국토교통부는 올해 2월 AI 기술을 활용해 국민의 이동을 더 빠르고 편리하게 바꾸기 위한 향후 5년의 이정표, ‘2030 모빌리티 혁신성장 로드맵’을 발표했습니다. 그동안 법률 제정과 시범지구 지정 등 기반을 다져왔으나 자율차·UAM(도심항공모빌리티) 상용화가 지연되며 낮아졌던 국민 체감도를 높이고, 빠르게 발전하는 AI 기술에 적극 대응하기 위해 5대 모빌리티 분야 혁신 과제를 담았습니다.

글로벌 자율주행 시장이 2035년 6조8,000억 달러, UAM 시장이 2032년 146억 달러 규모로 급성장할 것으로 전망되는 가운데, 이번 로드맵은 반도체·철강·이차전지·소재 등 국내 산업 전반은 물론 포스코그룹의 주요 사업에도 새로운 성장 기회를 제공할 것으로 예상됩니다.

정부는 올해 광주광역시에 자율차 200대 투입을 시작으로 대규모 도시 단위 자율주행 실증에 나섭니다. 실주행 데이터를 표준화해 통합·공유하는 플랫폼을 구축하여 ‘실증-데이터 수집-학습’으로 이어지는 AI 기반 기술개발 체계를 세우고, 규제는 ‘선허용 후규제’를 원칙으로 하여 자율주행 관제·대여·중개 전문 서비스 사업을 제도화합니다.

또한 국민이 체감할 수 있는 생활 밀착형 모빌리티 강화를 위해 수요응답형 교통체계(DRT) 활성화 기반을 마련합니다. 올해 관련 법 제정을 통해 개인형 이동장치(PM) 관리를 강화하고, 2027년 원격운전 도입을 위한 제도 개선과 통합교통서비스(MaaS) 앱 고도화도 함께 추진합니다.

신차 중 친환경차 비율 확대를 위한 제도적 기반도 촘촘해집니다. 올해 전기차 배터리 인증제를 본격 시행하고, 구형 배터리관리시스템(BMS) 개선장치 개발 등을 통해 배터리 안전성을 대폭 높일 계획입니다. 또한 올해 배터리 리스·교환 실증 사업과 제도화를 추진하고, 내년에는 사용 후 배터리 순환 이용 및 안전관리를 위한 성능평가·안전검사제를 도입합니다.

친환경 교통망 확충을 위해 수소 전세버스의 차령 연한을 완화하여 보급을 확대하고, 2027년 수소열차 실증에 나서는 한편, 시속 1,000km 이상의 초고속 이동을 가능케 할 미래의 교통수단 ‘하이퍼튜브(Hypertube)’ 도입도 가속화됩니다.

*하이퍼튜브(Hypertube): 진공 상태의 튜브 안을 최고 시속 1,200km로 주행하는 차세대 초고속 교통수단으로, 한국형 하이퍼루프(hyperloop)의 공식 명칭이다.

▲ 포스코는 2024년 세계 최초로 유럽 하이퍼루프 센터 시험노선 구간에 특화 강재 ‘PosLoop355’ 352톤을 공급했다.(사진 출처: 하르트)

2029년 12km 규모의 하이퍼튜브 테스트베드 착공이 예정됨에 따라, 튜브의 진공 상태를 유지하고 진동을 견디는 특화 강재 기술이 주요한 과제로 떠오를 것으로 예상되는데요. 포스코는 고속 주행 시 진동 감쇠 효과를 높인 하이퍼루프 튜브용 특화 강재 ‘PosLoop355’*를 세계 최초로 개발하고, 이를 활용한 경량화(20% 이상)된 튜브구조 솔루션을 개발하여 이미 네덜란드 시험선에 적용한 바 있습니다. 특화 강재 및 튜브구조 경량화는 소재비용 외 기반시설 비용을 절감하여 사업경쟁력을 높이는 효과가 있어 향후 국내 하이퍼튜브 인프라 실증 및 구축 과정에서의 긍정적인 역할이 기대됩니다.

모빌리티 혁신의 핵심인 UAM은 내년까지 기체 인증과 사이버보안 등 안전체계를 정비하고, 기초·성장기·미래형 등 핵심기술 개발을 지원해 ‘실증-초기상용화-본격 상용화’의 단계별 일정을 밟습니다. 내년까지 드론특별자유화구역과 드론공원 등 드론 공역을 대폭 확대하고, 소방·항공·농업 등 활용도가 높은 5대 분야 드론 완성체와 모터·영상송수신장치 등 핵심 부품의 국산화를 적극 지원합니다.

이와 더불어 2028년까지 구축될 통신망 및 UAM 이착륙장 ‘버티포트(Vertiport)’ 등 공공 인프라 기반도 구축됩니다. 버티포트는 UAM의 핵심 인프라로, 항공기의 이착륙을 도울 뿐만 아니라 승객의 탑승 수속을 위한 터미널 공간, 기체를 충전·정비할 수 있는 시설까지 갖춰 일종의 도심 공항 역할을 합니다. 제한된 도심 공간에 지어져야 하는 만큼 구조적 안정성을 갖춘 소재와 효율적인 건축 공법이 필수적입니다.

▲ 지난 2024년 6월 전남 고흥에서 진행된 국내 최초 포스코 스틸 버티포트 공개 성능 검증 모습. UAM 대비 이착륙 충격이 더 큰 헬리콥터로 성능을 검증해 안정성과 내구성을 입증했다.

