건설 시장에서 경쟁력을 갖출 수 있으리라는 확신을 갖고 개발을 시작했습니다.

합성전이보 공법 특허 출원ㆍ건설사와 공동연구
포스코는 국내 외 특허를 분석한 후 2020년 10월, 단독으로 합성전이보(특허 10-2020-0137659)에 대한 특허를 출원했습니다. 먼저 공법이 예상대로 성능을 발휘할 수 있는지 구조성능 검증 과정을 거쳤는데요. 이후 검증 결과를 바탕으로 2021년 6월, 롯데건설㈜, 신세계건설㈜, HLD&I Halla㈜, ㈜한양, ㈜호반건설, ㈜피컴스 등의 건설사들과 함께 건설신기술 추진 MOU를 체결하고 현장적용을 위한 공동연구를 진행했습니다.

신뢰 확보 위한 철저한 구조성능 검증으로 기술인증서 획득

전이보는 주거용 건물에서 매우 중요한 구조 부재에 해당하기 때문에, 설계 시 신규 개발된 기술을 적용하는 것은 건설사나 발주처에게 쉽지 않은 선택입니다. 포스코는 합성전이보에 대한 신뢰성을 확보하고 기술의 유효성을 검증하기 위해 기술인증서가 필요하다고 판단했는데요. 포스코는 강구조실험동에서 구조성능검증을 하고, 이 실험결과를 바탕으로 한국강구조학회의 심의를 거처 2건의 기술인증서를 확보했습니다. 합성전이보에 대한 최초의 기술인증서입니다.

철저한 시공성ㆍ경제성 분석으로 신기술 적용 성공
이후 포스코는 합성전이보 공법을 더욱 안정적으로 적용하고자 ‘건설신기술’ 인증을 추진했습니다. 건설신기술에 참여한 건설사를 통해 합성전이보 시공성 및 경제성에 대해 분석하고, 이 결과를 바탕으로 HLD&I Halla의 부천 소사본동 프로젝트(한라비발디 프레스티지 신축공사) 외 2개 현장에 합성전이보 공법을 첫 적용했습니다. 포스코는 건설사들과 함께 시공 과정에서 실질적인 공사 기간 단축 효과가 있는지, 시공성에 문제는 없는지 꼼꼼히 검증했는데요. 합성전이보 공법을 직접 적용해 본 건설 현장 관계자들은 철근콘크리트 전이보 대비 시공 과정의 편리함, 공사 기간 단축, 높은 안정성에 호평을 보냈습니다.

공사기간ㆍ폐기물 감축으로 비용ㆍ환경적 효과 탁월
합성전이보 공법 적용 후 실질적 효과는 어땠을까요? 철근콘크리트 전이보 대비 공사기간이 약 40%가 단축되고, 거푸집, 시스템 서포트 설치 등을 생략할 수 있어 고소작업이나 해체 작업을 하면서 발생하는 안전사고도 방지할 수 있었습니다.

합성전이보를 적용한 부천 소사본동 프로젝트의 경우 전이보의 크기가 400×2,290x28mm(폭x높이x두께)로 설계됐습니다. 단면 성능이 우수하기 때문에 기존 철근콘크리트 전이보 크기인 2,000×3,000mm(폭x높이)과 비교해 부재의 크기를 획기적으로 줄일 수 있었던 것인데요. 전문기관을 통해 분석한 결과 철근콘크리트 전이보 대비 폐기물량을 약 85% 가량 절감할 수 있다는 결과가 나왔습니다.

또한 현장 경제성 면에서도 우수했는데요. 전체노무비를 감축하고, 공사기간 단축으로 현장관리비가 줄어들어 종합적으로 약 12%의 공사비를 절감하는 효과를 나타냈습니다.

건설사와의 상호협력으로 국토교통부 건설신기술 지정ㆍ녹색기술 인증 획득

▲국토교통부 건설신기술 인증서(왼쪽)와 녹색기술 인증서

합성전이보 공법은 지난 2023년 7월 6일 신규성•진보성•현장 적용성이 우수한 건설기술을 선정하는 국토교통부 건설신기술(966호)*로 지정됐습니다. 우수한 전문인력과 실험장비, 기술개발 R&D 역량을 지닌 포스코 철강솔루션연구소와 건설사들이 협업한 결과였는데요. 앞으로 합성전이보 공법 적용을 확대하고 안정적으로 포스코 강재를 공급할 수 있는 활로를 마련했다는 점에서 의미가 큽니다.

건설신기술 지정에 이어 지난 4월 25일에는 녹색기술** 인증을 획득해 지속가능한 기술임을 입증 받는 쾌거를 이뤘습니다. 탄소배출권 등 환경 이슈가 떠오르는 시점에서 포스코 강재를 넘어 강건재 솔루션으로 획득한 인증 성과인데요. 포스코는 합성전이보 공법 적용 시 폐기물 저감량의 객관성을 입증할 수 있는 시험 성적서를 확보하고 인증을 추진했습니다. 녹색기술 인증을 획득하는 과정에서 포스코만의 독자적인 프로세스와 노하우를 구축한 것도 또 하나의 성과라고 볼 수 있습니다.

