포스코그룹이 ‘세상에 가치를 더하다’라는 슬로건 아래 기업 주도의 취업, 창업 및 벤처육성까지 대한민국 청년들의 미래 경쟁력 강화를 위한 전주기에 걸친 지원을 선도하고 있습니다. 최근 청년 일자리 창출과 지방 균형발전을 위해 벤처기업 발굴-육성-확산하는 혁신 플랫폼 ‘포스코 체인지업’을 구축하고, 총 1011억 원 규모의 ‘경북-포스코 혁신성장 벤처펀드’에 출자를 결정하기도 했는데요.

장인화 회장은 지난 9월, 어려운 경영환경 속에서도 향후 5년간 총 1만 5000명의 양질의 일자리 창출하겠다는 청년 고용 확대 계획도 발표했습니다. 당초 포스코그룹은 올해 그룹의 채용규모를 2600명 수준으로 계획했으나, 청년 일자리 확대를 위해 400명이 늘어난 3000명 수준을 고용할 예정입니다.

또한, 2026년 이후에도 안전, AI, R&D 분야 채용 확대 등을 통해 전체 신규채용 규모를 올해와 유사한 수준으로 유지하고 향후 5년간 1만 5000개의 양질의 일자리를 창출해 나간다는 계획인데요. 그동안 포스코그룹은 포스코, 포스코인터내셔널 등을 중심으로 공채를 진행해 왔지만, 내년부터는 그룹 공채의 참여 사업회사를 확대해 보다 많은 청년들에게 기회를 제공할 계획입니다.

▲2024학년도 포스코기술대학 학위수여식에 참석한 졸업생들이 학사모를 던지며 기념촬영을 하고 있다.

‘포스코기술대학’은 핵심 인재를 체계적으로 육성하기 위해 2014년에 설립된 철강업계 유일의 사내 대학으로, 현장 중심의 기술·공정·설비 전문 교육을 제공합니다. 교육부 공식 인가를 받은 정규 전문대학으로서, 현장 직원이 주 5일 중 2일은 수업, 3일은 근무를 병행하며 2년간 80학점을 취득해 학위를 받을 수 있도록 지원하고 있는데요. 교육비는 전액 회사가 부담하며, 2014년 설립 이후 2024년까지 총 402명이 학위를 수료해 현장의 핵심 인력으로 성장했습니다.

포스코기술대학에 입학하면 철강업에 최적화된 교육과정을 담은 ‘철강융합과’를 전공하게 되는데요. 국가직무능력표준(NCS)에 기반해 기초 공학부터 재료강도학·소성 가공 등 전공 심화까지 총 27개 과목을 학습합니다. 여기에 더해, 현장 관리자로서 반드시 알아야 할 환경·보건경영시스템, 경영학 개론을 비롯한 인문·사회·자연과학 분야의 교양과목도 교육과정에 포함되어 있습니다.

▲2025학년도 국내 주요기업 벤치마킹에 참여한 포스코기술대학 11기 학생들. 사진 출처: 포스코기술대학 홈페이지

또한 전문 교과목 수업 외에도 국내외 우수 산업체를 직접 탐방할 수 있는 기회가 제공되는데요. 학생들이 철강업 전반에 대한 견문을 넓히고 글로벌 산업 동향을 체감할 수 있도록 돕습니다. 이를 통해 졸업생들은 이론과 실무, 그리고 폭넓은 시야를 모두 갖춘 철강산업의 핵심 인재로 성장하게 됩니다.

‘포스코명장제도’는 현장 생산기술직 직원들이 우수한 기술력과 리더십을 바탕으로 임원까지 승진할 수 있도록 한 제도입니다. 뛰어난 기술력과 인품을 겸비한 직원을 선발해 기술직의 위상을 높이고, 현장 기술력 제고 및 전수를 도모하기 위해 2015년에 도입됐는데요. 2025년 8월까지 총 29명의 명장을 배출했답니다.

명장으로 선발되면 명예의 전당 영구 헌액, 축하금 및 유급휴가 등 다양한 혜택이 주어지고, 정년퇴직 후에도 기술컨설턴트로서 축적된 노하우를 후배들에게 전수할 수 있는 기회가 제공됩니다. 포스코 1호 명장인 손병락 명장은 뛰어난 기술 전문성을 인정받아 포스코명장 출신 첫 임원으로 승진하며, 포스코명장 제도의 가치를 입증했어요.

이 제도는 현장 직원들이 포스코명장을 롤모델로 삼아 기능인으로서 꿈을 키워 나가도록 하고, 회사는 차세대 명장으로 성장할 인재를 적극 지원함으로써 기술력 전수와 인재 육성이 이어지는 선순환 구조를 만들어, 포스코의 또 하나의 핵심 경쟁력으로 자리매김하고 있습니다. 또한, 포스코명장을 발판으로 대한민국 명장(산업통상자원부·고용노동부 등에서 지정하는 국가공인 최고 숙련기술자)으로도 나아가는 사례도 늘어나고 있어, 포스코명장제도가 사내를 넘어 국가 산업 발전에도 큰 영향력을 발휘하고 있음을 보여줍니다.

▲2025년 포스코명장으로 선발된 신재석 명장이 압연 설비를 점검하고 있다. 사진 출처 : 포스코그룹 뉴스룸 DB

▲ 2024년 송도 포스코인재창조원에서 진행된 부임 전·중 주재원 교육 모습. 사진 출처 : 포스코그룹 뉴스룸 DB

포스코그룹은 직군과 관계없이 성과와 역량이 뛰어난 우수 인재를 선발해 국내외 대학의 정규과정 유학도 지원하고 있습니다. 특히 현장 생산기술직의 경우에도 기술 전문성을 높일 수 있도록 적극적인 기회를 제공합니다. 미국, 캐나다, 영국, 호주, 일본 등 세계 유수 대학에서 1년간 연구·학습하며 국내에서는 접하기 어려운 전문 기술을 습득할 수 있는데요. 이후 해외 지역전문가로 활동하거나 주재원으로 파견되어 글로벌 프로젝트에 참여할 수 있는 기회가 제공됩니다.

또한, 해외 파견이 확정된 직원에게는 주재원 과정 직무 교육을 제공하는데요. 포스코인재창조원에서는 파견지에서 수행할 직무뿐만 아니라 현지 문화와 언어를 학습하며, 글로벌 사업장에서 필요한 기술과 리더십 역량을 사전에 준비할 수 있도록 지원하고 있어요. 또한 주재원 부임 중에도 조직관리 업무 역량 강화를 위해 전문 교육을 정기적으로 실시하며 주재원 선후배간 경험과 노하우를 서로 공유할 수 있도록 돕고 있습니다.

청년들이 우리나라 미래를 이끌 훌륭한 인재로 자라날 수 있도록 고용을 확대하고 맞춤형 성장 지원에 앞장서고 있는 포스코그룹!
다음 편에서는 AI·빅데이터·이차전지 등 미래 산업을 선도할 청년 인재를 양성하기 위한
포스코그룹의 다양한 취업 지원 제도를 소개해 드릴게요.

2025년 포스코명장으로 선발된 이는 단 한 명, 포항 압연설비2부 STS압연정비섹션의 신재석 명장뿐이다. 당연히 자부심으로 가득 차 있을 것 같았지만, 그의 대답은 의외였다.

“명장이라는 타이틀은 좀 추상적인 목표가 아닐까요? 명장이 되고 말겠다 하는 기백이야 나쁠 게 없겠지만 그렇게 먼 고지를 목표로 삼는다면 매일을 어떻게 살아야 할지 좀 막연할 것 같네요. 또 목표가 멀다 보니 굳이 오늘, 이번 달, 올해에 뭔가를 꼭 해야 하지 않아도 되고… 나태해질 수도 있겠다는 생각이 듭니다.”

그렇다면 신재석 명장이 생각하는 바람직한 목표란 무엇일까?

꾸준히 작은 실천을 쌓아 성과로 연결하는 그의 태도. 그것이야말로 신재석 명장이 명장의 반열에 오른 가장 큰 비결이었다.

신재석 명장이 태어난 곳은 강원도 영월군 상동읍. 낯익은 곳은 아니지만 그렇다고 두메산골이라고 할 수는 없는 곳이었다. 당시 상동은 텅스텐 광산촌으로, 속된 말로 ‘잘나가는 곳’이었다. 그러나 그곳의 생활상은 두 가지로 갈렸다. 광산에서 일하는 사람들은 수입이 좋아서 자녀들이 ‘과외수업’을 받을 정도였지만, 광산에서 일하지 않는 이들은 농사를 지어 광산촌에 납품하며 빈곤한 생활을 이어갔다.

“상동은 나름 북적북적하는 분위기였지만 저는 농부의 아들, 그것도 9남매의 여덟째로 태어났어요. 초등학교 고학년이 되면서부터는 하교하면 바로 소에게 풀을 먹이는 일을 했을 정도로 부모님의 농사일을 거들지 않을 수 없는 처지였죠. 소를 데리고 산에 오르는 길에는 달리 할 일이 없어서 혼자 이런저런 생각을 하곤 했습니다. 그러다 보니 뭔가를 할 때마다 생각의 ‘틀’, 방법의 ‘틀’을 만들게 됐어요. 그리고 그렇게 만들어진 틀에 꾸준함을 더해 성과를 이뤄냈습니다.”

그가 고향인 상동을 떠난 것은 포철공업고등학교에 입학하기 위해 포항으로 오게 되면서이다. 포철공고를 고른 이유는 물론 가정형편 때문이었다. 가난한 농부인 아버지와 많은 식솔을 생각하면 대학 진학은 쉽지 않은 일이었기에 포철공고를 졸업할 때쯤 그는 자연스럽게 포스코 입사를 결심했다.

하늘이 맺어준 운명과도 같은 만남이기에 포스코에 대한 그의 애정은 남달랐다. 그러나 2022년, 그에게 큰 충격을 준 사건이 일어났다. 바로 태풍 힌남노로 인해 제철소 설비가 가동중지되는 상황이 발생한 것이다. 정비업무를 맡고 있는 그에게 태풍 힌남노가 준 피해는 커다란 충격임과 동시에 도전이었다. 전기가 끊기고 유압시설이 멈추면서 현장에는 제품을 생산하다 말고 멈춰버린 압연기 설비가 그를 기다리고 있었다. 물려있는 제품을 빼내고 오염된 설비를 청소해야 했지만 유압시설이 멈춰버려 제품을 빼낼 도리가 없었다.

이에 신재석 명장은 ‘비상 복구용 다용도 유압장치’를 떠올렸다. 이는 설비의 유압시설에 유압을 공급할 수 있는 임시장치를 말하는데, 이 장치에 필요한 전기는 ‘비상용 발전기’로 공급하면 될 터였다. 이동할 수 있는 장치라서 이 비상 유압장치를 가져가 설비에 유압을 공급하면 물려있는 제품을 빼내고 청소할 수 있었다. 그런 뒤 전기가 복구되면 바로 시운전을 할 수 있는 상태가 되는 것이다. 특허에 빛나는 ‘비상 복구용 다용도 유압장치’는 이렇게 탄생했다.

특허까지 받은 장치지만, 사실 획기적인 기술이 녹아있는 것은 아니었다. 그러나 긴박한 상황 속에서 남들이 생각하지 못한 것을 떠올렸다는 점에서 그 가치는 충분했다. 그는 어떻게 이러한 발상의 전환을 할 수 있었을까?

“1냉연 2CAL설비 기계정비를 할 때였습니다. 반장님이 저를 부르더니 압연기 유압 회로도를 외워서 설명해 보라며 시간을 일주일을 주시는 겁니다. 저는 반장님이 하라 하시니, 꼭 필요한 건가 보다 하고 죽어라 외웠습니다. 가까스로 외워서 설명을 마치니 반장님이 ‘지금까지 전부 외워서 설명한 건 네가 처음이다’라고 하시는 겁니다. 그 한마디에 힘들게 암기하며 고생했던 기억은 순식간에 사라지고, 대신 뿌듯함이 밀려왔습니다.”

신입사원 시절부터 이른바 ‘될성부른 나무’였던 그는 이때 느꼈던 자신감과 보람을 쉽게 잊을 수 없다고 한다. 어려운 상황에 맞부딪힐 때마다 이때의 경험이 앞으로 나아갈 동력이 돼주었다고.

그가 자랑하는 또 하나의 기술개발 사례는 스마트 IoT 기술을 활용한 것이다.

“냉간압연에서 많이 사용하는 것이 압연유입니다. 압연을 할 때 뿌려주는 건데 상당히 고가입니다. 그래서 압연유는 사용 후 따로 수거해서 열교환기로 냉각한 후 재사용하고 있습니다.”

그런데 열교환과정에서 종종 압연유가 냉각수 라인으로 흘러 들어가는 경우가 생긴다. 유출 사고 발생 시 재빨리 문제를 해결해야 하는데 그러지 못해 고가의 압연유가 대량 유출되는 경우도 있었다.

“생각해 보니 냉각수 안에 압연유가 얼마나 들어갔는지는 압연유 농도측정 센서로 측정해 보면 알 수 있겠더라고요.”

본래 압연유 농도측정을 위해 사용하는 ‘밀도측정 센서’를 활용하면 냉각수로 유입된 압연유의 양을 쉽게 가늠할 수 있었다. 압연유의 농도를 측정하는 ‘본래의 용도’를 냉각수 속 압연유 유출 정도를 측정하는 ‘다른 용도’로 활용하여 문제를 해결한 사례였다. 발상의 전환은 또다시 그 위력을 발휘한다.

그는 새로운 기술을 개발하거나 문제를 해결하는 방법론 중 ‘원리를 이해하는 것’을 으뜸으로 꼽는다. 발상의 전환도 원리를 이해하는 데서 나올 수 있다는 것이다.

“제가 신입사원일 때는 설비를 짓고 안정화하는 시기여서 선배들도 모든 것을 아는 상황이 아니었을 뿐만 아니라, 가르치고 배우는 시스템도 없었습니다. 그래서 스스로 알아내는 수밖에 없었어요. 설비에 문제가 생기면 교체하기보다는 어떻게 해서든 고쳐서 써야 하는 경우가 많았습니다. 그러다 보니 누가 알려주지 않는 상황에서도 설비를 요리조리 뜯어보고 조립하면서 원리를 터득해야 했습니다.”

지난한 과정이었지만, 원리를 터득하는 데에는 그만한 방법이 없었다. 그리고 그렇게 몸소 일깨운 원리는 기술력 향상에 무엇보다도 중요한 요소가 됐다.

“후배들에게 조심스럽게 조언하고 싶습니다. 무엇보다 원리를, 스스로 터득하는 데 힘을 쏟으라고요.”

명장이 된 소회를 묻는 말에는 ‘부담스럽다’, ‘어떻게 하면 다른 이들에게 도움이 될지 고민이 된다’고 주저하면서도 후배들에게 ‘일하는 보람’을 느끼는 방식을 알려주고 싶다는 이야기를 할 때만큼은 더없이 진지한 명장이었다.

후배들에게 조언을 아끼지 않는 신재석 명장은 최근 새로운 과제에 직면했다. 바로 후배들이 몸소 책임감을 느낄 기회를 마련하는 것이다.

“가능하다면 후배들이 해외에 나가보는 경험을 해보았으면 좋겠습니다. 설비에 관한 노하우와 경험이 쌓이게 되면 해외 법인에 해결사 역할로 파견되는데, 막상 나가보면 상황이 그렇게 녹록지가 않습니다. 여기서야 문제해결을 도와줄 조직과 전문가가 도처에 있지만 현지에 도착하면 처음부터 끝까지 오롯이 혼자서 해결해야 해요. 문제가 발생했을 때 모두가 저만 바라보는 상황에 놓이게 되는 것이죠.”

이건 실로 엄청난 부담이라고 한다. 그러나 그런 상황에 처하면 자신이 포스코 대표, 더 나아가 국가대표가 된 듯한 느낌을 받게 되고, 자연스럽게 ‘최고의 전문가가 돼야겠다’라고 자각하게 된다. 그러나 모두에게 이런 기회가 주어지지는 않는 노릇. ‘어떻게 하면 이 경험을 오롯이 후배들에게 전할 수 있을까’라는 고민이 그가 풀어내야 할 새로운 과제가 될 터이다.