포스코는 UAM 상용화 시대를 대비해 2023년부터 철강 소재와 강구조 기술을 기반으로 한 이착륙장 ‘스틸 버티포트(Steel Vertiport)’를 개발하고 있습니다. 포스코가 개발한 스틸 버티포트는 고내식·고강도 특수 강재를 적용해 하중을 견디는 구조적 안정성을 확보하였으며, 공장에서 모듈로 분할해 사전 제작하고 현장에서 조립하는 ‘프리패브’ 공법을 통해 시공 기간을 획기적으로 단축한 것이 특징입니다. 지난 2024년에는 국내 최초로 스틸 버티포트 공개 성능 검증을 진행하여 기술력을 입증하기도 했습니다.

▲‘2025 드론·도심항공모빌리티(UAM) 박람회’에 전시된 포스코 스틸 버티포트 모형.

포스코는 앞으로도 고성능 특화 강재 솔루션과 기술력을 기반으로 버티포트 개발을 지속적으로 이어갈 예정인데요. 2028년 UAM 상용화가 본격화됨에 따라 인프라 구축 과정에서 유의미한 시너지를 낼 것으로 기대됩니다.

▲ 도요타자동차가 건설중인 미래 모빌리티 실험도시 ‘우븐 시티(Woven City)’ 전경. 실제 거주자들이 생활하는 공간 내에서 자율주행차, 로봇, 스마트홈, 인공지능(AI) 등 차세대 모빌리티 기술을 실증한다. 사진 출처: 도요타 우븐 시티 홈페이지

정부는 이러한 미래 모빌리티가 원활히 운영될 수 있도록 도시 공간 자체를 재편합니다. 3D 공간정보 및 실내 공간정보 등 고정밀 공간정보 구축을 지원하고, ‘AI 모빌리티 국가시범도시’ 조성을 추진합니다. AI 인프라와 자동차 산업 생태계를 갖춘 광주에 첨단 모빌리티 기술을 개발·실증·적용하는 미래형 도시모델 ‘한국판 우븐시티’를 조성한다는 계획입니다.

아울러 로봇과 모빌리티가 건축물과 유기적으로 결합할 수 있도록 ‘스마트 빌딩법’ 제정을 추진하는 등 융합 생태계 조성을 위한 제도 정비에 나섭니다.

홍지선 국토부 제2차관은 “산업 전 분야에서 AI 전환으로 혁신의 속도가 전례 없이 빨라지고 있는 가운데, 이번 로드맵이 대한민국 모빌리티 산업에 새로운 이정표를 제시할 것”이라며 “국민들이 미래 모빌리티를 하루빨리 일상에서 만나볼 수 있도록 세부 과제들을 속도감 있게 추진하겠다”고 밝혔습니다.

이번 국토교통부의 로드맵은 미래 모빌리티의 일상화를 위해 제도적 기반과 물리적 인프라 구축이 상호 보완적으로 추진되어야 함을 시사합니다. 이 과정에서 포스코그룹이 보유한 고성능 강재와 스마트 인프라 기술력은 대한민국이 그리는 ‘K-AI 시티’와 지속가능한 모빌리티 생태계를 뒷받침하는 핵심적인 가치로 자리매김할 것으로 전망됩니다.

본 글의 일부 내용은 대한민국 정책브리핑 정책뉴스 ‘‘내년에 완전자율주행 상용화…’2030 모빌리티 로드맵’ 발표’’를 토대로 작성하였으며, 공공누리 제0유형(자유이용) 조건에 따라 이용하였습니다.

안녕하세요. 저는 얇고 튼튼한 ‘고장력강’이 고객사의 제품으로 완벽하게 구현되도록 돕는 ‘이용기술’을 연구하고 있습니다. 최근 탄소 저감을 위한 뼈대 경량화가 화두가 되면서 고강도 강재 수요가 크게 늘고 있습니다. 하지만 철이 강해질수록 용접은 까다로워지고, 어렵게 용접을 마쳐도 이음새의 수명이 철의 강도를 따라가지 못하는 한계가 생깁니다. 저는 바로 이 문제를 해결합니다. 고장력강 용접부의 피로 수명을 획기적으로 늘려, 고객사가 더 가볍고 강한 강재를 오랫동안 안전하게 사용할 수 있도록 최적의 솔루션을 제공하는 것이 제 역할입니다.

 반갑습니다. 포스코 강재솔루션연구그룹에서 고객 맞춤형 솔루션을 연구하고 있는 이진우입니다. 저희 연구그룹의 역할은 단순히 좋은 철을 만드는 데서 끝나지 않습니다. 소재가 고객의 현장에서 100%의 성능을 발휘하도록 최적의 기술과 가이드를 담은 일종의 ‘종합 사용 설명서’를 함께 제공합니다.

현재 제 주력 분야는 크게 두 가지인데요. 첫째는 K-방산을 이끄는 육상무기체계와 특수선(수상함)용 차세대 소재 솔루션입니다. 둘째는 중장비 및 건설기계 분야입니다. 특히 방산 분야에서 축적한 ‘극한 환경 대응 기술’과 ‘구조 최적화 노하우’를 건설 장비에 접목하여, 우리 강재가 적용되었을 때 장비의 내구성과 효율이 극대화되도록 시너지를 내고 있습니다. 한마디로 제 역할은, 소재라는 원석을 첨단 산업의 핵심 부품으로 탈바꿈시키는 ‘기술적 가교’라고 말씀드릴 수 있습니다.

▲ 신(新) 방산 소재를 적용한 차세대 함정 가상 이미지.