*건설신기술 : 국내 최초로 개발한 건설기술 또는 기존 기술을 개량해 신규성, 진보성 및 현장적용성이 있다고 판단되는 건설기술에 대한 인증 제도다. 건설신기술로 지정되면 국토교통부장관이 발주청에 신기술 우선적용을 권고하며, 건설공사 입찰참가자격 사전심사시 신기술 개발 및 활용실적에 따라 가점이 부여된다.
**녹색기술 : 저탄소 녹색성장 기본법에 따라 에너지와 자원을 절약하고 효율적으로 사용하여 온실가스 및 오염물질의 배출을 최소화하는 기술을 인증하고 지원하는 제도.

공사기간 단축하고 현장 안전 확보하는 OSC 트렌드 선도
건설업계는 코로나19 시기이후 원자재 가격 폭등과 인력 감축으로 큰 어려움을 겪고 있습니다. 따라서 건설사들은 ‘탈현장 시공(OSC, Off-Site Construction)’ 방식에 큰 관심을 갖고 있습니다.  탈현장 시공은 공장에서 미리 제작해 현장에서 설치하는 방식으로 공사기간을 단축하고 안전성을 확보하는 건축 방식을 말합니다. 합성전이보 공법은 공장에서 선제작한 후 현장에서 단순 볼트 접합으로 설치하는 방식으로, 공사 비용, 시공의 편리함, 안정성 면에서 탈현장 시공 방식과 잘 부합하는 만큼 앞으로 국내 건설 현장에 큰 변화를 가져올 것으로 보입니다.

다양한 건설 현장에 확대 적용 예정
합성전이보 공법은 더 다양한 현장으로 확대 적용을 앞두고 있습니다. 철강솔루션연구소는최근 포스코 강건재가전마케팅실과 협업해 한화건설과 기술교류회를 갖고, 건설신기술 지정, 녹색기술 등에 관련한 내용을 공유했습니다. 이 자리에서 한화건설로부터 자사 건설 프로젝트에 합성전이보 적용시 기존 철근콘크리트 전이보 대비 경쟁력이 있는지 대안설계를 요청받아 설계 반영을 완료했습니다.

포스코는 올해 7~8월 중에 합성전이보에 대한 내진성능 검증을 완료한 후, 주거용 건물뿐만 아니라 일반 건축물에도 적용을 확대해 나갈 예정입니다. 국내 건설시장의 새로운 혁신을 가져올 포스코 합성전이보 공법에 많은 관심과 기대 부탁드립니다!

포스코뉴스룸에서는 석탄화력발전소의 배출가스 처리 공정과 정화 설비를 들여다보고, 이 속에 숨어 있는 포스코 솔루션을 살펴본다.

l 소재의 국산화를 실현시킨 솔루션 활동

미세먼지와 황산화물이 포함되어 있는 석탄화력발전소의 배출가스는 최소 총 6단계의 정화 설비를 거쳐 대기 중으로 내보내진다.

아래 그림에서 보듯, 보일러에서 나온 배출가스는 공기예열기(APH)를 통과하면서 120 ℃이상으로 가열되고, 전기집진기(EP)를 통과하면서 미세먼지가 걸러진다. 이후 냉각 가스열교환기(GGH)를 통과하면 배출가스 온도는 70~90℃로 낮아지고 탈황설비(FGD)속에서 황산화물이 희석된다. 이로써 최종적으로 정화작용이 끝나면, 가스열교환기를 거쳐 다시 가열되고 굴뚝을 통해 대기중으로 배출된다. 배출 과정에서 가스 온도를 높이거나 낮추는 것은 반응을 최적화하기 위함이다.

최근 미세먼지 등 대기오염물질 규제가 강화되면서 석탄화력발전소 배출가스 처리 시설(배연설비)의 성능 강화가 요구되고 있는 추세인데, 문제는 배연설비의 성능을 강화하면 할수록 설비 내부에 황산화물이 쌓이는 현상이 심해져 내구성이 저하된다는 사실이다. 한번 건설되면 최소 30년 이상 가동해야 하는 발전소의 입장에서는 심각한 문제.

배출가스에 포함되어 있는 황산화물 때문에 배출가스 처리설비의 내외부는 부식에 강한 내황산강으로 시공되어야 하는데, 90년대 후반까지 건설된 우리나라의 석탄발전소들은 모두 수입산 내황산강을 사용했다. 그러다 보니 가격도 비쌌고, 원활한 물량 조달에도 어려움을 겪었다. 결국, ’98년 석탄발전소 시공사인 국내 D중공업은 일본산 강재 의존도를 낮추기 위해 포스코에 내황산강 개발을 요청하기에 이른다.