어린 시절 소에게 풀을 먹이러 산을 오가며 생각의 틀을 만들던 소년은, 운명처럼 포스코에 입사해 결국 명장의 반열에 올랐다. 그리고 그 명장은 고개를 돌려 자신의 길을 따라 걸어 올라올 후배들을 바라본다.

손병근 포스코명장이 제26회 철의 날을 기념하는 유공자 포상에서 동탑산업훈장을 받았다.

손 명장은 자동차용 도금강판 공정 기술개발과 생산성 향상으로 신수요 창출에 기여한 공로를 인정받았다.

한국철강협회(회장 장인화)가 6월 9일 제26회 철의 날을 맞아 그랜드인터컨티넨탈 파르나스 호텔에서 철강산업발전에 기여한 유공자를 포상했다. 손 명장을 비롯해 총 11명의 포스코그룹 임직원이 철의 날 기념 포상 수상자 명단에 올랐다.

▲6월 9일 제25회 철의 날 기념식에서 손병근 포스코명장이 동탑산업훈장을 받았다. 사진 왼쪽부터 안덕근 산업통상자원부장관, 손병근 포스코명장.

이날 포스코홀딩스 박해웅 수석연구원과 포스코의 지현룡 포항제철소 STS담당 부소장, 정규호 DX전략실장, 송원용 포항제철소 제강부장, 이동조 선강기술그룹장, 손희만 품질기획그룹장, 김중호 환경기획그룹 리더, 박기철 수석연구원, 포스코스틸리온 진상환 컬러공장장이 나란히 산업통상자원부 장관 표창을 받았다. 또한 포스코 안성기 광양제철소 제강부 파트장이 철강기능상 수상자에 선정되는 영예를 안았다.

박해웅 포스코홀딩스 수석연구원은 CCU(탄소 포집 활용)로 코크스 오븐 가스(COG)를 추가 생산하는 기술 실증을 통해 철강산업 탈탄소화에 기여한 공로로 표창을 받았다.

지현룡 부소장은 스테인리스 공정 혁신을 통해 고효율 생산 프로세스를 구축하고, 저탄소 스테인리스 제강기술과 친환경차 적용기술 개발에 크게 기여했다. 정규호 DX전략실장은 포스코의 스마트팩토리 전략수립과 실행을 총괄해 공정 자동화, AI 적용으로 철강산업의 디지털 전환에 기여한 공로를 인정받았다. 송원용 포항 제강부장은 친환경 저탄소 강재의 품질향상과 제강 고효율화 기술개발로 수익성을 개선한 점을 높이 평가받았으며 이동조 선강기술그룹장은 제선 요소기술 개발로 기술경쟁력을 높이고 저탄소 조업 체제를 구축하는 성과를 올렸다. 또한 손희만 품질기획그룹장은 기술 제약 해소와 국가·협회 규격인증을 통해 수출 판매기반 구축에 크게 기여했고 김중호 리더는 국내외 철강부산물 순환을 목표로 한 규제 개선과 상용화로 부가가치를 창출한 공로로 표창을 받았다. 박기철 수석연구원은 철강 판재 형상교정·프레스 성형기술 연구개발과 철강재 사용 기업에 대한 기술지원으로 산업 경쟁력 향상과 동반성장에 기여했다.

이와 더불어 진상환 포스코스틸리온 컬러공장장은 컬러강판 생산 환경의 안전성 향상과 제품의 품질향상을 이뤄내고 생산 시설의 연료 효율을 높여 에너지 절감에 기여한 성과를 인정받았다.

철강 기술의 연구 개발로 산업 경쟁력 향상에 이바지 한 이들에게 수여되는 철강기능상을 받은 안성기 파트장은 전로 취련기술 개발과 슬래브 생산성 향상에 기여한 점을 높이 평가받았다.

▲2025 철의 날 훈장, 표창자.

장인화 회장은 “통상 환경의 불확실성이 높아지고 글로벌 공급 과잉이 지속되는 가운데 탈탄소라는 시대적인 요구에 직면한 지금, 오늘의 생존과 앞으로의 지속가능한 성장을 진지하게 고민해야 한다. 철강업계 스스로의 단합을 넘어 수요업계, 정부와의 유기적인 협력으로 현재의 위기를 새로운 기회로 전환하도록 노력하는 자세가 필요하다.”고 말했다.

▲장인화 회장이 철의 날 기념식에서 참석자들에게 기념사를 전하고 있다. 이날 행사에는 안덕근 산업통상자원부 장관, 이희근 포스코 사장, 서강현 현대제철 대표 등 철강업계 관계자 300여 명이 참석했다.

안덕근 산업통상자원부 장관은 “전례 없는 수준으로 높아지는 수출 장벽 등 철강산업이 처한 어려움은 업계의 노력만으로는 극복하기 힘들다. 정부에서도 수소환원제철에 대한 신속하고 본격적인 지원을 비롯해 높아지는 통상장벽에 따른 리스크를 최소화하고, 수요를 견인할 수 있는 제도를 고민하는 등 철강산업이 본연의 경쟁력을 강화할 수 있도록 적극 노력하겠다.”고 말했다.

한편, 철의 날은 1973년 6월 9일 포항제철소 용광로에서 첫 쇳물이 생산된 것을 기념하고 철강인의 자긍시키는 날로, 한국철강협회는 지난 2000년부터 기념식을 개최해 산업 발전에 기여한 인사들을 격려해오고 있다. 특히 올해는 한국철강협회 창립 50주년을 기념해 포스코를 포함한 18개 회원사에 50년 동행 감사패를 수여했다.

어떤 경지에 오른 과학자나 기술자를 만나면 그를 대표하는 하나의 키워드를 만나게 된다. 포스코 현장 기술인 최고의 자리에 오른 포스코명장을 인터뷰할 때도 마찬가지다. 정원채 명장을 인터뷰하면서 가장 먼저 만나게 되는 단어는 ‘CDQ’다.

“축하합니다, 그런데 CDQ가 뭔가요?”

“CDQ는 ‘코크스 건식소화’라고도 부르는데, 코크스 오븐에서 만든 뜨거운 코크스를 질소 가스를 이용해 냉각하는 기술과 그 설비를 말합니다.”

축하 인사를 건네자마자 바로 던진 질문에 정원채 명장이 눈을 빛내며 답한다. 오랜 친구를 소개하는 듯, 거침없는 설명에서 코크스와 울고 웃어온 세월과 연륜이 느껴진다.

그도 그럴 것이, 그는 광양제철소에 CDQ 설비가 도입돼 시운전하던 시점부터 참여했으며, 정확하고 신속하게 이상 유무를 판별하는 정비 시스템을 직접 구축했다. 화성정비계의 베테랑으로, 전기설비의 혁신적 개선까지 이끈 ‘살아있는 광양제철소 CDQ의 역사’, 정원채 명장을 만나본다.

“제철소에서 철강을 만들 때 첫 번째 공정이 쇳물을 만들어내는 거라는 것은 아실 겁니다. 그런데 고로에서 쇳물, 즉 용선을 만들려면 철광석과 코크스가 필요합니다. 코크스는 쉽게 말하면 석탄을 오븐에 쪄서 덩어리로 만든 건데요. 이걸 쪄내고 나면 다시 식히는 공정이 필요합니다.”

기존 공정은 석탄을 쪄서 물을 뿌리고 식히는 방식이다. 이 방식을 ‘습식’이라고 하는데 물을 뿌려서 식힐 때 가루가 공중에 날리는 단점이 있다. 반면 CDQ(Coke Dry Quenching)는 코크스 가루가 공기 중에 퍼지는 것을 막을 수 있다.

뭐든지 처음은 어려운 법이다. CDQ의 시작도 그랬다.

“그러니까 1998년이었죠. CDQ 설비를 일본에서 들여왔는데요. 처음이다 보니 아는 게 없었죠. 매뉴얼을 봤는데 제가 찾는 내용이 없더라고요. 그때부터 CDQ를 샅샅이 파헤치기 시작했습니다.”

일본의 반응은 한마디로 ‘안된다’였다. 일본은 운전과 정비 등 현장에서 다소 문제가 생기더라도 웬만해서는 설계 영역을 침범하지 않는 것이 하나의 문화로 고착돼 있었다. 그래서 1기를 가동할 때도 그랬지만, 2기 설계 회의에서도 정원채의 제안은 그들로서는 받아들이기 어려웠다. 그러나 그대로 물러설 정원채가 아니었다. 제안의 근거를 꼼꼼하게 정리해 밀어붙였다. 이렇게 근거를 들며 개선을 요구하는데, 버틸 장사가 없었다. 일본도 결국은 그의 요구를 수용할 수밖에 없었고, 이후 건설한 CDQ 설비는 우리가 자부심을 가져도 될 만큼 안정화됐다.

일단 큰 고비는 넘긴 셈이다. 그러고 나니 충청도에서 태어나 자란 사람이 포스코에 입사한 이유가 궁금했다.

“제 시절에는 그런 사람들이 많았지만, 역시 가정 형편이 첫 번째 이유라고 할 수밖에 없겠군요. 집안 형편이 그리 넉넉하지 않았던 거야 어린 나이에도 눈치채고 있었지만, 제가 중학교 3학년이었던 어느 날, 아버지께서 조용히 말씀하시는 거예요. 고등학교는 실업계 고등학교로 진학하면 어떻겠느냐고 말이죠.”

그때 포철공고를 알게 됐다고 한다. 일단 학비가 들지 않고, 졸업 후에는 포스코에 입사할 수 있다니 일석이조였다. 그래서 친구 한 명과 입학시험을 보러 포항에 갔는데 친구는 중도에 포기해서 혼자만 끝까지 시험을 치렀다. 결과는 합격. 그렇게 정원채와 코크스의 긴 인연이 시작됐다.

“지금은 CDQ에서도 전기설비 정비 업무를 하고 있지만, 처음에는 코크스공장 운전부서에 배치돼 2년가량 근무했습니다. 그러다가 정비로 자리를 옮겼는데, 이번에는 코크스 오븐 부문에서 일을 하게 됐지요. 그곳에서 7년을 근무한 뒤 CDQ로 오게 됐습니다.”

일이라면 모든 걸 내던지고 달려드는 정원채였지만, 일과 가족 사이에서 속앓이를 했던 적도 있었다고 한다.

“2008년으로 기억합니다. CDQ 인버터 패널을 교체하고 있었습니다. 긴급하게 진행하던 작업이었습니다. 일본 야스카와사와 작업을 했는데, 본래 일정은 2주였습니다. 그런데 회사 사정상 3일 만에 끝내야 했죠. 그러다 보니 철야는 당연했고요. 빡빡하게, 그야말로 눈코 뜰 새 없이 일이 돌아가는 와중에 집에서 전화가 온 겁니다.”

평소에는 일할 때 절대 전화를 하지 않는 아내였기에 느낌이 좋지 않았다. 아니나 다를까, 당시 7개월 된 둘째 아들이 많이 아프다는 거였다. 전날 놀다가 뒤로 넘어졌는데 다음날 아침 일어나 보니 얼굴이 풍선처럼 부풀어 있어서 놀란 아내가 전화를 한 거였다.

회사 일도 팽개칠 수 없고, 아이의 상황도 어찌 될지 모른다. 그때를 떠올리면 지금도 마음이 짠해진다. 다행히 아이는 별 탈 없이 회복했고, 어릴 때부터 자기 아버지를 보고 자라서인지 전자제품을 분해하고 다시 조립하는 걸 잘한다고 한다.

“아들이 초등학교 5학년 때였는데요. 집에 공구 하나가 없길래 물어보니 아들 녀석이 가방에 드라이버 같은 공구를 가지고 다니는 겁니다. 왜 그러냐고 물어보니 교실 선풍기를 청소하려고 공구를 챙겼다는 거예요. 평소에도 이런저런 것들을 자주 뜯고 조립하더라고요. 기특하기도 했지만, 전기 관련 물건들은 위험해서 옆에 앉혀놓고 뭐가 위험하고 뭐를 조심해야 하는지를 차근차근 설명해 줬죠. 기분이 묘하더군요.”

다시 CDQ 이야기로 돌아가 보자. 정원채 명장이 자랑하는 기술 중 하나가 바로 ‘CDQ 장입 크레인 스마트 메인터넌스 기술’이다.

현장의 전기 관련 고장 처리 기술을 후배에게 전수한다는 게 그리 쉽지 않은 문제였다. 자주 일어나는 일이 아니어서 데리고 다니며 현장 경험을 시키기도 쉽지 않고, 이론으로는 실감 나게 와닿지 않으니 실제 고장 처리를 할 수 있을 정도로 능력을 끌어올리는 것도 역시 어려웠다.

현장에는 전기접점이라 할 수 있는 ‘릴레이(Relay)’가 무려 450여 개라고 한다. 이런 것들이 3개의 캐비닛처럼 생긴 ‘패널’에 모여 있는데, 이 중 어느 한 곳에 문제가 생기면 그걸 일일이 들여보며 고장 원인을 찾아내는 게 여간 까다로운 일이 아니라고 한다.

“그래서 저는 이걸 시스템으로 만들어야겠다고 생각한 거죠. 우선 연관성을 따져서 이 릴레이들을 그룹별로 분류하고, 흐름을 그림으로 그려서 컴퓨터에 구현했습니다. 단순히 클릭하는 것만으로도 이상이 있는 곳을 찾아낼 수 있도록 만든 거죠. 기존처럼 이 작업을 한다면 450개 릴레이를 일일이 테스트기로 측정해서 이상개소를 찾아내야 하는데, 시스템으로 구현하니 정확하고 신속하게 이상 유무와 이상개소를 판단하는 게 가능해졌습니다.”

얼마나 좋아졌냐고? 이런 정비는 평균적으로 4시간 정도 걸리는데, 정원채 명장의 기술로 30분 이면 정비가 가능하다. 생산 손실을 줄이는 효과도 2억6천만 원을 헤아릴 정도다.

“‘크레인 오토 리턴’ 기술은 무엇인가요?”

“그것도 사고 때문에 생각하게 된 건데요. 한번은 4 CDQ에 보일러 폭발사고가 일어났던 적이 있습니다. 보일러는 열교환이 일어나는 장소인데요. 파이프에 파공이 생겨서 열교환이 일어나지 않으면, 보일러가 과열되고 코크스를 장입하는 상부로 화염이 솟구칩니다. 일종의 폭발이라고 보면 되는데요. 이때 상부에 지속적으로 공급하는 코크스 장입을 멈추지 않으면 위쪽 장입부에도 불이 번져 코크스 장입 크레인 케이블도 타는 2차 피해가 생깁니다. 보일러 과열에 따른 사고야 이미 생긴 것이니 어쩔 수 없다 해도, 코크스 장입은 멈춰서 2차 사고를 막아야 하는데 자동장치라서 뾰족한 방법이 없었습니다.”

그래서 그는 크레인 설계회사인 글로벌 철강사 중 한 곳에 개념을 설명하고 견적을 요청했다. 돌아온 견적가는 1기당 2억5천만 원. 총 14억4천만 원이었다.

그의 생각대로 프로그램에 해당 작업을 입력하고 테스트를 하니 크레인이 서서히 감속하다가 정지하고, 자동으로 역주행해 빠져나갔다. 이때 기분이 정말 짜릿했다고. 이에 그는 하드웨어 기능 설명서와 프로그램 설명서를 만들어 배포했다. 이제 이 시스템은 6개 모든 CDQ에 적용돼 1기당 2억7천만 원이라는 손실 절감 효과를 거두고 있다.

정원채 명장이 후배에게 ‘한 방 먹은’ 사건이 있다. 안전 이야기다. 본래 정원채 명장은 ‘기술도 기술이지만 안전만큼은 가장 중요하게 여긴다’고 자부했다고 한다. 그러던 중 2019년 항만전기실에서 통전 중인 케이블을 방전시키다 아크(arc)가 일어나 화상을 입는 사고가 났다.

“전기 관련 감전 사고나 화상 재해를 쭉 분석해 보니 2021년까지 41건이었는데, 그중 무려 35건이 ‘작업자의 착각’ 때문인 걸로 나오더군요. 저도 현장에서 30여 년을 일하고 있지만, 중요하거나 긴급한 일을 하다가 생각대로 잘 풀리지 않으면 생각이 거기에 꽂히는 경험을 많이 합니다. 그러면 통전 중인데 아닌 걸로 착각해서 실수를 할 수 있겠더군요. 착각에 의한 사고란 건 그런 거죠.”

어떻게 하면 착각에 의한 사고를 막을 수 있을까 고민했는데 답은 의외로 간단했다.