이번 한국선급(KR) 인증은 함정용 소재의 역할이 단순한 ‘구조재’에서 전투력을 좌우하는 ‘핵심 기능재’로 진화했고, 대한민국 함정 건조 기술이 소재 혁신을 통해 새로운 차원으로 진입했음을 보여주는 결정적 장면입니다. 첨단 무기가 정교해지는 현대전에서, 이를 감싸는 선체의 진화는 선택이 아닌 필수인데요. 포스코의 신소재는 방어력과 기동성을 동시에 확보했습니다. 연신율 35%, 충격 흡수력을 50% 이상 끌어올려 강력한 생존성을 확보하는 동시에, 선체 두께를 30%나 덜어내어 기동성과 연비까지 획기적으로 높였습니다. 우리 소재가 무기체계를 뒷받침하는 핵심 기능재로서 K-방산의 초격차를 완성하고 있다고 볼 수 있습니다. 대한민국 차세대 함정의 ‘강철 방패’를 넘어, 글로벌 방산 수출 무대에서 포스코가 핵심 파트너로 도약하는 든든한 밑거름이 될 것이라 확신합니다.

포스코의 함정용 신소재는 잠수함이 바다 깊은 곳에서 안전하게 버틸 수 있도록, 더욱 강력하고 튼튼한 철강 소재를 개발하는 방향으로 진화합니다. 먼저, 빙하와 부딪혀도 끄떡없는 기술을 응용한 고연성강은 기존보다 훨씬 더 잘 늘어나면서(연신율 35%) 충격을 흡수하는 힘은 50% 이상 강력해졌습니다. 또한, 육상 무기체계의 단단한 방탄 기술을 해양 분야에 이식한 고성능 방탄강은 강도는 유지하면서도 철판의 두께를 기존보다 약 30% 줄였습니다. 이렇게 철판이 두께를 줄이면 선체 경량화가 가능해져 기동성과 연비를 함께 개선할 수 있습니다. 이러한 소재 기술의 진보는 구조재를 넘어 핵심 기능재로의 패러다임 전환을 상징하며, 향후 K-방산 수출 확대와 글로벌 해군 함정 시장 진출에 기여할 포스코의 핵심 경쟁력이 될 것입니다.

바다에서 쓰이는 만큼 일반 조선용 후판과 함정용 특수 강재 모두 높은 신뢰성이 필수입니다. 하지만 소재가 지향하는 핵심 목적은 다릅니다. 일반 조선용 후판은 정해진 항로의 파도나 온도에 맞춰 ‘경제성과 안정성’을 최적화하는 데 집중합니다. 반면 수상함이나 잠수함 같은 해양 방산용 소재는 전 세계 어느 바다에서든 작전을 수행해야 하며, 피탄이나 폭발 같은 극한의 전투 상황에서도 살아남아야 하므로 현존하는 최고 수준의 까다로운 규격이 요구됩니다. 일반 조선용은 용접 등 작업 효율이 좋은 ‘고효율 강재’를 주로 쓰는 반면, 해양 방산용은 특수 합금이 다량 포함되어 최고 수준의 강도와 인성(질긴 성질)을 자랑하는 ‘최상위 특수강재’를 사용한다는 것이 가장 큰 차이점입니다.

잠수함의 뼈대인 압력선체는 거센 수압과 폭발, 충격으로부터 승무원과 민감한 장비를 보호하기 위해 피로나 갈라짐 없이 원래 형태를 단단하게 유지해야 합니다. 이를 위해서는 수압을 버티는 단단함(항복강도), 부러지지 않고 유연한 성질(연신율), 충격을 흡수하는 힘(인성), 열 없이도 구부리기 쉬운 성질(냉간가공성)을 두루 갖춘 철강이 필요하며, 이음새 역시 원래 철판만큼 튼튼하게 이어주는 완벽한 용접과 용접 후의 스트레스를 없애주는 기술이 필수적입니다.

일례로 일본 타이게이급 잠수함은 수심 500m를 견디는 초고강도 철강(NS110, 항복강도 약 980MPa)을 적용했는데, 이처럼 철이 단단해질수록 유연성이 떨어지는 문제를 극복하는 것이 핵심 기술입니다. 반면 독일 212/214급 잠수함은 적의 자기장 기반 탐지를 피하고자 자석에 붙지 않는 ‘비자성강’을 썼지만, 소재가 버티는 힘에 한계가 있어 잠수 깊이가 약 250m 수준에 그칩니다. 결국 해저 충돌이나 어뢰 회피, 급격한 부상 등 극한의 위기 상황에서 잠수함이 끄떡없이 생존하려면, 이처럼 단단함과 유연성의 균형을 맞춘 첨단 철강 소재와 믿을 수 있는 용접 기술이 반드시 뒷받침되어야 합니다.

잠수함 소재의 신뢰성을 증명하기 위해서는 크게 세 단계의 평가를 거쳐야 합니다. 첫째, 손톱만한 ‘미소시험편’으로 기본 합금 설계와 물성을 수치화합니다. 둘째, 강재가 생산되면 ‘실두께 시험체’를 만들어 모재와 용접부의 강도, 인성 등 한계치를 직접 테스트합니다. 마지막으로 실제 잠수함 형태와 유사하게 조립하는 ‘구조물 단위 평가(Mock-up Test)’를 진행합니다. 이 단계에서는 실제 가공 시 발생하는 잔류 응력, 피로 수명, 폭발 시 변형 등을 최종 점검합니다. 결과적으로 하나의 강재가 개발되기 위해 수백 개의 유사 항목을 2중, 3중으로 반복 검증하게 되며, 이 가혹한 과정을 통과해야만 비로소 잠수함의 생존성을 책임질 수 있습니다.