포스코 기술연구원은 내황산강 개발에 즉시 착수했다. 구리, 코발트, 안티모니 등 내식성을 갖는 원소들을 활용해가며, 가혹한 부식 조건 하에서 여러 강재들을 비교하고 개선하는 실험을 이어갔다. 그리고 3년여간의 연구 기간을 거쳐 ANCOR강(Advanced eNvironment-friendly steel with sulfuric acid COrrosion Resistance, 앙코르강)을 개발해냈다.

포스코의 ANCOR강은 극한 부식 조건에서도 수입 강재에 비해 평균 30% 이상의 성능 우위를 가지면서도 경제성까지 확보했다.

l 미세먼지 발생 방지에 사용되는 포스코 ANCOR강

’02년 개발 완료된 ANCOR강은 Y화력발전소의 APH(공기예열기) 설비에 최초로 공급됐고, 한참 지난 ’14년 S화력발전소의 설비에도 공급됐다. 이때까지는 주로 발전소의 정기 보수공사에 소량으로만 공급됐다. 가격과 성능의 우수성에도 불구하고 ANCOR강이 실제 채용 속도는 더뎠던 셈.

그 이유는 발전사가 발전소건설 사업을 발주할 때 제시하는 설비ㆍ강재 규정서에 ANCOR강이 기준 강재로 등록되어 있지 않았기 때문이었다. 시공사나 정화설비 제작사들이 설비 규정에 등록되어 있지 않은 강재를 사용하기 위해서는 발주처로부터 별도의 승인을 받아야 하기 때문에, 번거로운 과정을 생략하려고 수입 강재를 관행적으로 사용한 것.

그래서 철강솔루션연구소는 강재연구소, 마케팅본부 및 수요확대 프로젝트팀과 협업해 한국전력ㆍ국내 5대 발전사ㆍ설비 제작사 등을 찾아다니며 제품설명회를 개최하고 기술 교류회를 실시하는 등 ANCOR강의 우수성을 알리는 활동에 총력을 기울였다. 그 결과 ’17년 발전소 설비에 ‘포스코ANCOR강’이 규격 강재로 등록됐다. 이후 발전소에서 ANCOR강재를 사용하는 비중이 급격하게 증가되었는데, 지난해의 경우 ’15년 대비 5배가 넘는 14,000톤 이상이 공급됐다.

ANCOR강이 발전소의 규격 강재로 등록된 ’17년은 정부가 제8차 전력수급기본계획을 발표하면서, 노후 석탄화력발전소 폐지, 배연 설비 개선, 신규 발전소 건설 중단 등을 통해 미세먼지 배출량을 30% 이상 감축하겠다는 계획을 발표한 해였다.

이에 따라 전국에 운영되고 있는 61기의 석탄화력발전소 중 서천, 여수, 보령 발전소는 ’22년까지 폐쇄되고, 나머지 발전소들은 배연계통 정화설비의 공정을 보강해야 운영을 지속할 수 있게 됐다.

새로 건설되는 발전소에 ANCOR강이 공급되는 것은 물론, 30년 미만 발전소 설비의 개선 작업에도 확대 적용될 수 있는 조건이 마련된 셈.

철강솔루션연구소 성능연구그룹 유윤하 전문연구원은 “철강산업이 굴뚝 산업이라고 공격받을 때 제철소, 발전소 등 제조업 현장에서는 어떻게 하면 환경오염 물질을 줄일지에 대해 묵묵히 연구하고 개선 활동을 수행해왔다”며, “친환경 설비를 건설하는데 포스코 강재가 솔루션으로 사용되는 것을 보면서 큰 보람을 느낀다”고 소감을 밝힌다.

현재 철강솔루션연구소와 마케팅본부는 ANCOR강 공급 확대를 위한 TF를 구성해서 발전소 정화 설비뿐만 아니라 제철소 설비, 쓰레기 및 폐기물 처리 설비 등 미세먼지와 황산화물이 발생할 수 있는 곳의 정화 시설에 ANCOR강을 적용하기 위한 솔루션 활동에 주력하고 있다.

포스코 ANCOR강이 국내 발전 설비에 도입에 따라 수입산의 비중은 50% 이하로 떨어졌다. ANCOR강 개발 사례는 기존 강재에 비해 우수한 성능과 경제적인 가격에 소재 국산화를 이뤄낸 것으로 의미를 가지며, 또한 철강재가 환경오염을 방지하는 좋은 솔루션으로 활용된 사례다.

포스코는 철강재 공급과 함께 제공한 솔루션들은 이렇듯 강재 활용 이상의 효과를 만들어 낸다. ‘강재 공급 그 이상의 가치’를 만들어 나가는 것, 그것이 포스코 솔루션 활동의 지향점이다.