“고압 패널이 통전 중, 즉 전기가 흐르는 상태일 때는 패널 도어가 열리지 않게, 잠겨 있게 하면 되겠다고 생각했죠.”

그래서 통전 중 도어 잠금 아이디어를 현실화하기 위해 개선 계획을 보고하고 파트원들과 토론을 했는데 대부분 비슷한 반응을 보였다.

“점검할 때 불편할 것 같다.”

그 역시 ‘불편한 점이 많을 것 같다’며 동의하려는 찰나 막내 직원이 말했다.

“안전은 불편한 것이라면서요.”

안전과 관련해 정원채 명장이 자랑하는 또 하나의 보유기술은 ‘복수의 인공지능(AI) 예측 모델을 사용한 무인전기실 위험알림 기술’이다.

“우리 공장은 무인 전기실이고, 화재 진화를 위해 이산화탄소 소화기가 설치돼 있습니다. 문제는 이산화탄소가 질식사고를 일으킬 수 있는다는 점이죠. 혹시라도 이산화탄소가 누출됐는데 작업자가 모르고 있다면 질식사고가 나는 겁니다. 이산화탄소 누출이 아니더라도 화재가 발생하면 사람이 다치거나 사망할 수도 있겠죠. 그래서 불이 나면 이를 빨리 알아차리는 게 중요합니다. 전기실에는 기본적으로 광전식 연기감지기와 차동식 열감지기가 있는데, 문제는 이 감지기에 감지될 정도라면 이미 화재는 꽤 진행된 상태라는 겁니다.”

그래서 정원채 명장은 인공지능을 활용하면 신속하게 화재와 사고를 감지할 수 있지 않을까 생각했다. 추진력 강한 정원채 답게 우선 전문 업체를 찾아 견적을 요청했는데, 견적이 무려 1억6천만 원이었다. 이것도 스스로 해보자고 생각해 본격적으로 인공지능으로 화재와 사고를 감지하는 시스템을 구축하게 된다.

그래서 자료 이미지를 다시 만들었다. 작업자가 안전모를 쓰고 넘어지는 영상을 녹화해 캡쳐 이미지를 사용하고, 찍는 위치도 CCTV 각도 등을 고려했다. 직원을 동원해 수십 번 넘어지면서 완성도를 높이던 중 전문가에게 한 가지를 배웠다.

“’포즈 추정 모델’이라는 것이 있더군요. 사람의 머리와 어깨 등 17개 키포인트를 가지고 움직임을 추정해서 어깨 높이가 무릎보다 100㎜ 낮아지고, 쓰러짐 학습모델과 일치하면 사람이 쓰러진 것으로 인정하는 예측 모델이었습니다. 2개 모델로 분석해 예측하니 정확도가 확 올라갔습니다.”

화재와 연기에 대한 감지도 쉽지 않았다고 한다. 현장에서 불이 난 상황을 연출해야 하는데 실제로 불을 낼 수도 없고, 연출하다가 실제 화재라도 나면 큰일 나니 안전방재그룹과도 협업했다.

“실제로 해보니 쉽지 않더군요. 토치에 불을 붙이고 설비 뒤에 숨어서 불꽃만 보이게 하는 실험을 한 적이 있는데, 인공지능이 불이 난 것으로 인식하지 않아 애를 먹기도 했습니다.”

정원채 명장이 ‘CDQ 장입 크레인 스마트 메인터넌스 기술’을 적용한 것을 이야기하면서 덧붙인 말이 인상 깊다.

명장의 궁극적 지향이 노하우의 전수임은 두말할 나위 없다. 인류 문명이 이전 세대가 쌓아 올린 업적을 후대에 전수하고, 후대는 그 위에 또 다른 성과를 차곡차곡 쌓아 올린 결과임을 생각할 때, 명장의 노하우는 단 한 점도 놓칠 수 없고, 놓쳐서도 안된다. 정원채 명장의 한 마디는 농담도 아니고, 서운함의 발로도 아니었다. 오히려 그가 ‘진정한 명장’임을 증명한다.

밤하늘의 별을 사랑하는 소년이 있었다. 그 별들만큼이나 꿈도 많았던 소년은 이제 다 자라 어른이 됐지만, 아직도 과학을 사랑한다. E=mc2, 이 유명한 방정식을 개인 메신저 타이틀에 걸어둘 정도다. 이토록 과학에 진심인 그가 올해 포스코 기능인으로서 최고 영예인 명장 반열에 올라섰다. 별, 과학, 기술. 모두 일맥상통하는 단어들이다. 천문학자가 되겠다는 어릴 적 꿈은 궤도를 조금 달리해 세계적 철강기업 포스코 최고의 기능인, 명장(名匠)으로 실현됐다.

바로 이원종 명장이다.

“보통 명장이 되려면 몇 번씩은 고배를 마시곤 하시던데…”

“사실 저도 명장 제도 시행 첫해에 도전을 했었어요. 돌이켜보면 무슨 배짱이었는지, 준비라곤 하나도 하지 않고 말입니다. 그 후에 한동안 잊고 지내다 올해 다시 도전했는데, 좋은 결과가 나왔습니다. 운이 좋지 않았나 싶습니다.”

“그럼 실질적으로는 첫 도전에 명장이 되신 거나 다름없는 거잖아요? 놀랍습니다.”

대답 없이 겸손한 미소만을 보여주는 이원종 명장이다. 충남 논산에서 태어나 포철공고를 거쳐 처음 포스코와 인연을 맺은 때가 1985년. 당시 명칭으로 ‘전산제어부 압연제어정비과’에서 일을 시작했다. 명장이 된 지금이야 여러 일에 능통하고, 어떤 상황에도 대처할 수 있다는 자신감이 있다. 하지만, 그런 그에게도 어려웠던 순간이 있었다.

이원종 명장의 ‘시작’은 어땠을까? 막 일을 배우기 시작했던 시기에 대해 물었다.

“처음 포스코에 입사해 전문기술인으로서 첫발을 내디뎠던 때가 직장생활 최고의 고비였습니다. 뭔가를 모른다는 것이 가장 어려웠죠. 지금은 인터넷도 발달했고, 회사 내부에서 축적해 공유하는 기술 자료들도 많습니다. 그러나 제가 입사했을 무렵만 해도 뭐든지 모르는 것은 선배 개인이 경험을 토대로 알려줘야 해결할 수 있었습니다.”

모르는 것은 선배에게 물어야 했는데, 정작 모르는 것이 무엇인지 정확히 몰랐다. 게다가 선배에게 묻는 것도 조심스러웠던 시절이다. 알고 싶은 것도 많고, 알아야 할 것도 많았던 그에게 어려운 과제들이 거세게 몰아닥쳤다.

“처음 입사해서 포항 2후판에 배치됐는데 마침 그때가 가속냉각설비를 처음으로 도입한 시기였습니다. 가속냉각은 TMCP강(Thermo Mechanical Control Process)*을 제조하는 데 있어 절대적인 기술입니다. TMCP강은 선박용 강판의 대표주자로 용접성이 매우 중요한데, 그 용접성을 높여주는 기술이 바로 가속냉각입니다. 당시 고졸사원들은 주로 하드웨어 정비 쪽 업무를 맡고 대졸사원들이 소프트웨어 쪽을 맡았는데, 저는 처음으로 현장제어에 필요한 DDC(Direct Digital Control)**, 즉 소프트웨어 관련 업무를 맡게 됐습니다. 제어에 입문한 거죠.”

지금은 PLC(P rogrammable Logic Controller)***로 하는 현장제어 DDC. 이걸 독학으로 풀어가려니 이원종 명장은 죽을 맛이었다. 수십 년이 흐른 지금도 가장 어려웠던 순간을 꼽으라면 이 시절을 회상할 정도다. 그러나 어려웠던 만큼 자랑스러운 성과도 있었다. 1989년 가속냉각 TMCP강 제조기술로 ‘제철기술상 대상’ 단체상(DDC 부분)을 수상한 것이다. 입사 3년차였던 1988년, 그는 프랑스에서 DDC제어 연수를 받으며 제어인으로서 본격 출발했다.

*TMCP(Thermo Mechanical Control Process) 강: TMCP 제조법으로 생산하는 선박 건축용 극후판 강재
**DDC(Direct Digital Control): 어떤 접점이나 스위치를 특정한 위치에서 신호의 형태로 직접 제어하는 방식
***PLC(programmable logic controller): 산업 플랜트의 유지관리 및 자동 제어 및 모니터링에 사용하는 제어 장치

1991년, 그는 1냉연으로 자리를 옮겼다. 당시 김재복 기성이 그에게 “이제 너 자신의 성장을 위해 새로운 것을 배울 필요가 있다”라며 적극 추천해 옮긴 자리였다. 자리를 옮기고 나서 ‘일복이 터졌다’라는 말을 실감했다.

“알고보니 제가 1냉연으로 옮긴 데에는 사연이 있었습니다. 거기서 일하던 압연기 담당 직원이 사직을 해서 빈 자리가 생겼던 거죠. 그 직원의 사직 사유는 ‘돌발이 너무 많아서 힘들어서’였다는 겁니다.”

도대체 돌발은 왜 그렇게 많았던 걸까? 돌발이 많은 자리는 바로 형상제어 부분이었다. 압연은 쉽게 말하면 원하는 두께로 철판을 롤(roll)로 눌러서 뽑아내는 작업이다. 물론 그냥 눌러서 되는 것이 아니다. 원하는 두께로 만들어내야 하고, 표면도 울퉁불퉁하면 안 된다. 그러려면 상황에 따라서 위치별로 압력을 조절해야 하는데, 그게 잘 안 되면 불량이 발생해 돌발로 이어진다. 결국 이 제어가 원만하게 되지 않다 보니 돌발이 그토록 많았던 것.

“설비를 공급한 곳이 독일 회사였는데 기술자가 원인을 찾다 찾다 두 손 두 발 다 들고 독일로 가버렸습니다. 설비공급사가 찾아내지 못한 원인을 우리가 찾아서 해결해야 하는 상황이 된 거죠. 더 큰 문제는, 우리가 문제가 일어나는 부분의 프로그램 소스에 접근할 수 없다는 사실이었습니다.”

당시 제어를 하다 보면 갑자기 출력이 뚝 떨어지는 순간이 있었는데, 출력이 갑자기 떨어지면 그 순간 판파단이 났다. 그런데 제어출력을 계산하는 프로그램은 설비공급사가 포스코에 소스를 제공하지 않고 일종의 ‘블랙박스’로 관리하는 부분이었다.

“출력 저하의 원인인 블랙박스 부분에는 손을 댈 수가 없고, 그 원인을 찾아 해결해 줄 독일 기술자는 떠나버렸다…난감한 상황이었죠. 고민을 하던 중 한 가지 아이디어가 떠오르더군요. 근본적인 문제는 해결 불가지만 현상은 해결할 수 있다는 것에 집중했습니다. 출력이 떨어지는 것을 막지는 못하지만, 떨어지는 순간에 블랙박스 외부에서 보완해 줄수는 있다는 겁니다.”

이원종 명장은 이전 값을 비교해서 출력이 떨어질 경우 떨어진 출력값을 무시하고 이전 값을 사용하도록 하는 프로그램을 블랙박스 외부에 추가했다. 당연히 문제는 깔끔하게 해결됐다. 이거야말로 ‘발상의 전환’이었다. 이 경험을 밑거름으로 그는 ‘압연기 두께제어 및 형상제어 기술’을 보유하게 된다.

“시도 때도 없는 돌발 때문에 늘 현장으로 달려가셔야 했을 텐데요. 가족들도 힘드셨겠어요.”

“딸들에게 살가운 아버지라고는 못하겠습니다. 특히 아내에게는 많이 미안합니다. 돌발 상황으로 불려 다니는 게 일인지라, 자다 일어나서 나가는 경우도 많았습니다. 그때마다 아내도 자다가 깨곤 했는데, 그런 일상이 많이 불편했을 거예요.”

물론 결혼하면서 그 역시 가정을 위해서 노력한 부분이 있다. 가족을 1순위로 하고, 정말 좋아했던 취미들도 깨끗이 포기했다.

“제가 프랑스 연수를 다녀왔다고 했잖아요. 당시 몽블랑을 잠깐 다녀올 기회가 있었는데 거기서 스키 하나에 남녀가 함께 타고 산비탈을 미끄러져 내려가다가 하늘로 확 날아올라 패러글라이딩을 즐기는 걸 봤어요. 어찌나 멋있던지, 꼭 해보고 싶더라고요. 포항에 돌아와 찾아보니 하는 사람들이 없었어요. 나중에 취미 문화가 활발해지면서 패러글라이딩을 하는 사람들이 많아져서 저도 함께 즐겼지요. 그렇지만 위험한 취미이다 보니 결혼하고부터는 가족을 생각해서 그만뒀습니다.”

그의 삶을 이해해주는 가족이 있고, 그 역시 가족에게 최선을 다했기에 쉴 새 없는 돌발 상황도 잘 넘어섰던 것이 아닐까?

이후 이원종 명장은 후판, 냉연에 이어 기능인의 삶으로서는 3막에 해당하는 새로운 장을 열었다. 전기강판으로 자리를 옮겨 보직이 ‘전산’에서 ‘전기’로 바뀌게 된 것이다. 전기강판에서 그가 담당하게 된 것은 3ACL(Annealing & Coating Line)*, 즉 무방향성전기강판공장의 PLC였다. PLC란 무엇일까? 명장의 설명을 들어보자.

“PLC란, 앞서 간단히 설명한 대로, ‘Programmable Logic Control’의 약자입니다. 산업 플랜트의 유지관리 및 자동 제어, 모니터링에 사용하는 제어 장치죠. 이는 순서 제어인 시퀀스 제어와 다르지 않습니다. 순서에 따라 어떤 동작이 일어나거나, 일어나지 않게 제어를 하는 건데요. 사실 이런 시퀀스 제어는 1980년대 말에도 이미 존재했습니다. 다만 당시에는 하드웨어 사양이 받쳐주지 못했죠. 지금 같은 제어를 당시 하드웨어로 한다면 어마어마한 공간이 필요할 겁니다.”

이런 제어는 과거에는 케이블과 릴레이를 사용해 이뤄졌는데 하드웨어 발전에 따라 전자적, 집약적으로 변해 현재의 PLC로 발전했다. 이제 제어가 필요한 산업현장에서 PLC는 없어서는 안될 존재다. 그런데 한 가지 중요한 문제가 있다. PLC의 하드웨어와 OS는 설비공급업체로부터 사오면 되는데, 그 애플리케이션은 현장에서 직접 프로그래밍 해야 한다. 물론 프로그램도 사올 수는 있지만, 그러면 각 현장에 딱 맞지 않는 경우가 많고 비용을 쓰면서 대외 의존도까지 높아진다는 문제가 있다.

“PLC가 무엇인지, 어떤 방식으로 도입하는지 이해했습니다. 그러면, H/W, S/W 설계기술은 정확히 무엇인가요?”

“하드웨어를 도입했을 때, 여러 하드웨어를 서로 어울리게 배치하고 연결해야 합니다. 또한 프로그램 자력개발을 위해서는 설비운영에 맞는 프로그램의 설계기술도 확보해야 합니다. 그래야 최적의 하드웨어와 소프트웨어를 효율적으로 융합하고 합리적 비용으로 도입할 수 있지요.”

*ACL(Annealing & Coating Line) : 소둔 및 코팅설비

그는 이때부터 치열하게 공부했다. 그 공부의 목표는 PLC의 독립, 프로그램 자력개발이었다. 이번에도 속된 말로 ‘맨땅에 헤딩’하는 노력 끝에 관련 기술들을 확보해내고야 만다. 그렇게 보유하게 된 기술이 바로 ‘PLC H/W, S/W 설계기술’ ‘냉연, STS냉연, 전기강판 라인 제어기술’ ‘PLC를 이용한 장력제어 및 소둔로 제어기술’ 등이다.

“PLC를 이용한 장력제어 및 소둔로 제어기술이란 것도 발상의 전환으로 확보한 기술입니다. 일을 좀 쉽게 해보자 해서 꾀를 부렸다고나 할까요? 소둔로는 입측에서 장력제어를 하는데 소둔로 출측으로 나올 때는 장력이 높게 형성되는 문제점이 있었어요. 고품질 무방향성 전기강판을 뽑아내려면 출측 장력을 낮추는 게 절대적으로 필요한데, 입측 제어로는 그게 안 되는 거예요.”