Q. 철강의 강도를 높이면 오히려 충격에는 취약해질 수도 있다고 하는데요. 해양 방산용 철강 개발 시 강도와 인성을 함께 확보하기 위해 포스코에서는 어떤 기술적 접근을 하고 있나요?

개발하며 가장 어려운 부분이지요. 철판의 강도를 높이면 충격에 약해지고, 이를 보완하면 용접이 틀어지는 악순환이 발생하기 때문입니다. 포스코는 이 까다로운 한계를 두 가지 혁신으로 돌파하고 있습니다. 첨단 제어 압연(TMCP) 기술과 미세 조직 정밀 제어 기술을 통해 강도와 인성을 동시에 확보하고자 연구 중이며, 최근에는 AI를 결합해 강도와 인성(유연성)을 모두 잡은 최적의 합금 비율을 찾아내는 기술이 정착되고 있습니다. 또 소재와 용접재를 처음부터 한 세트로 묶어 동시 개발해, 나중에 아귀가 맞지 않아 원점으로 돌아가야 했던 시행착오를 없애면서 전체 개발 기간을 획기적으로 단축해 내고 있습니다.

해양 방산용 철강 개발은 국가 안보와 외교적 민감성 때문에 설계부터 운용까지 모든 기술이 철저한 보안 속에 관리됩니다. 기술 개발은 주로 방위사업청 주도의 국책 과제로 진행되며, 그 성과는 국가 자산으로 귀속됩니다. 고객사가 범용기술 개발을 요청한 경우 ‘JDP(공동개발프로젝트)’ 형태로 개발이 진행됩니다.

가장 대표적인 사례는 2019년 한화오션(구 대우조선해양), 한국선급(KR)과 함께 진행한 ‘고장력강 용접부 피로설계 기술 개발’ 프로젝트입니다. 독일 HDW가 기술이전한 설계기술을 적용하여 설계가 진행되었으나 결국 국산화를 추진하게 됐고, 이후 3사가 협력하여 국산 설계 기술을 확보하게 된 과제였습니다. 향후, 국산화된 용접재료와 용접솔루션까지 적용이 되면, 고성능 대형잠수함의 자력생산 기반이 구축될것으로 기대됩니다.

포스코는 방산 기관의 핵심 소통 창구인 양대 중공업사의 특수선사업부와 초기 설계 단계부터 밀착 협력하는 ‘사전 공동 기획(Early Supplier Involvement) 체계’를 구축하여 차세대 함정용 소재를 개발하고 있습니다. 이번 개발된 신소재의 한국선급(KR) 인증 역시 HD현대중공업 특수선 사업부 협업하고, 방산기관들과 소통하여 이룬 성과입니다. 방산용 강재는 단순한 고강도를 넘어 방호 성능, 용접성, 현장 조립 정합성 등 복잡한 상충 조건을 동시에 만족해야 하는 난제가 있습니다. 그래서 협업 과정에서는 제조기술, 부품화 가능성, 특수 방호 성능 검증 방법, 그리고 최종적인 규격화(Spec-in)까지 밀접하게 의견을 교환합니다.

이러한 현장 중심의 긴밀한 기술 교류(Spec-in)는 연구실에서 놓치기 쉬운 ‘현장의 현실’을 조기에 반영할 수 있게 해줘 연구실 단위의 한계를 조기에 보완해 주었습니다. 결과적으로 5~10년 이상 소요되는 방산 R&D 특유의 구조적 한계를 극복하고 단기간 내 실제 함정 적용을 가능하게 하는 핵심 경쟁력이 되고 있습니다. 포스코는 무기체계의 운용 개념을 선제적으로 공유 받고, 요구 성능을 조율하며 ‘소재와 구조 설계의 동시 진화’를 이끌어냈습니다. 지금의 협업체계가 왜 중요한지 보여주는 상징적 사례입니다.

이번 함정용 소재의 성공적인 선급 인증은 연구개발, 생산, 품질, 마케팅 부서가 완벽하게 조화를 이룬 ‘원팀(One-Team)’ 협업 체계의 결실입니다. 연구소가 설계한 고기능성 소재를 바탕으로, 생산 부서는 압연 및 열처리 공정의 기술적 한계를 극복하는 현실적 양산 솔루션을 제시했고, 품질 부서는 엄격한 인증 기준을 통과할 정밀 검증 체계를 구축했습니다. 여기에 마케팅 부서가 방산 시장의 고객 니즈를 적기에 전달하여 실제 함정 설계에 즉시 반영되도록 방향을 조율함으로써, 부서 간의 긴밀한 피드백이 ‘연구실의 기술’을 ‘현장 맞춤형 제품’으로 신속하게 전환시키는 촉매가 되어 까다로운 인증 과정을 단기간에 효율적으로 완수할 수 있었습니다.