이번에는 어떤 발상의 전환이었을까? 이원종 명장은 출측 속도가 전체 라인(Line) 속도 기준값으로 속도 변경이 되지 않는 설계사상의 고정관념을 깨뜨리고 여기에다 장력 제어를 추가해, 입측과 출측에서 동시에 소둔로 장력을 제어할 수 있도록 했다. 이런 이원종 명장의 제어방법에 대한 유연성으로 포항제철소는 고품질 무방향성 전기강판을 생산 할 수 있게 됐다.

새로운 발상을 하고 이를 실제로 구현할 수 있는 역량을 가지기까지, 실수도 했다. ‘아는 게 힘이다’라는 말이 있는데, 이를 바꿔말하면 ‘모르는 것은 문제’다. 이원종 명장도 무지에서 비롯된 실수를 한 적이 있다.

“전기강판부에서 처음 전기 업무를 시작했을 때였습니다. 때마침 소둔로에 많은 모터 중 하나를 교체해야 해서, 제가 맡아서 작업을 했는데요. 제가 제어만 하다보니 전기나 모터에 대해서는 잘 몰랐습니다. 보기에 다 똑같은 모터였기에 제대로 교체했다고 생각했죠. 그런데 이상하게 그때부터 원인 모를 품질불량이 자꾸 발생하는 겁니다. 한동안 그러다가 드디어 원인을 밝혀냈는데 제가 바꾼 모터 때문이었습니다. 외관상 다 같은 모터처럼 보였지만 ‘기어비’가 다른 모터였던 거죠.”

“기어가 붙어있는 모터였던 모양이죠?”

“네, 기어와 모터가 일체형이었고, 그 기어에는 비율이 있는데, 바꾸기 전 모터와 바꾼 모터가 비율이 달랐던 겁니다. 나중에 공장장님께 정말 호되게 혼이 났습니다. 그 사건은 지금 생각해도 얼굴이 화끈거리는 것 같네요. 덕분에 공부에 더욱 열중하게 됐죠.”

“명장께서 네트워크 설계 및 진단기술을 체계화했다고 들었습니다.”

“제어를 하려면 일단 현장에서 어떤 정보가 들어와야 하고, 또 제어하는 곳에서도 어떤 정보를 줘야겠지요. 그러러면 신호를 받고 보내는 ‘통신’이 매우 중요합니다.”

통신을 하려면 여러 현장센서로부터 PLC가 있는 전기실로 케이블을 통해 신호가 전달되고, 또 필요한 제어신호가 다시 케이블을 통해 각 현장 구동부로 보내져야 한다. 문제는 이렇게 각 센서와 PLC를 연결하려면 어마어마한 물량의 케이블이 필요하고 비용도 많이 들어간다는 점이다.

“그래서 지금은 통신선이 센서들 주변으로 지나게 하고, 현장 센서들로부터 입력, 출력을 그 통신선에 연결하는 단순한 네트워크 방식을 활용합니다. 물론 이 방법도 단점이 있습니다. 통신선에 노이즈가 생기기 쉽고 통신선에만 문제가 생겨도 결국 전체 센서와의 커뮤니케이션이 모두에 문제가 발생한다는 점이죠. 사람의 경추 신경에 이상이 생기면 몸 전체가 마비될 수 있는 것과 같습니다. 그만큼 통신선이 중요합니다.”

이런 방식을 필드-버스 통신(Field-Bus)이라고 하는데, 가장 핵심이 되는 포인트는 바로 이 통신을 안정화하는 것이었다. 처음에는 아는 게 없다 보니 안정화를 위한 기준을 만드는 데 집중을 했고, 차차 그에 따른 네트워크 진단 방법을 체계화해나갔다고.

“이제는 필드-버스 통신망을 설계하는 것, 구성한 통신망에 이상이 발생하는 경우 이상 개소와 원인을 진단하는 일을 주로 하고 있습니다. 또 기존의 통신망을 더욱 안정적인 망으로 개선하는 작업도 병행하고 있고요.”

수많은 어려움을 극복하면서 오늘의 자리에 올라선 이원종 명장. 그에게 지금 가장 중요한 숙제가 무엇이냐 묻자 ‘후배 양성’이라는 답이 돌아왔다. 현재 그가 근무하는 EIC기술부의 공정자동화섹션 산하에는 PLC전문파트가 만들어져 있다. 이 파트 역시 기술 전수와 후배 양성에 대한 그의 열정과 노력이 맺은 결실이다. 그는 이 조직으로부터 PLC 전문기술을 습득해 현장의 니즈에 능동적으로 대처해나가는 한편, 이 조직에서 배운 인력을 또다시 현장으로 보내는 역할도 하고 있다. 일종의 PLC사관학교라고 할 수 있다.

“어려움은 많습니다. 현장에서는 숙련된 인력을 보내달라고 하지만, 이 파트에 들어오는 인력이 현장의 요구를 충족할 만큼 충분하지는 않습니다. 제가 더 노력하고 또 고민해야 하겠지요.”

마지막으로 들려준 이원종 명장의 각오에서 그가 기술 전수에 얼마나 진심인지, 왜 그토록 열중하는지 느낄 수 있었다.

“후배들이 회사에 정을 잘 못 붙이고 특히 정비 쪽은 이직률이 꽤 높다는 걱정의 목소리도 많이 들립니다. 왜 그런지 고민을 많이 해보고 내린 제 나름의 결론은 ‘일이 재미가 없어서!’라는 겁니다. 일이 힘든 건 문제가 아닙니다. 재미가 없는 게 문제입니다. 그럼 어떻게 하면 정비 업무가 재미있어질까요? 제 경우에는 제가 생각한 방법으로 설비를 개선해 생산성과 품질에 성과가 있었을 때 정비가 재미있어졌습니다. 기술을 잘 전수해서 후배들이 업무에 자신감과 자긍심을 가지고, 가슴이 두근거릴 정도로 재미있는 정비의 참맛을 느끼게 해주고 싶습니다.”

천문학자를 꿈꾸던 소년은 우주의 비밀 대신 현장의 문제를 푸는 명장이 됐다. 그가 후배들에게 솔선수범하며 보여줄 정비의 신세계와 해답, 그것은 아마 밤하늘의 별만큼이나 경이로울 것이다.

2015년, 처음 포스코명장 제도를 도입한 이래로 2024년까지 28명의 명장이 나왔다. 그런데 지난해는 조금 특별했다. 안전관리부문에서 처음이자 유일한 명장이 나온 것.

“보통 명장은 조업이나 정비에서 나오는 게 당연하다는 인식이 있습니다. 그런데 안전, 그것도 공정안전관리 부문에서 명장이 나오니 사내외 이슈가 되고 있습니다.”

“저도 조금 어리둥절합니다. 명장 후보가 됐을 때도 조업이나 정비 쪽에서 올라오신 쟁쟁한 후보들이 많았던 걸로 알아서 아직도 좀 실감 나지 않습니다.”

서정훈 명장에게 첫 질문으로 안전관리부문에서 처음이자 유일한 명장이 된 의미를 물어보았다.

“다른 부문의 명장들이 모두 완성형이라면 저는 미완성, 진행형이 맞지 않나 생각합니다. 회사 근무 경력 면에서도 저는 아직 갈 길이 많이 남은 사람이고 안전문화 역시 막 발전하고 있는 시기이기 때문입니다. 그래서 이 시기에 저를 이 분야 롤모델로 선정한 것이라 생각하고, 안전관리에 대한 분위기 쇄신에 주어진 역할을 다하려고 합니다.”

서정훈 명장 하면 ‘공정안전관리’, 즉 PSM(Process Safety Management)이란 단어가 연관검색어처럼 따라다닌다. 그런데 공정안전관리는 일반 산업안전관리와 무슨 차이가 있는 것일까?

PSM은 본래 미국 제도로 우리나라에 법제화된 것은 1996년이다. 무려 27년이나 된 역사를 지닌 제도인데 유명무실하게 존재하던 중 2013년 구미에서 불산가스 누출 사고가 터졌다. 당시 안전장비를 착용하지 않고 작업을 하던 직원 4명과 펌프 수리 외주업체 근로자 1명이 모두 사망했다. 그뿐만 아니라 사고 현장에 출동한 소방관과 경찰, 벼농사와 과수농사를 짓던 인근 주민 등 1만 1000여 명이 불산 누출 여파로 검사와 치료를 받아 사회에 큰 충격을 몰고 왔다.

“이 사건의 여파로 정부에서 화학물질관리를 체계적으로 하기 시작했습니다. 관련법과 관리가 강화되고 실질적 운영이 시작됐죠. 이렇게 되자 포항제철소도 PSM을 어떻게 운영할까, 깊은 고민에 빠진 겁니다.”

PSM은 4년 단위로 고용노동부가 이행상태를 평가하고 등급을 부여하는 식으로 이뤄진다. 등급은 최고 등급인 P부터 S, M+, M-가 있는데, 포항제철소는 S와 M+를 오락가락하는 정도의 등급을 유지하고 있었다.

포항제철소 전체를 하나의 단위로 해서 잘하는 공장 한 두 곳만 심사를 받으면 전체가 잘 넘어갈 수 있는데 13개 부서 모두 개별 심사를 받아야 하니 모두가 잘하지 않으면 안 되는 상황이었다. 게다가 부서끼리도 공정안전관리에 대한 경쟁 상태에 놓였다.

“제가 공정안전관리 업무를 시작한 것은 바로 심사대상을 13개 부서로 쪼개는 것부터였습니다. 이렇게 해서 공정안전관리에 대한 자체감사를 실시해 보니 놀랍게도 그 수준이 M-였습니다. 매우 부끄러운 수준인 거죠.”

서정훈 명장의 공정안전관리에 대한 기나긴 행보는 이렇게 출발했다.

“후판정비에서 혁신, 거기서 또 공정안전. 경력이 참 묘합니다.”

“우선 후판정비에서 나오게 된 경위를 말씀드려야 할 것 같네요. 아무것도 모르던 시절 후판정비 업무 자체에 어떤 불만이 있었던 건 아니었어요. 단지 개인적 발전을 위해 뭔가 새로운 걸 해야겠다는 생각과 때마침 QSS FT 제안이 있었기 때문입니다.”

그가 태어난 곳은 강원도 평창. 동계올림픽으로 유명세를 탄 곳이지만 평창도 평창 나름이다. 그가 태어난 곳은 중학교 1학년 때 겨우 전기가 들어온 두메산골이었다. 그것도 동네 어르신들이 직접 옮겨와서 세운 전봇대 덕분에 들어온 전기였다고 한다. 그래서 일찍 자고 일찍 일어나는, 지극히 시골스러우면서도 규칙적인 생활이 몸에 완전히 익은 그였다. 스스로도 부지런하고 성실하다고 자부했단다.

“그런데 제가 교대근무를 하면서 몇 번인가 지각을 하고 말았습니다. 자는 시간이 바뀌면서 일찍 자고 일찍 일어나는 주기가 무용지물이 된 거죠. 출근하려고 준비를 다 한 상태에서 잠시 눈을 붙였는데 한참을 잠들어버려 지각하기도 하고….”

그는 그런 상황이 용납하기 어려워 너무나 힘들었다고 한다. 그래서 군 생활을 마치고 나온 참에 상주 근무를 하는 현장 정비부서로 자리를 옮겼다. 상주근무를 하면서도 자기계발에 대한 의욕을 불태우던 그는 철강단기대 진학을 꿈꾸기 시작했다.

“꿈은 꾸었는데 준비가 부족했습니다. 한번 미끄러지고 나니 이제 좀 준비가 된 것 같은데도 기회가 오질 않더군요. 그러던 중 혁신업무가 눈에 들어왔습니다. 그렇게 혁신지원그룹에서 3년을 머물렀는데 그곳에서 참 많은 것을 보고, 느꼈습니다. 자연스럽게 미래에 대해서도 진지하게 생각하게 됐죠.”

서정훈 명장은 그곳에서 보다 가치있는 일이 무엇일까를 진지하게 고민했다. 더욱 폭넓은 분야를 담을 수 있는 업무는 없을까 고민하던 중 그는 이런 생각과 마주했다.

그래서 찾아낸 곳이 바로 안전방재그룹. 마침 그곳에는 후판공장에서 자신을 잘 이끌어줬던 선배도 있었다. 선배도 “PSM으로 와서 나 좀 도와줘!”라며 유혹 아닌 유혹을 했기에 그는 선배를 찾아가 고민을 상담하면서 결심을 굳혀 갔다. 그러나 주위 사람들은 한결같이 그의 행보를 말렸다.

“현장 사람들은 안전방재그룹 사람들을 좀 귀찮아하죠. 자꾸 이거 해라, 마라 하니까요. 대부분 하고 싶지 않은 일을 하라고 하는 경우가 많은데 그들 눈에는 전문성도 없어 보이니 미래도 비전도 없는 일 같이 여겨지는 것도 당연했습니다.”

그러나 서정훈 명장이 생각하는 공정안전의 출발점은 바로 이 지점이었다. 이 시각을, 이 인식을 바꾸자. 현장에서 귀찮고 번거롭게 생각하는 부서를 현장의 어려움을 실질적으로 해결해 주는 부서로 바꾸자. 그것이 바로 서정훈 명장의 다짐이었다.

그러나 현장에서 PSM 관리에 관련된 실질적인 인원은 70~80명 정도였다. 제대로 된 PSM을 시작하려 하니 이들의 요구사항이 빗발치기 시작했다. 혼자만의 힘으로는 도저히 감당할 수 없는 수준이었다.

서정훈 명장은 공정안전관리 관련 인원을 PSM 지도사로 양성하기로 마음먹었다. 그렇게 하면 현장에서의 기본적인 관리는 지도사가 감당할 것이고, 이들을 창구로 삼아 공장별 소통도 원활하게 이루어질 수 있을 것이라 생각했기 때문이다.

“3주에 걸쳐서 80시간 교육을 실시해 13개 부서, 39개 공장에 걸쳐 공장별로 2~3명 정도의 PSM 지도사를 양성했습니다. 그리고 이들을 대상으로 매월 PSM위원회를 열어서 시스템을 체계화해 나갔습니다.”

2014년 M-로 시작된 포항제철소의 PSM 등급은 2015년 13개 부서로 심사대상을 분할하고 노력에 노력을 거듭한 결과 2016년에는 13개 부서 중 3개 부서가 S등급을, 그리고 나머지 10개 부서가 M+ 등급을 받는 것으로 성장했다. 2020년에는 P등급 부서가 하나 탄생했고, S등급도 5개 부서로 늘어나는 등 괄목할 만한 성장세를 보여줬다. 일정대로라면 2024년, 올해 다시 등급심사를 받으면 되는데 2022년 지주사인 포스코홀딩스가 생기면서 포항제철소가 신규평가 대상이 됐다. 그런데 이때 어느 부서도 P등급을 받지 못하는 사태가 벌어졌다.

“포항제철소라면 최소한 P등급 하나 정도는 있어야 했습니다. 그런데 있던 P등급마저 놓쳐버렸으니…. 물론 이유는 있었습니다. 4년 주기로 차근차근 준비하던 등급심사가 중간에 치고 들어온 모양새가 됐고, 당시에는 코로나 사태로 대응이 쉽지 않았습니다. 그러나 보다 근본적인 문제가 있었습니다. 우리로서는 깊이 고민해 보아야 할 문제였어요.”

4년 주기 등급심사의 중간 지점에 받은 심사여서 준비가 미흡했다. 사실 이건 변명거리가 아니었다. 안전에 관련된 사항이라면 1년 365일 24시간 균일하고 안정적인 상태가 유지돼야 함은 너무나 명백한 사실이기 때문이다. 공정안전관리 상태가 다소 들쭉날쭉한 것은 결국 관리하는 사람의 문제였다.

“PSM 지도사를 양성하기까지 했지만 역시 가장 큰 문제는 인력의 연속성 문제였습니다. 사람이 계속 바뀌니까요.”

해결 방법은 사람이 바뀌더라도 관리의 연속성이 이루어질 수 있도록 시스템화하는 것뿐이었다. 그래서 그는 시스템화에 역량과 노력을 집중했다.

“명장이 아무나 되는 게 아니잖아요. 더구나 공정안전관리 분야에서는 전무후무한 일이기도 하고요. 집에서 좋아들 하시죠?”

“반응이 꽤 좋더군요. 사실 명장이 된 걸 계기로 가족들의 사랑을 다시 한번 느꼈습니다. 아빠를, 남편을 자랑스럽게 생각해 줘서 내가 오히려 고마울 지경입니다. 참, 가족 이야기를 하다 보니 생각나네요. 제게 딸 하나, 아들 하나가 있는데요. 딸내미가 대학 수시전형 때문에 서울로 올라갈 때 제가 운전을 했는데 평소 그렇게 대화가 많은 편이 아니라 분위기가 좀 서먹했습니다. 그런데 오는 길에 이런저런 이야기를 하다가 면접에서 받았던 질문에 대해 이야기하더라고요. 거기서 가장 존경하는 사람이 누구냐는 질문을 받았는데 ‘아버지’라고 대답했다는 거예요. 순간 울컥하더라니까요. 저를 그렇게 생각하는 줄 정말 몰랐거든요.”

자식 이야기가 나오니 목소리 톤이 조금 높아진다. 부모란….

“아들에게는 평소 제가 너무 엄하고, 잘 나무라는 스타일이라 관계가 퍽 좋지는 않았는데 한 번은 둘이 남해를 훑는 여행을 다녀왔습니다. 그러고 나니까 관계가 확 좋아졌어요. 회사에서는 소통이 그렇게 중요하다고, PSM을 위한 소통창구를 마련하느라 동분서주하면서 가정에서의 소통은 왜 그렇게 소홀했을까, 서툴렀을까. 많이 반성 되더군요.”

철강업계 공정안전관리 분야에 대한 서정훈 명장의 또 다른 선구적 성과에는 ‘폭발위험구역 구분 및 방폭설비 선정 등 방폭설계 기술’이 있다. 기술 내용을 보면 폭발위험구역을 선정하고, 폭발반경을 자동으로 계산하는 프로그램을 개발하는 것에서 시작한다. 내용을 잘 몰라 ‘사고가 났을 때 피해반경을 산출하는 건가요?’라는 어리석은 질문을 던지자 그가 손사래 친다.

흔히들 안전은 경험이 중요하다고 생각한다. 그 경험을 바탕으로 개인과 조직이 열심히 노력하면 된다고 말이다. 그러나 서정훈 명장은 말한다. ‘이제 안전은 전문기술’이라고.

많은 이들이 전문성 없음을 탓하며 외면하던 안전분야. 그러나 서정훈 명장은 안전이야말로 전문기술이 필요하다는 것을 모두에 알렸다. 그리고 안전분야가 제철소에서 모두가 선망하는 ‘미래가 있는 분야’라는 점도 피력했다. 미래를 바라보는 혜안, 그리고 깊이 파고드는 집념. 서정훈 명장이 지키고 있는 한 포항제철소의 공정안전이 세계 최고 제철소에 걸맞은 수준으로 자리 잡을 것임은 틀림없어 보인다.

‘인연(因緣)’이란 참으로 오묘한 것이 아닐 수 없다. 사람은 살아가면서 수없이 많은 상황에 맞닥뜨리고, 그 상황마다 헤아릴 수 없이 많은 선택을 하며 살아간다. 그 선택에 따라 삶은 180도 바뀌고, 그러한 시간이 쌓여 오늘의 내가 된다. 이선동 명장, 그 역시도 인연이 터놓은 길을 따라 2023년 ‘포스코명장’이라는 자리에 섰기에 인연의 오묘함을 되돌아보는 감회가 남다를 수밖에 없다.

“생각해 보면 제가 이렇게 포스코명장이라는 영예로운 자리까지 오게 된 데에는 세 번의 이정표가 있었습니다. 그 이정표마다 고마운 분들이 계셨고요.”

그의 인생을 바꾼 첫 번째 이정표는 갑작스러운 전학이었다.

“제가 송파동에 있는 일신중학교 2학년일 때였습니다. 삼성 창업자 이병철 회장의 동생 이병규 씨가 이사장으로 계셨는데, 갑자기 학교가 남녀공학에서 여자중학교로 바뀌었어요. 무슨 연유였는지 알 수는 없었지만 일이 이렇게 돼 남학생들은 인근 다른 중학교로 전학을 갈 수밖에 없었습니다. 다니던 학교를 떠나 다른 학교로 간다는 게 그리 즐거운 일은 아니었어요.”

유쾌하지만은 않았던 그날의 기억. 그러나 그 사건은 인생의 새옹지마(塞翁之馬)가 됐다. 전학 간 잠실중학교에서 소중한 은인을 만났기 때문이다.

“제가 태어난 곳이 서울 송파구 석촌동입니다. 이렇게 이야기하면 다들 지금 부자겠네, 합니다만 그냥 태어난 곳이 그렇다는 이야기고요. 그때는 강남도 완전히 시골이었습니다. 참 가난했던 시절이었죠. 가난한 이들에게 진학이라는 문제는 늘 고민에 고민을 거듭하게 되는 것이었습니다. 배움을 이어가고 싶지만 상황이, 여건이 이를 허락하지 않을 때 차선이나 대안을 찾게 됩니다. 한 사람의 인생에서 정말 중요한 시점이지요.”

이선동 명장은 전학간 학교에서 인생의 두 번째 이정표가 되어줄 김세희 담임 선생님을 만났다. 선생님은 가난한 집안 사정 때문에 진학을 고민하는 이선동 명장에게 서울북공업고등학교, 지금의 서울도시과학고등학교를 추천했다.

그렇게 입학한 서울북공업고등학교. 이선동 명장은 기계과 수업을 들으며 정비의 꿈을 키워갔다. 그러나 이때까지만 해도 정비사로서의 최종 목적지는 불투명했다. 그가 포스코라는 운명의 일터로 한 발짝 더 다가설 수 있게 마지막 이정표를 세워준 분은 다름 아닌 그의 아버지였다.

이선동 명장이 고등학교를 졸업하고 육군에 입대해 홍천에서 군 생활을 하고 있던 때였다. 아버지는 어느 날 신문의 한 광고를 보다가 눈이 번쩍 뜨였다고 한다. 다름 아닌 포항제철 군(軍)특별채용 모집공고였다. 아들에게 꼭 맞는 일터라는 확신이 드셨던 걸까? 그의 아버지는 일언반구 없이 이선동 명장의 포항제철 입사지원서를 대신 제출했다.

전학과 공고 진학, 아버지의 입사지원까지. 포스코로 향하는 여정은 수많은 인연들이 얽혀 만들어낸 결과였다. 어쩌면 그는 포스코에 입사할 수밖에 없는 운명을 타고났는지도 모른다.

이선동 명장이 자랑스러워 하는 성과 중 하나는 바로 연주기 세그먼트 가이드롤(segment guide roll) 정도관리(精度管理)와 원가절감이다.

연주공정은 액체 상태의 쇳물인 용강을 고체 상태 슬래브로 만드는 공정이다. 이 공정에는 수많은 하위 공정들이 있고, 관련 설비와 기계장치들도 헤아릴 수 없이 많다. 특히 용강이 흘러가면서 슬래브가 돼가는 통로에는 수많은 롤이 존재한다. 이 롤은 역할에 따라 ‘드라이브롤’, ‘아이들롤’로 나뉘는데 통상 ‘가이드롤’로 지칭한다. 이 가이드롤 수는 약 2만 6500개로 연주기 부품 중 가장 많은 수를 차지한다. 문제는 조업을 계속하다 보면 이 가이드롤의 수명이 다하거나 문제가 발생해 교체 또는 수리해야 한다는 거다. 외국 설비공급사는 이 롤을 사용하고 나면 소모성으로 폐기하는 것을 기본 원칙으로 하고 있고, 조업이나 정비 입장에서도 새 제품으로 교체해버리면 세상 편할 일이다. 문제는 비용인데, 이 롤의 가격이 만만치가 않다. 설비 한 대에 14~18개의 롤이 설치되는데, 이는 고급승용차 한 대 값을 훌쩍 넘기는 금액이다.

그걸 해낸 사람이 바로 이선동 명장이다. 용강이 흘러가면서 슬래브가 되는 통로는 ‘세그먼트’라고 불리는 여러 계열(단위)로 나누어져 있고, 이 세그먼트마다 소수의 드라이브롤과 다수의 가이드롤이 장착돼 있다. 이 세그먼트를 수리하는 데 드는 전체 수리비를 100%로 놓았을 때, 가이드롤이 차지하는 비용은 60%를 웃돈다. 이것이 바로 가이드롤을 잘 수리해서 사용해야 하는 이유다.

문제는 재생 수리에 기준점을 만들어야 한다는 것이다. 가이드롤만 해도 그 종류가 수십 가지다. 때문에 그 수많은 가이드롤 중 ‘어떤 것은 어느 정도의 문제가 있으면 어떻게 수리해서 다시 사용하고, 어떤 것은 또 다른 기준에 의해 교체하겠다’는 수리 방법과 구성부품 재사용에 대한 재정립이 필요했다. 지난한 작업이었지만 해내고 보니 그 결과는 눈부셨다. 원가절감 기대효과가 연 37억을 웃돌았을 정도로 말이다.

이선동 명장은 연주기 설비의 주요 구성품의 순환품 관리체계도 수립했다. 여기서 순환품이란 반복적으로 재생수리해 재사용하는 고가의 부품으로 가이드롤, 유압 실린더, 스크류 잭 등 10여 부품을 말한다.

이 부품들은 관리가 조그만 허술해도 연주기 설비의 기능 저하를 초래해 슬래브 생산 중단이라는 큰 손실을 야기한다. 그래서 사용된 순환품을 재생수리해 다시 사용하려면 정밀한 이력관리가 필요하다. 그런데 기존에는 담당자 별로 각자 엑셀 등을 이용해 이력관리를 하고 있어 기록 오류, 담당자 부재 등으로 인해 연주기 수리품질 신뢰성이 저하되는 문제가 자주 발생했다. 이선동 명장은 순환품에 고유의 ID를 부여하고, 사용·수리 이력을 ID에 따라 관리하도록 했다. 이렇게 하니 각 순환품을 언제, 어떻게 사용했고, 문제는 무엇이었으며, 어떻게 수리했는지 등의 이력을 누구라도 한눈에 알아 볼 수 있었다.

이선동 명장은 여기서 그치지 않고, 이런 이력관리로 누적된 수많은 빅데이터를 활용한 AI 시스템을 설비 이상교체 원인 분석에 적용하는 것과 사용 후 재생수리된 순환품이 더 적합한 위치에 적용될 수 있도록 하는 시스템을 구상 중이다. 야구에서 선발투수로 제 역할을 하던 선수도 시간이 지나면 마무리 투수로 자리를 바꿔 또 다른 역할을 수행하기도 하지 않는가? 부품들 역시 마찬가지다. 가장 쓰임새가 좋은 곳에 순환품을 배정하게 되면서 또 다른 수익성을 창출 할 수 있을 것으로 판단하고 있다.

그래서 그는 이러한 판단을 인공지능에게 맡기는 방안을 고민하고 있다. 명장으로서 그가 해결해야 할 또 다른 미션인 셈이다.

이외에도 이선동 명장에게는 ‘가이드롤 정렬상태 자동측정장치와 시스템’이라는 또 다른 공적이 있다. 가이드롤이 달려있는 세그먼트를 수리하려면 우선 톱 프레임이라고 하는 위 판과 보텀 프레임이라고 하는 아래 판을 분리해야 한다. 수리를 마친 후에는 가이드롤 등 부품을 교체한 후, 다시 원상태로 조립해야 하는데 문제는 톱 프레임과 보텀 프레임의 간격이 아주 정밀하게 맞춰져야 한다는 거다. 위쪽 롤과 아래쪽 롤 사이를 말하는 ‘롤 갭’ 기준 ±0.1밀리미터로, 아주 근소한 차이라 수작업 하기 여간 까다로운 일이 아니다.

그동안은 숙련된 인력이 측정공구를 이용해서 수작업을 해왔지만, 작업자에 따라 편차가 생길 수 있는 상황을 마냥 두고 볼 수만은 없었다. 이에 이선동 명장은 이를 레이저로 측정할 수 있도록 설비를 개선했다. 이런 모든 개선들은 2007년 개발된 ‘연주기 설비관리 시스템’에서 통합해 관리한다.

이선동 명장이 이루어낸 것들은 설비 성능 향상과 원가절감에 따른 수익성 향상에 초점이 맞춰져 있다. 하지만, 이선동 명장이 설비만큼이나 중요하게 여기는 것이 있다. 바로 안전이다.

세그먼트를 분리하는 작업은 연간 1000회 정도 이뤄진다. 그런데, 이 모든 걸 수작업으로 해야 하니 작업자의 부담은 이루 말할 수 없었다. 이에 이선동 명장은 세그먼트 분리 작업을 자동으로 처리할 수 있는 ‘톱 프레임 반전장치’를 3개나 개발해냈다. 물론 어려움이 많았다. 세그먼트가 다 같은 형태, 크기, 무게가 아니고 다르기 때문이다.

이선동 명장이 가지고 있는 제안 중 우수제안은 150여 건이나 되는데 그중에서 65건이 안전관련 제안이다. 뿐만 아니다. 그가 가진 특허 44건 중에서는 안전관련 특허가 16건이나 된다. 평소 그의 마음에 안전 의식이 얼마나 크게 자리 잡고 있는지 여실히 느낄 수 있었다.

그가 개발한 세그먼트 톱 프레임 반전장치는 연주기 다른 파트에서도 벤치마킹했고, 포항제철소에서도 벤치마킹해 투자 중이다. 포항, 광양할 것 없이 제강공정 안전 향상에 크게 기여했다는 것에는 그 누구도 이견이 없을 것이다.

입사 후 명장이 되기까지 이선동 명장에게는 2명의 멘토가 있었다.

“지금 포스코퓨처엠에서 근무하고 계시는 정대호 선배님과 인도네시아 크라카타우 제철소에 계시는 곽판규 선배님이 저의 귀인입니다. 사실 제가 극적으로 포스코에 입사하긴 했지만 처음부터 일에 재미를 느낀 건 아니었습니다. 그때는 서류 복사 같은 단순한 일을 했기 때문이죠. 그래서 방황도 하고, 진로에 대해 고민도 했습니다. 그런데 그때마다 두 분께서 제가 기댈 수 있는 기둥이자, 가르침을 얻을 수 있는 나침반이 돼주셨습니다. 게다가 이 두 분은 제가 솔로 탈출을 할 수 있도록 엄청난 도움을 주셨어요. 하하.”

신입사원 이선동이 복사를 하러 복사실에 들락거릴 때였다. 당시에는 복사를 도와주는 여직원이 있었는데 자신도 모르게 마음이 갔다고 한다. 고향을 떠나 홀로 생활하던 차였기에 복사실 직원은 더욱 마음에 와닿는 존재였다.

당시 감기약 가격은 2000원. 홀로 타향살이하고 있었던 그 직원 역시 외로운 처지일 것으로 생각해 이 일을 계기로 인연을 맺을 수 있을 줄 알았건만, 둘의 사이는 선뜻 진척되지 않았다. 무뚝뚝한 그를 안타깝게 쳐다보고 있었던 선배님 두 분은 결국 후배를 위해 팔을 걷어붙였다.

“두 선배님이 참 많이 도와주셨습니다. 단체 행사가 생기면 일부러 그 직원을 초대해 저와 다리를 놓아주려고 무진 애를 쓰셨죠. 그 덕분에 우린 가정을 꾸릴 수 있었습니다. 하하. 가끔 아내가 그날을 추억하면서 농담으로 그러더라고요. ‘2000원에 넘어가서 내가 이렇게 됐다’고요.”

이선동 명장은 인터뷰를 마무리하면서 자신은 포스코에서 많은 배려를 받았고, 그 덕분에 지금 이 자리까지 올 수 있었다고 운을 뗐다.

“회사가 직원을 배려하는 것은 사소한 것에서부터 시작된다고 생각합니다. 포스코는 직원이 최적의 상황에서 근무할 수 있도록 현장에서도 많이 배려해주는데요. 그래서 저는 자신 있게 말할 수 있습니다. 누구든 하고 싶은 일이 있으면 얼마든지 할 수 있는 일터가 포스코라고요. 제가 지금까지 일군 특허와 제안들 역시 누군가의 도움이 있었기에 가능한 일이었습니다. 특허 등록을 할 때 그 많고 복잡한 서류작업을 어떻게 해야 하나 고민이 많았는데 회사에서 포스코IH와 변리사를 지원해 줘 저는 그저 좋은 아이디어를 내기만 하면 됐습니다”

이선동 명장은 후배들이 일의 ‘맛’을 깨우칠 수 있도록 매월 첫 주 수요일마다 창의활동을 하고 있다. 자신의 사례를 전파하고, 배우려고 하는 후배들에게 그간 쌓아온 노하우를 아낌없이 알려주다 보면 후배들도 일에 재미를 느끼고 스스로 동기부여할 수 있으리라 믿기 때문이다.