포스코는 선체구조용 후판 분야에서 글로벌 톱티어 수준의 품질과 양산 능력을 입증하며 국내 조선 및 함정 산업의 핵심 기반으로 자리 잡았습니다. 차세대 특수강 분야에서는 여전히 앞서가는 부분이 있는 미국, 독일 등 군사 선진국을 뛰어넘기 위한 전략적 도전을 이어가고 있죠. 이를 위해 단순한 기술 추격에 머물지 않고, 국가 방산 연구기관 및 조선소 특수선 설계부문과 ‘밀착형 공동 연구 체계’를 구축하여 ‘소재 개발-제조 기술-함정 설계’가 하나의 유기체처럼 움직이는 ‘포스코만의 독자적 발전 모델’을 구축하는 전략을 추진하고 있습니다. 이런 밸류체인(Value Chain) 통합형 협업 생태계는 향후 포스코가 차세대 함정 소재 기술의 패러다임을 주도하는 퍼스트무버로 도약하는 가장 강력한 핵심 경쟁력이 될 것이라 믿습니다.

▲ 잠수함 가상 이미지. 사진 출처: my posco

최근 우크라이나 전쟁 등 현대전의 양상을 분석해 보면, 향후 잠수함용 철강 기술의 패러다임은 ‘무인화 확대’와 스텔스 성능 등 ‘극한의 은밀성’으로 요약할 수 있습니다. 유인 잠수함의 위험을 분산할 무인 드론에 적용하기 위해 한 차원 높은 수준의 고강도 강재가 필수적이며, 일본 등 주변국 역시 비밀리에 소재 성능을 지속적으로 개량하고 있는 상황입니다. 이에 대응하여 우리나라도 무장 탑재력을 높일 선체 대형화, 더 깊은 바다를 견디는 ‘초고장력 강재’, 그리고 얕은 수심에서 적의 자기장 탐지를 원천 차단하는 ‘고강도 비자성(Non-magnetic) 강재’ 개발로 나아가야 합니다. 결국, 주변국과 대등하거나 그 이상을 뛰어넘는 고기능 특수강과 이를 완벽히 구현할 용접·가공 기술의 고도화가 우리가 선점해야 할 명확한 미래 방향성이라고 봅니다.

잠수함의 생명인 ‘은밀성’을 완성하는 초고장력강은 50년 전보다 강도가 2배 향상되며 과거 ‘꿈의 소재’를 현실로 만들었습니다. 중요한 점은 이러한 최첨단 방산 기술이 향후 선박 경량화와 탄소 저감 등 민간 산업으로 확대되어, 다가올 저탄소 고장력강 시대를 이끌 든든한 초석이 된다는 것입니다. 포스코가 그 주역이 될 수 있도록 노력하겠습니다.

소재 혁신은 연구실의 성과에 머무를 때보다 현장에 적용될 때 비로소 진정한 가치를 갖는다고 생각합니다. 포스코는 연구, 생산, 품질, 마케팅은 물론 조선소와 연구기관 등 파트너와의 긴밀한 협업을 통해 그 가치를 현실로 만들어 왔습니다. 앞으로도 축적된 기술과 실행력을 바탕으로 차세대 함정 소재의 경쟁력을 높여가겠습니다. 포스코가 대한민국 방산 소재 기술의 기반을 다지고 글로벌 경쟁력 확보에 책임 있게 기여하고 싶습니다.

세계 최대의 기술전시회 CES 2026이 성황리에 막을 내렸습니다. 올해 CES 현장을 한마디로 요약하자면 ‘로봇의 대공습’이라고 할 수 있는데요. 포스코경영연구원 박재범 수석연구원과 함께 CES 2026 현장과 로봇 산업에서 포스코그룹이 가진 핵심 경쟁력을 살펴봅니다.

세계 최대 IT·가전 전시회 ‘CES 2026’의 화두는 단연 ‘로봇’이었습니다. 심지어 로봇과는 관련이 없을 법한 기업의 전시관에도 곳곳에 로봇을 찾아볼 수 있었는데요. AI와 로보틱스가 결합해, 실생활과 산업 현장에 깊숙이 자리 잡을 피지컬 AI의 시대가 도래하고 있음을 예감할 수 있었습니다.

이번 전시에서 화제를 모은 로봇 중에 하나는 현대자동차 그룹의 로봇 계열사 보스턴다이내믹스가 선보인 휴머노이드 ‘아틀라스’였는데요. 56개 관절을 사용해 360도 움직이며, 50㎏ 이상의 고하중 작업을 수행할 수 있어 실제 산업 환경 적용 가능성을 보여줬습니다. 이와 함께 포스코와 보스턴다이내믹스와의 협업 사례도 소개됐는데요. 보스턴다이내믹스의 사족보행 로봇인 ‘스팟’이 포스코 제철소의 뜨거운 설비 사이를 누비는 모습이 스크린을 통해 상영됐습니다. 고온과 소음이 가득한 작업 환경에서 스팟은 가스 누출을 감지하고 시설물을 정밀 점검하는 모습이었는데요. 이제 로봇이 단순한 볼거리를 넘어 실제 산업 현장에서 함께 일하는 동료가 될 수 있음을 상징적으로 보여줬습니다.

이외에도 마치 로봇 슈트를 입은 것 같은 안마의자를 선보인 국내 기업 바디프랜드의 전시 부스도 이목을 끌었는데요. 로봇처럼 두 다리와 팔이 독립적으로 움직이면서 사용자의 몸 관절을 이해하고 늘려주는 ‘웨어러블 AI 헬스케어 로봇’이 현장의 큰 관심을 받았습니다.

스포츠 영역에서도 눈에 띄는 로봇이 많았습니다. 화려한 볼거리를 보여주는 탁구 로봇, 격투기 로봇 등이 올해도 큰 인기를 끌었습니다. 중국의 유니트리, 샤르파 같은 기업들이 선보인 스포츠 로봇들은 상대방 플레이어의 움직임과 공의 궤적까지 실시간으로 읽어 자세한 코칭을 해주는 수준으로 진화해 눈길을 끌었습니다.