[포스코의길, 명장의道] 포스코명장 특별인터뷰 모아보기
1편 : 포항제철소 EIC기술부 손병락 명장
2편 : 광양제철소 제강부 조길동 명장
3편 : 포항제철소 열연부 권영국 명장
4편 : 광양제철소 냉연부 신승철 명장
5편 : 포항제철소 제선설비부 김차진 명장
6편 : 광양제철소 EIC기술부 김성남 명장
7편 : 포항제철소 후판부 이영춘 명장
8편 : 광양제철소 화성부 김제성 명장
9편 : 포항제철소 압연설비부 서광일 명장
10편 : 포항제철소 제강설비부 남태규 명장
11편 : 광양제철소 제선부 배동석 명장
12편 : 포항제철소 EIC기술부 이경재 명장
13편 : 저탄소공정연구소 한병하 명장
14편 : 광양제철소 압연설비부 김종익 명장
15편 : 광양제철소 도금부 손병근 명장
16편 : 광양제철소 냉연부 손광호 명장
17편 : 광양제철소 열연부 김용훈 명장
18편 : 포항제철소 STS제강부 김공영 명장
19편 : 포항제철소 EIC기술부 정규점 명장
20편 : 포항제철소 제강부 오창석 명장
21편 : 포항제철소 설비기술부 이정호 명장
22편 : 포항제철소 제선부 김수학 명장
23편 : 포항제철소 제강부 이영진 명장

“개천에서 용 난다”라는 말은 예전에는 심심치 않게 들을 수 있었는데, 지금은 마치 박제된 표현 같다. 그런데 바로 이 사람, 이영진 명장과 이야기를 나누다 보니 이 박제된 표현이 생생하게 되살아난다는 느낌을 받았다. 그만큼 그가 살아온 삶에는 짜릿한 ‘스토리’가 있다. 개천에서 난 용, 이영진 명장을 만났다.

​
그가 태어난 곳은 강원도 두메산골로 버스는커녕 전기마저 들어오지 않던 영월군 김삿갓면이었다. 외진 산골이었지만 그의 집은 제법 단란한 가정이었다. 불의의 사고로 아버지를 여의기 전까지는. 어려운 경제 형편에 당장 고등학교 진학이 문제가 되자, 담임 선생님의 조언이 이영진 명장을 포스코로 이끌었다.

선생님의 말에 따르면, 포스코에서 설립한 포철공고에 진학하면 우선 학비가 무료이고 기숙사도 제공된다는 것이었다. 가정 형편이 어려웠던 이영진 명장로서는 솔깃할 수밖에 없었다. 더구나 우리나라 최고의 기업 포항제철에 입사할 기회도 있다고 하니, ‘바로 이거다!’싶은 생각이 들었다. 그러나 포항으로 떠나는 그의 발걸음은 가볍지만은 않았다. “먼 데까지 가서 혼자 공부할 수 있겠냐”며 걱정하시던 어머니가 눈에 밟혔고, 아무 연고도 없는 낯선 환경에서 지내야 한다고 생각하니, 나름 강단이 있다고 자부했던 그의 마음도 크게 흔들렸다. 실제로 포항에 내려온 뒤, 처음에는 고향을 그리워하며 외로움에 눈물도 많이 흘렸다. 그때마다 그는 가족들을 생각하며 마음을 굳게 먹었다. 이영진 명장은 포철공고 제강과에서 수학하고, 1987년 4월 포스코에 입사했다.

눈을 돌려 어디를 보아도, 무엇을 보아도 다 도전일 수밖에 없는 어려운 환경 때문이었을까. 이영진 명장은 도전을 받아들이는 데 익숙하고 또 한편으로는 즐기기까지 했다. 그가 포스코에 입사해서 발령을 받은 곳은 포항제철소 2제강공장 전로반이었다. 이곳에서의 일은 정말 도전일 수밖에 없었다.

전로반에서 일하면 취련사가 될 수 있다. 하지만 취련사는 작업자에게 의존하는 속인성 작업을 주로 하고, 고열에 분진까지 많은 거친 작업환경에서 일해야 했다. 전로에서의 고된 작업은 취련사가 안고 살아가야 할 운명이었다. 취련은 생산과 품질을 결정짓는 중요한 업무로, 작업자의 부담감 또한 이루 말로 다 표현하기 어렵다. 그러다 보니 전로반에 남아서 계속 근무하고 싶어하는 사람은 열에 한 둘조차 꼽기 어려웠고, 신입사원이라면 거의 모두가 손사래를 치며 기피했다.

그럼에도 불구하고 이영진 명장은 이곳에서 일의 의미를 찾으려는 노력을 게을리하지 않았다. 당시에는 취련 조업기술이 낙후한 때였기에 ‘성분격외’, 즉 정해진 성분 범위를 벗어나는 일종의 ‘불량품’이 자주 발생했다. 이런 상황이 벌어지면 당연히 일과 후에 퇴근을 하지 못하고 품질불량이 난 원인을 찾아내고 거기에 따른 대책을 마련하는 품질검토회를 열곤 했다. 이영진 명장은 이런 노력에 적극 동참하는 것은 물론 성분격외 문제를 제대로 알고자 개인적으로 금속에 대한 이론도 공부했다.

​
이렇게 노력한 끝에 그는 모두에게 인정받는 최고의 취련사로 손꼽히는 경지에 이르렀다. 항상 남보다 일찍 출근해서 앞서 작업한 취련사의 작업내용을 정밀분석하고, 취련에 들어가면 작업에만 무서울 정도로 집중했다. 이영진 명장은 취련사로서 2제강공장에서 항상 우수한 성적을 기록했고, 2001년 7월에는 무결함 500차지(charge)란 기록을 달성하기도 했다. 500번이나 취련작업을 하면서 한 번도 결함을 내지 않았다는 뜻인데, 지금에야 더 좋은 기록들도 많지만 당시로선 입이 떡 벌어지는 대단한 기록이었다. 2004년 6월에는 무결함 취련 700차지까지 달성하면서 ‘기록 제조기’란 별명도 생겼다.
​
취련 역시 사람이 하는 일이다. 웬만한 베테랑 취련사도 1~2개월에 한 번쯤은 크고 작은 실수를 하는 법인데, 이런 놀라운 대기록을 한 사람이 계속 쏟아내려면 남다른 노력이 뒷받침되지 않고서는 불가능하다. 이영진 명장의 남다른 노력은 크고 작은 수상으로도 이어져 포항제철소장 등의 각종 상을 수차례 받았다. 2005년에 올해의 제강인으로 선정되는 영예를 안았고, 2006년에 우수 취련사로 선정됐다.

그래서일까, 이영진 명장은 취련사와 전로에 대해 남다른 애정을 보였다. 그는 특수 직종인 취련사가 제철소에서 가장 중요한 일을 한다고 말했다. 수백 종에 이르는 철강제품의 성질이 취련으로 결정되기 때문이다. 고로에서 막 나온 쇳물은 불순물을 제거하지 않으면 강도가 약한 철(iron)이 된다. 이를 강도가 강한 강(steel)로 만드는 것이 취련인데, 이 작업이 바로 거대한 용기인 ‘전로’에서 이뤄진다.

“취련사들은 불꽃 색깔만 보고도 섭씨 1600∼1700℃에 이르는 온도를 정확히 읽어내야 합니다. 제가 작업했던 전로는 높이 12미터로, 처리용량이 300톤 규모의 거대한 설비입니다. 포항제철소 철강제품의 78%가 이곳을 거치죠. 취련공정이 특히 중요한 까닭은 산소 취입량과 작업시간 등에 따라 제품 성질이 완전히 달라지기 때문입니다.”

취련 작업을 하는 데 걸리는 시간은 총 45~50분이며, 이 중 산소취입 등 핵심작업 시간은 17∼19분이다. 특히 준비시간 5분 동안엔 초를 다투면서 각종 작업조건을 치밀하게 결정해야 한다. 작업에 들어가서는 쇳물의 빛깔, 소리, 온도, 불꽃 모습, 흐르는 모습 등을 보고 산소 취입량과 시간을 결정해야 하는데, 이때 고려해야 할 요소만도 무려 70여 가지에 이른다. “그래서 제철소에선 생산직 중 유일하게 취련 작업자에 한해 ‘사’ 자를 붙여 ‘취련사’로 격을 높여 부르죠.” 그의 웃음 섞인 말에서 취련에 대한 애정과 자부심을 느낄 수 있었다.

​
2제강공장에서 잔뼈가 굵은 이영진 명장은 입사 23년 차가 되던 때, ‘맨땅에 헤딩’하는 고된 일에 뛰어든다. 눈 감고도 일할 수 있을 정도로 2제강공장에 익숙해진 시기, 편안함과 익숙함을 뿌리치고 3제강공장 신설 프로젝트에 뛰어든 것이다. 주변에서는 다들 ‘왜 사서 고생을 하냐’라며 만류했다.

​
“신설공장 프로젝트에 참여하면 힘들지만 얻는 것도 많습니다. 사실 조업하는 사람이 이런 프로젝트가 아니면 설비를 계획하는 근본적인 일을 경험할 방법이 없지 않습니까? 설비를 들여와서 놓고, 설비의 새로운 특성에 따라 각종 표준을 만드는 기초적인 작업을 하면서 고생을 넘어서는 소득이 있었다고 자신 있게 말씀드릴 수 있습니다. 결코 후회하지 않을 결정이었죠.”
​
도전에 후회는 없었지만, 3제강공장 신설 프로젝트는 그 어떤 업무보다 고되고 어려웠다. 거대한 설비와 공장을 다 지어놓고 시운전을 할 때가 다가오자 걱정도 함께 찾아왔다고. ‘어디에 내가 모르는 어떤 문제가 있어서 시운전할 때 그 문제가 터져 나오기라도 한다면…’하는 걱정이 꼬리에 꼬리를 물고 떠올라 수많은 밤을 뜬눈으로 지새웠다. 결국 스트레스로 원형탈모가 생기고 눈썹이 빠지는 지경까지 갔다. 3제강공장 신설에 대한 재미있는 에피소드는 또 있다.
​
“공장은 준공이 됐는데, 국방부에서 3제강공장 높이가 높아서 포항공항에 비행기 착륙이 어렵다고 고도제한 문제를 제기하면서 공장가동을 못하고 스탠바이 상태로 3개월이 지났습니다. 그런데 그때 포항시민들이 포스코를 얼마나 아끼고 사랑하는지 느꼈습니다. 평소에는 이런저런 작은 트러블도 있고, 불만도 표시했던 포항시민들이 나서서 떡을 해서 나눠주고 응원해 주면서 공장 가동에 대해 목소리를 내줬습니다. 그 덕분이었을까요? 문제가 원만하게 해결되어서 지금은 공장이 씽씽 잘 돌아가고 있습니다. 포항시민들은 큰일이 있을 때면 이렇게 한결같이 포스코를 지지해 주신답니다.”

​
이영진 명장의 도전은 그 이후로도 이어졌다. 특히 그의 성과 중 눈에 띄는 것이 중 300톤 전로 캐치 카본법(Catch Carbon法)이다.

“‘취련’이란, 간단하게 말하면 고로에서 넘어온 쇳물, 즉 용선에 산소를 불어넣어 여러 가지 불순물을 제거하는 과정입니다. 산소를 불어넣으면 산소 즉, ‘O’가 용선에 있는 탄소 ‘C’와 만나서 일산화탄소 ‘CO’가 나오죠. 이 과정을 탄소를 빼낸다고 해서 ‘탈탄’이라고 합니다. 여기서 통상 4.3% 정도 되는 탄소를 0.04% 수준으로 줄입니다. 그런데 취련과정에서 줄이는 게 탄소만은 아닙니다. 함께 줄여야 하고, 또 줄이는 게 바로 인(P)인데, 인은 1200여PPM 수준에서 150PPM 수준으로 줄입니다.”

문제는 이영진 명장이 일하는 곳이 3제강공장이라는 점이다. 3제강공장은 다른 제강공장과는 달리 타이어코드강, 엔진밸브강, 베어링강 등을 만들어내야 하는 곳이다. 이런 강을 만들려면 취련 과정에서 탄소를 더 많이 남겨야 하는데, 0.04%보다 높은 0.8%가 적정 수준이다. 문제는 탄소는 더 많이 남기되, 인은 그렇지 않아야 한다는 점이다.

“보통 탈탄 과정에서 0.04%까지 탄소를 낮추면 나중에 다시 탄소를 보충합니다. 그런데 이때 탄소만 들어가는 게 아니고 불순물도 함께 첨가되죠. 그러니 아예 처음부터 탄소를 원하는 수준인 0.8% 수준으로 맞추고 들어가면서 인은 150PPM 수준으로 잡아주는 게 이상적입니다.”
​
이영진 명장은 ‘어떻게 할 것인가?’ 고민했다. 그러던 어느 날 책에서 고려 ‘태조 왕건’의 러브스토리라고 알려진 일화를 읽고 힌트를 하나 얻었다. 한 여인이 갈증이 심한 나그네에게 물 한 바가지를 건네주면서 버드나무 잎 하나를 살짝 띄웠다는 에피소드였다. 물을 마시면서 나뭇잎도 함께 들이킬 수는 없으니 천천히 물을 마시도록 만드는 지혜로운 방법이었다. 이영진 명장은 이와 마찬가지로, 취련 시간을 연장해 산소를 적당량 천천히 주입하며 취련하는 방법을 고안했다. 물론 말처럼 간단한 것은 아니고, 산소의 적당량, 취련의 최적시간 등을 잡아내는 고도의 기술이 필요했다. 그가 개발한 이 방법은 기존의 작은 전로, 즉 100톤 전로에서는 이미 적용해온 방식이었지만, 3제강공장의 전로와 같이 300톤 규모의 큰 전로에서는 당시까지 성공한 사례가 없었다. 이 방식이 성공하자 ‘세계 최초’이며, ‘현재로선 세계 유일’이라는 수식어가 붙었다.

그의 성과 중에는 작업자들이 박수갈채를 보낸 기술도 있다. 작업자 입장에서 만족도가 가장 높다는 전로 출강작업 자동화 기술이다.

“제강공정에서 작업자들이 바짝 긴장할 수밖에 없는 시간이 있는데, 그것이 바로 전로에 담긴 용강을 래들에 옮겨 담을 때입니다.”

전로에서 탈탄 등을 완료하면 전로를 기울여서 전로에 담겨있는 쇳물, 즉 ‘용강’을 래들이라는 용기에 옮겨 담아야 한다. 취련사는 용강이 래들에 담기는 순간 필요한 합금을 첨가하는 등의 작업을 하고, 운전자는 전로를 기울여 용강을 붓는 작업을 하는 것이다. 이론적으로는 주전자에 담긴 물을 컵에 따르는 것과 다를 게 없다. 하지만 전로와 래들을 움직이는 일은 그 난이도가 하늘과 땅 차이다.
​
“용강을 래들에 부을 때, 가장 큰 문제는 용강 윗부분에 떠다니는 불순물 찌꺼기인 ‘슬래그’입니다. 전로를 기울여 용강을 래들에 옮겨부으면 슬래그도 같이 래들로 넘어갈 수 있는데, 절대 그래서는 안됩니다.”
​
자칫 이 과정에서 용강이 비산되거나 유출되기라도 하면 그건 초대형사고다. 제철소에서 조업관련 사고 중 최악의 사고가 대다수 제강공정에서 용선이나 용강을 누출하는 사고다. 포스코 역시 과거를 되짚어 올라가 보면 ‘제강사고’(1977.4.24)라고 불리는 대형사고의 역사가 있다. 이를 모르는 이가 없기에 모든 작업자에게 이 일은 그야말로 진땀을 빼는 작업이다.