CES 2026에서 확인한 것처럼 기술이 발전할수록 로봇의 움직임은 점점 더 정교해지고 있습니다. 로봇의 정교함을 설명할 때 많은 로봇 기업들이  공통적으로 홍보하는 것이 바로 ‘DoF(Degree of Freedom)’입니다.  DoF는 우리말로 하면 ‘자유도’라고 하는데요. 로봇의 자유도란, 쉽게 말해 ‘관절 축의 개수’를 의미합니다.

항상 일치하는 건 아니지만, 일반적으로 DoF가 클수록 독립적으로 제어 가능한 관절의 개수가 많습니다. 특히 DoF는 인간과 유사한 동작을 기대하는 휴머노이드 로봇에게 중요한데요. 자동화 공정에 투입되는 산업용 로봇 팔의 경우에는 6 DoF 수준이고, 휴머노이드는 30~60 DoF 수준입니다. 보스턴다이내믹스의 ‘아틀라스’는 56 DoF를 기록했는데, 이는 인간의 전신 관절 움직임 수준까지 모사하는 수치라고 볼 수 있습니다.

하지만 DoF가 증가하면 더 많은 모터, 감속기, 센서 등 액추에이터 구성 요소가 필요해집니다. 즉, 자유도가 높을수록 로봇 제작 비용도 함께 상승하게 되기 때문에, 기업들은 설계 단계에서 로봇의 용도에 맞춰 DoF를 신중하게 배분합니다.

액추에이터(actuator)는 로봇의 관절을 실제로 움직이게 하는 구동 장치로, 모터·감속기·센서와 이를 제어하는 회로가 결합된 일종의 ‘완성된 관절 시스템’입니다. 액추에이터에 들어가는 모터는 전기를 받아서 빙글빙글 도는 회전 운동만 합니다. 하지만 로봇의 팔을 직선으로 뻗게 하거나 정교하게 굽히려면 회전 운동만으로는 부족한데요. 이 때문에 액추에이터는 내부에 모터를 품고 있으면서 기어와 회로를 더해 회전 운동은 물론 직선 운동과 같은 복잡한 움직임도 만들어내게 됩니다. 모터가 근육 세포라면, 액추에이터는 팔다리를 실제로 움직이게 하는 완성된 근육 관절인겁니다. 휴머노이드 로봇은 56 DoF를 구현하기 위해 약 56개의 정교한 액추에이터가 필요합니다.

그렇다면 액추에이터의 핵심인 모터는 어떻게 구성될까요? 모터는 크게 고정된 고정자와 돌아가는 회전자로 나뉩니다. 고정자와 회전자는 얇은 전기강판을 수백 장 정교하게 쌓아서 만드는데요. 고정자에는 홈이 있어서 홈 사이사이로 구리선인 코일을 촘촘하게 감으면, 코일에 전기가 흐르면서 자기장이 생깁니다. 이때 전기강판 코어는 자기장을 한 곳으로 모아서 회전자를 밀어내는 역할을 합니다. 그래서 전기강판의 품질이 나쁘면, 자기장이 가다가 막히거나 흩어져 버리는데요. 이렇게 되면 모터의 효율이 크게 떨어지고 로봇이 금방 뜨거워지게 됩니다. 결국 전기강판이 모터의 성능을 좌우하게 되는 것이죠.

전기강판은 모터 제조원가 측면에서도 약 20~30%를 차지할 만큼 중요한 소재입니다. 특히 로봇용 모터의 경우 작지만 큰 힘을 내야 하기 때문에, 모터 내부에 들어가는 전기강판의 성능이 곧 모터 성능으로 이어집니다. 이를 위해 강판을 최대한 얇게 만들어야 하는 것이죠. 강판이 두꺼우면 그 안에서 와전류*가 생겨서 에너지가 열로 다 날아가기 때문입니다.

*와전류 : 도체 주변의 자기장이 급격하게 바뀔 때 전자기 유도에 의해 발생하는 소용돌이 형태의 전류.

포스코의 고성능 전기강판 ‘Hyper NO’는 종이처럼 얇은 두께에도 불구하고, 자석의 힘을 효과적으로 전달하는 성능을 극대화한 소재입니다. 전기강판은 얇아질수록 제조 난도가 급격히 높아지는데, Hyper NO급의 고성능 전기강판을 안정적으로 양산할 수 있는 철강사는 전 세계에서 포스코를 포함해 5~6곳에 불과합니다. 그만큼 기술 장벽이 높은, 로봇·전동화 시대의 핵심 전략 소재라고 할 수 있습니다.

로봇이 아무리 뛰어난 움직임을 구현하더라도 에너지가 부족하면 제대로 작동할 수 없습니다. 현재 휴머노이드 로봇의 연속 작동 시간은 대체로 2~4시간 수준으로, 배터리 기술이 가장 큰 제약 요인으로 꼽힙니다. 올해 CES에서는 이러한 한계를 보완하기 위해 교체형 배터리 시스템이 주요 트렌드로 부상했습니다. 보스턴다이내믹스의 ‘아틀라스’의 경우에는 약 4시간의 연속 작동이 가능하다고 알려져 있으며, 배터리가 부족하면 로봇이 스스로 배터리를 교체하는 기능까지 탑재했습니다.

최근 테슬라 CEO인 일론 머스크는 “25년 후 휴머노이드 로봇이 100억 대 등장”할 것이라고 예측했습니다. 100억 대의 로봇이 생산되면 그에 필요한 액추에이터는 수천억 개에 달하며, 핵심 소재인 고성능 전기강판의 수요는 증가할 수밖에 없습니다. 여기에 교체 수요까지 감안하면 배터리 또한 수백억 개 이상 필요할 것으로 예상되며, 특히 배터리 핵심 원료인 리튬의 수요는 현재와는 비교할 수 없는 수준으로 확대될 가능성이 큽니다. 이러한 측면에서 포스코그룹이 확보하고 있는 고성능 전기강판 기술과 리튬 자산은 앞으로 로봇 시장의 성장과 함께 더욱 주목 받게 될 것입니다.

안녕하세요. 포항제철소 제강부 제강기술개발섹션에서 근무하고 있는 김나현입니다. 2024년 입사해 이제 3년 차 엔지니어가 됐고, 지금은 3제강공장 정련공정의 자동화를 맡고 있어요.

정련공정은 쇳물 속 불순물을 제거해 더 ‘깨끗하게’ 만들고, 원하는 성분으로 ‘조율’하는 과정인데요. 이 과정에서 쓰이는 설비들이 효율적이고 안정적으로 돌아가도록 자동화 시스템을 구축하고, 유지·개선하는 것이 제 역할이죠. 요즘은 처리 패턴, 온도·합금철 모델의 적중률과 적용률을 높이는 작업에 집중하고 있어요. 또, 제강 전 공정에서 사람의 개입을 최소화하고 센서·빅데이터·AI·자동제어 시스템을 활용해 스스로 판단·제어하는 제강 전공정 Autonomous 조업 기술(RH Autonomous) 구현을 목표로 관련 투자도 진행하면서 정련공정의 효율을 높이기 위해 최선을 다하고 있습니다.

대학교에서 바이오 분야를 공부하던 저는 여름방학을 기회 삼아 색다른 분야에 도전하고자 포스코의 대학생 채용 연계형 실습 프로그램인 ‘스틸브릿지’에 참여하게 됐습니다. 당시 광양제철소 화성부에서 인턴으로 근무하던 중, 우연히 포항제철소 3제강공장을 견학할 기회를 얻었죠.

그 때 전로에 쇳물을 장입하는 과정을 처음 직접 보게 됐는데, 뜨거운 용강이 전로로 들어가는 그 순간! 무언가 제 가슴을 ‘탁’하고 건드리더라고요. 그때부터 철강공정의 매력에 푹 빠졌고, ‘아, 이 길이 내 길이다’라는 확신이 생겼습니다. 그 후 포스코 입사를 목표로 꾸준히 노력했고, 마침내 꿈을 이룰 수 있었어요. 입사 후 제강팀에서 근무하며 여러 개선 업무를 수행했는데요. 노력 끝에 개선이 이루어지는 순간을 마주할 때마다 ‘포항 제강부에 오길 정말 잘했다’라는 생각이 듭니다.

저희 부서는 정련공정이 안정적으로 운영되도록 자동화 등 설비 모델 개선을 통해 생산성을 높이는 역할을 맡고 있어요. 부서 분위기를 한 마디로 표현하자면 ‘업무는 열심히, 관계는 화목하게!’가 딱 어울리는 것 같습니다. 개선 과정에서 난관이 생기면 모두가 모여 머리를 맞대고 해결책을 찾거든요. 실제로 입사 첫해 포항제철소 스마트기술 경진대회에 참가했을 때도, 동료들이 적극적으로 도와준 덕분에 장려상까지 받을 수 있었죠.

각자의 자리에서 하루를 열심히 보낸 뒤에는, 전로 정련 엔지니어들이 한자리에 모여 롤 게임 5대 5 대전을 펼치며 친목을 다지기도 해요. 이런 분위기 덕분에 업무 몰입도는 높아지고, 매사에 즐겁게 일할 수 있는 것 같아요.

▲2024년 8월 열린 포항제철소 스마트기술 경진대회에서 빅데이터·AI·loT 자동화 분야의 우수한 성과를 인정받아 장려상을 수상한 김나현 사원.

지금도 그 순간이 생생하게 떠올라요. 결과 발표 날, 팀원들과 함께 저녁 식사를 하다가 우승 확정 소식을 들었죠. 곁에 있던 팀원들이 자기 일처럼 크게 축하해 주고 응원해 준 덕분에 기쁨이 두 배가 됐던 것 같습니다. 가족들에게도 바로 전화해서 소식을 전했더니, “이왕 시작한 거, 세계대회에서도 꼭 1등을 거머쥐고 와라!”라며 든든한 응원을 보내주시기도 했고요.

스틸챌린지는 주어진 강종과 조건을 바탕으로 전기로와 정련공정 시뮬레이션 프로그램을 활용해 가장 효율적인 철강 생산 공정을 설계하는 대회입니다. 24시간 안에 효율성·품질·비용 절감을 모두 고려한 최적 조건을 찾아내는 엔지니어가 1등을 차지할 수 있죠. 지금 와서 생각해 보니, 제가 1등을 할 수 있었던 비결은 바로 ‘도전을 두려워하지 않는 패기’였던 것 같습니다. 경기 중 순위판은 2시간마다 업데이트되는데, 보통 전략 노출을 피하고자 종료 4시간 전부터 실적을 올리기 시작하거든요. 그때까지만 해도 기존 전략을 조금만 고도화하면 충분히 1등 할 수 있겠다고 생각했죠. 그런데 종료 2시간 전에 순위판을 다시 보니 대만 엔지니어가 압도적인 점수로 1위를 달리고 있더라고요. 순간 당황했지만, 침착함을 유지하고 과감히 새로운 전략을 짜기로 결심했어요.