“이렇게 섬세하고 위험하며 중요한 작업을 수작업에만 의존하는 게 말이 안 된다고 생각했죠. 이 작업을 자동화해야겠다고 마음먹었습니다. 문제는 이 과정이 자동화가 어려운 작업이라는 점이었습니다. 여태껏 자동화가 안된 것은 그 나름의 이유가 있었던 거죠. 게다가 내포된 위험성이 커서 자동화 추진이 부담스러웠습니다. 그러나 끈기 있게 매달려 결국 자동화에 성공했습니다.”

어려운 작업이었던 만큼 성공하고 나서 기쁨도 컸다. 무엇보다도 가슴이 뿌듯했던 점은 두 가지였다. 첫째로는 작업자에 따라 품질 편차가 날 수밖에 없었던 전로 출강작업을 자동화해서 품질 편차가 없는 작업으로 바꿨다는 점, 둘째로 전로운전 작업자의 안전을 확보했다는 점이다.

용강을 래들이라는 일종의 그릇으로 옮겨 담는 모습은 ‘제철소’ 그 자체다. 과거 언론에서 제철소를 촬영하면 고로에서 출선하는 장면을 찍기도 했는데, 지금은 용선이 나오는 과정은 다 설비에 가려져있으니 가장 제철소다운 모습이라고 하면 보통 전로의 취련작업을 떠올린다. 산소를 불어넣을 때 때론 붉은 쇳물이 황금빛으로 빛나고, 여기저기로 튀는 모습은 마치 화려한 그림 같다. 하지만 작업자의 입장에서 ‘불꽃이 튄다’는 것, ‘용선이 끓어넘친다’는 것은 심각한 문제다.

“철광석이 고품위일 때는 용선 속에 실리콘(Si)이 적습니다. 그런데 품위가 떨어지는 철광석을 사용하면 실리콘 함량이 높아집니다. 또 지난해 냉천 범람 사고 당시에 제강에서 고로의 용선을 제때 받아주지 못하다 보니 고로운전을 의도적으로 천천히 해야 했는데요. 이런 경우에도 고로에서 나온 용선에 실리콘 함량이 높아집니다. 결국 이러나저러나 저희 제강공정에서 이 실리콘을 잡아 줘야 하죠.”

​
그렇다면 실리콘 함량을 조절하는 방법은 무엇일까? 생석회와 같은 부원료와 산소를 많이 불어넣어 주면 된다. 그런데 이렇게 하면 취련 과정에서 쇳물이 폭발하듯이 튀면서 넘쳐흐르는 일이 생긴다. 이러지도 저러지도 못하는 것이다.
​
“제가 고안한 해결책은 공정을 둘로 나누는 것이었습니다. 우선 산소를 불어넣는 과정에서 쇳물이 넘쳐흐르게 되니까, 우선 이 탈탄 과정을 뒤로 미루고 실리콘을 먼저 없애고, 그 함량이 안정되고 나면 그때 정상적인 산소 취련으로 탈탄을 하는 거죠.”
​
이 해결책은 전로작업에 획기적인 공정혁신을 가져왔는데, 특히 지난해 냉천 범람 사고 당시 진가를 보여줬다. 제강공정에서 제선공정에서 생산한 쇳물을 다 받아주지 못하면 결국 정상적인 조업을 해내지 못하고 실리콘과 인 성분이 매우 높은 용선을 내놓을 수밖에 없는데, 그가 참여해 개발한 이 ‘하이 실리콘 (High Silicon) 용선 처리 기술’이 뒷심을 발휘했다.

명장들은 명장이 될 수밖에 없는 고유한 특징을 한 가지씩 가지고 있다. 어떤 이는 공부를 좋아하고, 어떤 이는 기록을 좋아한다. 물론 하나의 특성으로 명장을 다 설명하는 것은 불가능하겠지만, 명장마다 나름의 특징이 있는 것은 부인할 수 없는 사실이다. 이영진 명장 역시 많은 장점과 특징을 가지고 있지만, 오늘날 그를 명장의 반열까지 끌어올린 고유한 특징은 바로 부드럽고 끈기 있는 소통능력이 아닐까. 그의 러브스토리와 선후배 관계에서도 이런 특징을 읽어낼 수 있었다.
​
아주 오래전, 청년 이영진은 친구들과 함께 나간 미팅 자리에서 한 아름다운 여성을 만났다고 한다. 서로 소지품을 내놓고 골라서 파트너를 정하는 정말 예스러운 방식으로 마음에 드는 여성과 짝이 됐다. 그는 다시 한번 만남을 청하고 수락을 받았는데, 문제는 다음 약속 장소에서 그 여성이 나타나지 않았다는 사실이었다. 그 자리에서 거절하기 어려우니 약속은 해놓고 나타나지 않는 방식으로 거절 의사를 표현한 것이었다. 보통 ‘우리 인연은 여기까지인가 보다’ 하고 포기했을 텐데, 이영진 명장은 그러지 않았다. 주선자에게 부탁해 다시 그녀와 대화를 나누면서 닫힌 마음을 여는 데 성공했다. 결국 그 여성은 다음 약속장소에 등장했고, 현재는 이영진 명장의 사랑하는 아내가 돼 인생의 동반자로 살아가고 있다.

​
주위 사람들의 마음을 조심스럽게 배려하며 설득하는 그의 이런 부드러운 소통 능력은 후배들에게도 아낌없이 발휘된다. 진정한 선배는 후배들의 ‘길잡이’가 돼주는 선배라고 말하는 이영진 명장. 그는 2030세대 후배들과 제대로 소통하려면 그들이 존중받고 있다는 느낌을 주는 게 중요하다고 믿고, 그 구체적 방법론을 찾는 데 많은 시간을 할애하고 있단다. 자신이 이룬 것을 전수하는 것도 중요하고 축적한 노하우를 활용해 새로운 실적을 만들어내는 것도 중요하지만, 무엇보다 선후배가 함께 만들어내는 ‘조직의 힘’을 믿는 그는 후배들에게 그가 체험했던 ‘성공경험’을 전해주려 노력하고 있다.

어려운 도전에도 좌절하지 않고 까다로운 일일수록 완벽하게 해내며 척박한 환경에서도 혁신을 만들어온 이영진 명장. 36년 무결점 취련사로서의 자부심을 넘어서 명장의 책임감으로 묵묵히 자신만의 신기록을 써가고 있다.

포스코가 포스코 기술인 최고의 영예인 포스코명장 24명의 인터뷰를 엮은 책 <포스코명장>(도서출판 비엠케이, 총 402쪽)을 발간했다.

포스코명장 제도는 포스코에서 2015년부터 뛰어난 기술은 물론 타의 모범이 될 만한 인품까지 겸비한 탁월한 직원을 선발해 예우하고 포상하는 제도이다. 포스코는 매년 2~4명을 선발하고 있으며, 명장으로 선발되면 특별 승진·포상금 5000만원·명예의전당 헌액 등 다양한 혜택을 부여하고 있어 현장 기술인들의 최고 영예이자 롤모델로 여겨진다.

책 <포스코명장>은 최초로 선발된 손병락·조길동·권영국 명장부터 올해 새롭게 선발된 이영진·이선동 명장까지 투철한 직업관으로 명장의 반열에 오른 24인의 도전과 자부심 그리고 후배들에 대한 당부를 수록했다. 또한 책에는 최소 30년 이상 근무해 온 명장들의 직업적 성취뿐만 아니라 개개인의 성장기와 인생관 등 진솔한 삶의 이야기를 담고 있어 한층 몰입도를 높였다.

각 분야별 명장의 성취와 애로사항은 모두 제각각이지만, 각각의 성취를 가능하게 한 힘은 ‘도전을 권하는 포스코 문화’라고 설명하며, 포스코명장들은 입을 모아 실패를 딛고 혁신적인 기술을 개발할 수 있었던 비결로 ‘실패해도 한번 도전해 보라’는 조직과 선배들의 격려를 꼽는다. <포스코명장>은 24인 명장의 경험담을 바탕으로 ‘실패에 좌절하지 않고 계속 앞으로 나아가도록 등 떠밀어주는’ 포스코의 조직문화가 철강산업 후발주자인 포스코가 50여 년 만에 세계 최고의 자리에 올라설 수 있었던 원동력임을 이야기하고 있다.

한편, 포스코명장들은 1970~80년대 포스코에 입사해 30년 이상 근무한 포스코 현장의 산증인이다. 명장들은 ‘기술 혁신은 현장에서 출발하고 현장에서 완결된다’며 현장을 강조하고, ‘후배들에게 노하우를 전수하는 것이 명장의 가장 중요한 임무’라고 말한다. 실제 포스코명장들이 현장에서 30여년간 쌓아온 생생한 노하우는 명장제도를 통해 후배 직원들에게 체계적으로 전수되고 있다.

책에서는 직접적인 기술 전수 외에도, 현장 직원들이 명장을 롤모델로 삼아 기능인으로서 꿈을 키워 나가고, 회사가 제도와 문화를 통해 차세대 명장으로 성장할 직원들을 지원하는 유기적인 순환의 구조 그 자체가 포스코의 경쟁력이라는 점을 엿볼 수 있다.

이 점에서 <포스코명장>은 비단 24명 포스코명장의 이야기가 아니라 도전을 권하고 현장·기술중시의 포스코 문화를 바탕으로 축적해 온 2만 포스코인의 저력, 그들이 만들어내는 포스코의 경쟁력을 설명하는 책이다.

포스코는 <포스코명장>에서 24명 포스코명장의 이야기를 빌려, 신철기시대 퍼스트 무버(first mover)로서 친환경 미래 소재의 대표기업으로서, 지금까지의 위상을 뛰어넘는 기업으로 발돋움할 수 있는 기업문화와 인적경쟁력을 증명하고 있다.

▲ 포스코가 포스코 기능인 최고의 영예인 포스코명장 24명의 인터뷰를 엮은 책 <포스코명장>을 발간했다. 사진은 <포스코명장> 도서 모습.

제철소의 심벌은 누가 뭐라 해도 고로다. 압도적 규모는 보는 이를 압도한다. 형산강 다리를 건너면서 마주하게 되는 포항제철소의 고로군(高爐群)은 이집트의 피라미드, 뉴욕의 엠파이어스테이트 빌딩, 파리의 에펠탑과 같은 대한민국 산업의 랜드마크라 해도 넘침이 없다.

이 고로라는 거인은 상상하기 어려운 뜨거운 열기를 품고 24시간 쉼 없이 돌아가는 탓에 예민해서 알뜰살뜰한 보살핌이 필수다. 따라서 고로를 위한 고도의 전문성을 지닌 주치의가 필요하다. 그런 고로를 평생의 벗이자 동반자로 여기며 살아온 기능인, 고로만큼이나 뜨거운 열정을 품은 김수학 명장을 만났다.

김수학 명장이 인연을 맺은 첫 고로는 ‘주물선고로’였다. 주물선고로란 무엇인지, 또 그 역할은 무엇인지 묻자 그는 고로 전문가답게 명쾌한 설명을 들려줬다.

“주물선고로도 용선을 뽑아내는 고로입니다. 다만, 일반 고로의 용선과는 성분에서 다소 차이가 있죠. 일반적인 고로에서는 철광석과 코크스로 용선이라는 쇳물을 뽑아내고, 이 용선을 제강공정에서 받아서 취련을 거친 뒤 압연공정으로 보냅니다. 제철공정을 아주 단순하게 표현하면 그렇습니다. 그런데 때로는 제선공정, 그러니까 고로에서 생산하는 쇳물의 양과 제강공정에서 필요로 하는 쇳물이 양이 맞아떨어지지 않는 경우가 생깁니다. 제강에서는 용선이 100만큼 필요한데 고로에서 생산하는 양이 90인 거죠. 이럴 때 주물선고로가 용선 수급을 조절하는 역할을 합니다. 제강에서 용선이 부족할 경우 주물선고로에서 생산한 용선으로 모자란 양을 보충해 주는 거죠. 반대로 고로 생산량이 제강 사용량보다 많을 경우 주물용 냉선, 즉 괴(塊)의 형태로 만들어 완제품으로 판매하거나 제강에서 사용하도록 하니 용선 생산 밸런스를 맞추는 데 중요한 역할을 했습니다. 시황에 따라 주물용 냉선은 부가가치가 높은 완제품이 되기도 했죠.”

김수학 명장이 처음 인연을 맺었던 주물선고로는 330㎥ 크기였다. 현재 일반고로의 기준으로 보면 아담한 규모다. 이 고로가 그냥 계속 운영됐더라면 그는 인생을 뒤흔들 귀중한 경험을 하지 못했을 것이고 그랬더라면 그의 운명은 지금보다 조금 심심했을 수도 있다. 하지만 운명은 김수학 명장을 가만히 두지 않았다. 입사 후 몇 년이 지났을 무렵 주물선고로가 1080㎥ 규모의 신주물선고로로 대체된 것이다. 자연스럽게 그는 고로를 건설하는 단계부터 이 프로젝트의 진행과정에 참여할 기회를 얻었다.

“무슨 일이든 다 갖춰진 자리에서 일을 하는 것보다, 무(無)의 상태에서 만들어 가는 것이 더 힘들죠. 그렇지만 고단함을 잊을 정도로 귀중한 경험입니다. 제게는 그런 경험이 두 번 정도 있었는데, 그 첫 번째가 바로 신주물선고로를 건설하는 단계에서부터 참여한 일입니다.”

쉬운 일은 아니었을 것이다. 그냥 하던 일을 하는 익숙함과는 달랐다. 속된 말로 ‘맨땅에 헤딩’하듯이 신주물선고로를 새로 짓고 가동 후 조업을 하고… 그렇게 주물선고로와 인연을 맺고 설비관리를 총괄하며 지낸 지 22년이 흘렀을 때였다. 이번에는 그렇게 지은 신주물선고로를 종풍하는, 보기 드문 아픔까지 겪게 된다.

‘종풍’, 설비를 더 이상 운영하지 않고, 폐쇄하는 것을 말한다. 2012년의 일이었다. 종풍 후 보전작업을 거쳐 2021년 이 주물선고로를 완전히 철거하는 공사에도 참여했다.

“주물선고로는 제게 어려움과 기쁨 그리고 아쉬움까지, 희로애락을 모두 함께 했던 설비입니다. 저는 이런 주물선고로를 2기나 역사 속으로 보내줬습니다. 지금은 흔적조차 남아있지 않지요. 한 사람이 이렇게 한 설비가 태어날 때부터 사라질 때까지 모든 과정을 함께하는 경우가 거의 없죠. 제철소에서 보기 드문 일이 아닐까요?”

주물선고로는 일반고로에 비해 규모는 작아도 고로조업에 필요한 모든 과정은 다 필요하고, 또 고로가 겪을 수 있는 모든 문제 또한 다 겪을 수 있다. 그렇기에 주물선고로와 함께하는 동안 김수학 명장은 고로에 대한 거의 모든 것을 경험하고 배웠다.

김수학 명장은 단지 고로의 일대기를 함께한 것뿐만이 아니다. QSS시범요원으로서 활동하며 다시 한번 불모의 땅을 개간해 농토를 만드는 경험을 했다. 2006년, 포스코가 QSS(Quick Six Sigma)를 도입하기 직전에 시범요원을 뽑았는데, 여기에 김수학 명장이 이름을 올리게 된 것이다. 이후 그의 삶의 중요한 변곡점에 이를 때마다 방향을 안내해 주는 나침반이 돼줄 정도로 귀중한 경험이었다. QSS를 쉽게 설명해달라는 요청에 그는 이렇게 답했다.

“모든 것에 대해 기본과 원칙에 따라 단계를 설정하고 그것을 표준화해 하여 정립하는 과정입니다. QSS개념이 없을 때도 작업을 하고 개선도 했죠. 그런데 그게 어떤 원칙에 근거해 표준화가 돼있지 않으니 할 때마다 달라졌습니다. 또, 노하우가 생겨도 제대로 공유하는 게 아니라 개개인이 몸에 익혀두거나 머릿속에 정리해 뒀다가 상황에 따라 실행하거나 말거나 하는 형태였습니다. 기본과 원칙이 확실하지 않으니 어떤 상황이 발생해도 사람마다 대응하는 방법이 달랐고, 그 근본 원인을 찾기보다 그저 현상만 무마하려는 분위기도 있었습니다.”

‘기본과 원칙에 입각해 가장 효율적인 업무 방식을 찾아내고 정립해서 향후에는 그 방식에 따라 일하자는 기준’은 반드시 세워야 하고 옳은 일임은 틀림없었다. 하지만 현장에서 나름의 방식을 가지고 일하던 이들은 낯설어하고 힘들어할 수밖에 없다. 선례조차 없는 ‘시범요원’인 김수학 명장이 이들을 설득하고 이끌어가는 일은 또 다른 차원의 문제였다.

“말 그대로 ‘시범요원’이었잖아요. 저희들끼리는 스스로를 ‘QSS 0기’라고 하기도 하고, 조금 과장해 ‘특수 요원’이라고 부르기도 했습니다. 저희도 잘 모르고, 현장 사람들에게도 낯선 ‘QSS시범요원 활동’은 어려움이 참 많았습니다. 가장 어려웠던 점은 역시 문화 차이였습니다. 현장마다 분위기도 각기 다르고, 우리를 이끌어주어야 할 외부 QSS컨설턴트도 철강회사라는 무거운 이미지와 생소한 문화 때문에 어려움을 겪는 상황이었습니다.”

그러나 어려웠던 만큼 무엇과도 바꾸기 어려운 어마어마한 소득이 있었다. 일반 업무를 하면서는 도저히 알 수 없었던 많은 것들을 배웠다. 물론 당시에는 몰랐지만, QSS시범요원으로 활동하면서 익힌 수단과 수많은 개선활동으로 그는 ‘명장’의 자리까지 오를 수 있는 풍요로운 자양분을 마음껏 흡수했다.

김수학 명장은 이렇게 고로에 대한 전반적 이해와 경험을 쌓고, QSS시범요원 활동으로 원칙에 입각한 업무방식을 습득하는 한편 수많은 개선사항을 찾으며 의지를 불태우고 있었다. 그러나 그에게는 또다시 예기치 못한 사건이 다가오고 있었다. 그가 애지중지하며 모든 설비를 관리하고 총괄했던 신주물선고로가 종풍을 맞게 된 것이다.

신주물선고로의 종풍은 평생 그가 일해온 자리가 사라진다는 것을 뜻했다. 비록 생명체는 아니지만 운명을 함께해온 동반자와 같은 존재를 떠나보낸다는 의미이기도 했다. 그렇게 신주물선고로를 떠나보내는 김수학 명장의 심정은 말로 표현하기 어려웠다. 비록 단위 공장이었지만 ‘포스코도 공장을 닫을 수가 있구나!’ 하는 생각에 실로 가슴이 뻥 뚫린 듯한 상실감이 들었다.

그러나 ‘사랑의 상처는 또 다른 사랑으로 치료된다’라는 노래 가사처럼, 그에게 또 다른 운명의 숙제가 다가오고 있었다. 한동안 임시 보직으로 공중에 붕 뜬 것 같은 시간을 보낸 그는 평소 업무 능력을 인정해 준 상사의 배려로 ‘고로 내화물’이라는 새로운 업무를 접했고 업무에 익숙해질 때쯤 새로운 경험과 더 큰 도전을 하고자 해외파견을 떠났다. 포스코의 기술력을 전파하는 동시에 완전히 낯선 곳에서 새로운 지식을 습득하는 기회를 얻은 그는 그곳에서 내화물에 대한 번뜩이는 아이디어를 떠올릴 수 있었다.

2016년 그가 새로운 도전과 경험을 하고자 선택한 곳은 바로 브라질이었다. CSP(Companhia Siderurgica do Pecem) 제철소에 슈퍼바이저로 파견근무를 갔다. 멀리 지구 반대편, 두근거리는 심정으로 날아간 그곳에서 김수학 명장은 마치 모든 것을 처음부터 다시 시작하는 듯한 어려움을 겪었다. 일단 기후와 문화가 몸에 맞지 않고 사람들도 낯설기만 했다. 짧은 파견 기간이었지만 익숙한 설비, 편안한 땅을 뒤로하고 짐을 푼 브라질에서의 생활은 생각했던 것보다 호락호락하지 않았다. 낯설고 배타적이었던 곳에서 소통의 어려움으로 상상했던 것보다 더 큰 막막함에 봉착한 그는 심지어 중도 귀국도 고민했다고.

그러나 그는 고로 전문가일 뿐만 아니라 QSS 분야의 개척자이기도 했다. 이 두 가지 경험과 전문성, 그리고 그만의 열정을 무기로 그는 서서히 현장을 이끌어나가기 시작했다. 그곳에 새로 놓이는 고로에 포스코의 기술과 노하우를 적용해 성공적으로 가동하는 데 전력투구했다. 시간이 지나면서 배타적이기만 했던 현지의 분위기도 점점 김수학 명장의 능력과 진심에 마음을 열었다. 그러나 그는 우리 기술을 그곳에 적용하는 데만 집중하지 않았다. 반대로 그곳에서 무엇을 배워서 우리 현장에 적용할지도 고민했다. 시간 여유가 생기면 근무지와 관계없는 다른 공장과 설비를 찾아다니면서 호기심을 해소했다. 아무래도 새로운 설비가 들어오는 다른 나라의 제철소이니 분명 배울 점이 있을 터였다.

“제철소와 같이 고온의 환경에서 많은 작업이 이루어지는 곳에서는 내화물을 많이 사용할 수밖에 없죠. 특히 제가 일해온 고로 분야는 더하고요. 내화물은 크게 두 가지로 분류해 이야기할 수 있습니다. 첫째가 우리가 흔히 알고 있는 내화벽돌같이 일정한 형태를 갖추되 다양한 모양과 성질로 제작된 것을 ‘정형 내화물’이라고 부릅니다. 그런데 현장은 꼭 이렇게 모양이 갖추어진 것만 사용할 수 있는 상황이 아닙니다. 내화물 소재별로 현장에서 혼련(混鍊)작업을 거쳐 설비나 현장 상황에 맞게 거푸집 등으로 모양을 만들어서 사용해야 합니다. 이런 것은 ‘부정형 내화물’이라고 하죠. 부정형 내화물은 도자기를 만들 때 진흙을 물과 반죽해 도자기 모양을 만들고 그걸 구워서 완성하듯이 내화물을 설비의 구조에 맞게 시공하고 건조시켜서 완성합니다. 이때 건조가 아주 중요합니다. 그래야 내화물의 본래 성능을 발휘할 수 있죠.”

건조작업은 아주 까다롭다. 무턱대고 열을 가한다고 해서 건조되지 않고, 부정형 내화물을 혼련할 때 수분을 잘 빼내야 하는데 이 작업이 재료의 성능과 내화물의 품질을 좌우한다. 수분을 빼내려면 시간에 따라 구간별로 온도를 달리해 점진적으로 승온하며 건조작업을 해야 하는데, 그러려면 정해진 ‘승온그래프’를 따라야 한다. 그런데 기존의 건조 방식은 직화식으로, 오븐에 불을 때서 굽는 방식이었다. 그런데 이 방식으로는 아무리 해도 정해진 승온 그래프에 맞게 내화물 온도를 조절하면서 건조하는 것이 불가능했고, 건조를 마친 결과물인 내화물 품질도 기대에 못 미쳤다. 그런데 CSP제철소에서는 이런 문제를 놀라운 방식으로 극복하고 있었다. 직화식이 아니라 열풍으로 건조하는 방식을 택했던 것이다. 김수학 명장은 무릎을 쳤다.

직화방식에 쓰는 코크스오븐가스는 이산화탄소를 많이 뿜어내는 문제도 있었으니, 열풍건조방식을 사용하면 일석이조였다. 이 열풍건조방식이 독일의 고로전문컨설턴트가 2012년 포항, 광양제철소의 제선부를 방문했을 때 권고한 방식이었다는 사실도 뒤늦게 알게 됐다. 그러나 건조방식 교체는 간단한 문제가 아니었다. 기존의 직화방식은 제철소가 고로조업을 시작한 이후 내내 무려 50년간, 반세기를 지속해온 방식이었다. 오랜 세월 문제없이 해오던 방법인데, 그 방식을 뿌리째 뽑아내고 전혀 새로운 방식을 시작하는 일이 어떻게 쉽겠는가? 하지만 김수학 명장은 이런 어려움을 극복하는 데 일가견이 있는 사람이었다. 무슨일이든 맡겨만 놓으면 끝장을 보는 성격도 있었고, QSS시범요원으로서의 겪었던 경험도 요긴했다. 하지만 이것 말고도 또 풀어야 할 문제가 더 있었다.

“무조건 적용해야 한다는 마음이 절실했습니다. 귀국하자마자 개선작업에 들어갔죠. 우선적으로 풀어야 할 문제는 열풍건조용버너를 새로 개발하는 것이었습니다. 어차피 CSP에서 기술공유를 받기 어려운 데다 비용을 들여 사다 쓸 마음도 없었고, 기본 원리는 좋지만 우리 현실에 맞는 것도 아니어서 개발을 하는 수밖에 없었는데 이것 또한 무에서 유를 만드는 일이라 쉽지는 않았습니다. 브라질 현지에 당시 유사설비를 공급했던 국내 업체 전문가를 섭외해서 수없이 미팅을 가졌습니다. 이때 CSP에서 관찰했던 바가 큰 도움이 됐고, 전문가들과 연구를 거듭해 송풍지관 열풍건조장치, 대탕도커버 내화물 열풍건조장치를 단계적으로 개발했습니다. 물론 CSP 설비보다 훨씬 우수한 성능의 장치를 개발할 수 있었죠. 여기에 그치지 않고 유럽 아르셀로미탈과 TKSE제철소, 독일 버너 제작사 등을 폭넓게 벤치마킹 해 포스코형 대탕도 내화물 열풍건조장치를 설계하는데 성공했으며 현재 장치를 설치하고 있습니다. 끊임없는 도전으로 포스코형 내화물 열풍건조장치 3종을 만들어낼 수 있었고, 이 장치로 대한민국 특허까지 획득했습니다. 이렇게 개발된 장치들은 파이넥스 공장과 광양소에도 적용해 내화물 품질 향상과 에너지절감, 안전성 향상, 원가절감, 환경개선 등에 엄청난 효과를 내고 있으며 무엇보다 그동안 불가능했던 표준작업이 가능해졌습니다. 오랜 노력을 기울인 장치 개발에 성공하는 순간, 주물선고로가 종풍할 때 느꼈던 ‘뿌리를 내릴 땅을 잃어버린 듯한 허탈감’을 말끔하게 씻었습니다. 새롭게 뿌리내릴 땅과 임무를 찾은 듯 마음이 뿌듯했습니다.”

이렇게 수많은 어려움을 뚫고 끊임없는 열정으로 한 길을 걸어온 그의 앞에 명장이라는 큰 영예가 기다리고 있었다.

명장의 영예를 안은 김수학 명장에게 꽃길만 기다리는 듯했다. 그러나 운명의 장난처럼, 그에게 태풍 ‘힌남노’라는 감당하기 어려운 상대가 도전을 해왔다. 평생 잊지 못할 날인 2022년 9월 6일, 힌남노로 냉천이 범람해 제철소가 침수되면서 정전이 일어났고 고로가 멈췄다. 물론 압연지역과 비교해 볼 때, 고로는 범람으로 인한 직접피해는 크지 않았다. 문제는 전기였으나 이 또한 전기부문이 불철주야 노력해 준 덕분에 고로가동은 할 수 있게 됐다. 진짜 문제는 고로가 가동돼도 생산하는 쇳물을 받아줄 곳이 없다는 것이었다.

“고로가 재가동되면 하루 4000톤에 달하는 쇳물이 생산됩니다. 그런데 제강에서는 하루 3000톤밖에 받아줄 수 없는 상황이었습니다. 1000톤을 어찌할까요? 과거 제강사고 때 밭고랑 주선기 이야기를 기억하는 사람들이 있습니다. 동일한 원리로 처리할 수밖에 없지요. 모래밭에 쇳물을 부어서 고철로 만드는 수밖에 없습니다. 이러한 처리장을 ‘사(沙)처리장’이라 합니다. 물론 CSP나 크라카타우포스코 등에는 단위 설비로 처리 능력이 충분한 사처리장이 잘 갖춰져 있고, 1987년 전후 광양소에서 사처리장을 만들어 운용하다가 폐쇄한 적도 있었습니다. 하지만 포항제철소에는 이렇게 대량의 쇳물을 처리할 사처리작업을 운영해 본 경험도 전혀 없고, 인프라도 없는 상황이었죠. 이 사처리장을 최대한 빨리 만들고자 9월 8일 긴급 사처리장 조성팀을 구성했습니다.”

하필이면 추석 명절이라 장비도 인력도 구하기 쉽지 않은 어려운 상황이었다. 우선 인력은 사처리작업전문가인 퇴직직원을 수소문하고, 광양 제선부, 광양 RM테크 등 협력사 직원 등으로 팀을 꾸려 사처리장 조성을 시작했다. 그런데 옛날 제강사고 때와는 달리 물난리 뒤라 마른 땅을 구하는 것조차 쉽지 않았다. 물기 있는 곳에 뜨거운 쇳물을 부으면 폭발 위험이 있기 때문에 마른 땅이 꼭 필요했다. 또, 용선을 운반하는 용선운반차(TLC)가 접근할 수 있는 선로 옆에 만들어야 한다는 위치상 제약도 있었고 가스관 등 안전 상에도 문제가 없는 장소여야 했다.

겨우 조건에 맞는 장소인 냉선야드를 찾아 9000톤의 모래를 긴급 구매해 조성작업을 시작하고, 대형 굴삭기, 비상발전기, 소방차 등 수많은 장비를 동원해 기적처럼 임시 사처리장을 만들었다. 그러나 문제는 또 있었다. 용선운반차 안에서 쇳물이 굳었기에 온도가 높은 쇳물을 섞어 처리해야 했다. 그렇게 10대 중 7대를 복구할 수 있었는데, 이번에는 용선운반차에 실린 용선을 사처리장에 부을 때 용선운반차를 기울일 전력이 부족했다. 선로에 450톤 급 대형 크레인을 비상 설치해 크레인으로 용선운반차에 실린 용선을 사처리장에 부어야 했다.

“9월 11일부터 30일까지 20일 동안 비상작업을 해서 9000톤이 넘는 쇳물을 모래 위에 부으며 제강공정이 복구되기 전까지 고로의 숨통을 틀 수 있었습니다. 불행한 사태였지만, 모두가 힘을 모아 아이디어를 내서 어떻게든 위기를 넘길 수 있었습니다. 끝내 위기를 극복해 내는 이런 모습이 바로 우리 포스코의 저력이 아닐까 합니다.”

후배들에게 하고픈 말이 있냐고 묻자, 김수학 명장은 후배 대신 선배 세대에게 ‘숙제’이야기를 꺼냈다. 그는 포스코의 선배들은 후배들을 인정하면서 포스코의 목표를 이루어나갈 방법, 즉 변화를 받아들이고 후배 세대의 사고를 수용하면서도 좋은 전통은 이어가야 하는 숙제가 있다고 말했다. 바꾸려고만 하지 말고 변화하는 세상에 바뀔 수도 있어야 한다고 말이다. 그래야 미래의 주축이 될 후배들이 포스코를 백 년 기업을 넘어 영속기업으로 만들어 나갈 수 있다고. 그리고 나서야 그는 후배들에 거는 기대감을 말했다.

“저는 평소에 젊은 후배들에게 주인의식이 중요하다고 강조하곤 했는데, 어쩌면 이번 사태는 주인의식을 가늠해 볼 수 있는 기회이기도 했죠. 집에 불이 났을 때 ‘도망가는 사람은 손님이고 불을 끄러 달려드는 사람은 주인’이라는 말이 있습니다. 저는 이번 사태를 겪으면서 불을 끄러 달려드는 사람만 많이 보았지, 도망가는 사람은 보지 못했습니다. 선배들은 늘 젊은 세대가 지나칠 정도로 합리적이고 개성이 강하다고 말하지만 그들의 개성과 특징이 ‘주인의식’에 반하지는 않더군요. 이번에 포스코의 젊은 세대들이 보여준 모습만 봐도 그렇죠. 선배든 후배든 모두가 위기에 한마음으로 헤쳐 나갈 수 있다면, 포스코가 영속기업으로 성장해나가는 건 어렵지 않습니다.”

주인의 마음으로 주인을 알아보는 김수학 명장, 그에게서 쇳물의 열기를 닮은 뜨거운 열정을 느꼈다. 앞으로도 그는 평생 고로에서 쌓은 기술과 경험을 전파하며 백 년 기업 포스코의 새로운 길을 열어갈 것이다.