세계 챔피언이셨던 저희 김용태 리더님의 코칭과 광양제철소만의 노하우를 결합해 완전히 새로운 시뮬레이션을 돌렸습니다. 전기로+정련 시뮬레이션은 한 번 실행하는 데 약 30분이 걸려 시간이 촉박했지만, 끝까지 밀어붙였어요. 결과적으로 여러 개선 사항을 한 번에 적용한 새 전략이 큰 효과를 발휘했고, 최종 1위를 차지할 수 있었습니다.

이번 대회는 컴퓨터 시뮬레이션 기반이라, 최대한 많은 경우의 수를 뽑고 데이터를 모으는 게 핵심이었어요. 하지만 사람이 계속 반복해서 시뮬레이션을 돌리다 보면 개인별 편차가 생기기 마련이고, 같은 시도를 여러 번 하느라 시간이 많이 낭비되더라고요. 그래서 고민 끝에 시뮬레이션 매크로를 직접 만들기로 했습니다. 처음이라 쉽지 않았지만, 그 과정에서 김용태 리더님과 편진기 대리님, 그리고 선배들이 노하우를 아낌없이 알려주셔서 큰 힘이 됐어요. 또, 램 성능이 점수에 직접 영향을 주기 때문에 부서에서 최고의 환경에서 대회를 치를 수 있도록 PC방 지원과 맛있는 음식까지 챙겨주셨습니다. 매크로를 만들고 실행해 보니 자동으로 데이터를 수집할 수 있어 정합성이 높아졌고, 돌리는 동안 다른 업무도 병행할 수 있어 시간 절약 효과가 컸어요. 이 모든 성과는 다 동료들의 전폭적인 지원 덕분이었답니다.

스틸챌린지에서 활용한 전략은 현장에서 실제 조업하며 쌓은 지식과 경험을 바탕으로 만들어졌습니다. 특히 저희 포항 제강부는 그동안 데이터 기반 자동화를 꾸준히 추진해 왔기 때문에 방대한 조업 데이터를 분석해 예측 모델을 만들고, 최적의 조건을 찾아내는 데 익숙했죠. 이러한 역량은 ‘최저 원가, 최고 품질’이라는 대회 목표와 완벽하게 맞아떨어졌고요. 이번 성과는 포스코가 오랜 시간 쌓아온 데이터 분석, 모델링, 최적화 기술이 실전에서 강력한 경쟁력으로 발휘된 결과라고 생각합니다.

세계대회 준비용 시뮬레이션 링크가 열리면, 다양한 아이디어를 적용해 데이터 수집 전략 검증하고, 최적화 방안을 도출하며 가장 효율적인 조업 방식을 찾아낼 계획입니다. 또 패드를 활용해 여러 차례 반복 연습을 이어가며 손에 익히고, 실전에서 빠르고 정확하게 조작할 수 있도록 훈련할 생각이에요. 이번 대회에서는 제 손이 조금 느린 탓에 1~3초 차이로 비용 손실이 발생하기도 했는데요. 그래서 이번에는 꼭! 속도와 정확성을 모두 끌어올려 완성도 높은 조업을 구현하고 싶습니다.

OGN에서 매주 목요일 밤 11시를 책임지던 예능 프로그램 <켠 김에 왕까지>를 기억하시는 분이 계실까요. 밤을 새워 시작한 게임의 끝을 보던 그 예능을 매회 챙겨볼 만큼 좋아했는데요. 그저 한 명의 시청자였던 제가 이제는 세계대회 무대에서 강철 같은 플레이어가 되어, ‘시작한 김에 왕까지’, 세계 챔피언이 되어 돌아오겠습니다!

이차전지소재, 전부 수입인 줄 아셨나요?
철강 회사 포스코가 왜 아르헨티나 해발 4,000m 고산지대와
호주 오지의 광산에 수조 원을 쏟아부었을까요?

지금 글로벌 시장은 ‘무엇을 만드느냐’보다 ‘무엇으로 만드느냐’의 전쟁 중입니다.

“하얀 석유” 리튬을 직접 캐는 국내 유일의 기업
중국 의존도 제로를 향한 음극재 소재 독립 선언
LNG 가스전부터 알래스카 에너지 프로젝트까지!

단순한 철강 기업이 아닙니다.
대한민국의 미래 먹거리인 이차전지와 에너지 안보를 쥐고 있는
포스코그룹의 ‘진짜 모습’을 확인해 보세요.

한국철강협회(회장 장인화)는 1월 13일 포스코센터에서 ‘2026년 철강업계 신년인사회’를 개최했다.

이날 신년인사회에는 문신학 산업통상자원부 차관을 비롯해 철강업계·정부·학계·연구계·수요업계 등 철강관련 인사 200여명이 참석했다.

문신학 차관은 격려사를 통해 “철강산업은 우리나라 6위 수출산업이자, 주력산업에 소재를 공급하는 경제안보의 핵심 축이다. 철강업계는 수출과 투자, 기술혁신을 통해 대한민국 산업과 지역경제의 든든한 버팀목이 되어주었다. 정부는 앞으로도 현장의 목소리를 가장 먼저 듣고, 여러분들과 함께 고민하겠다”고 말했다.

장인화 회장은 “지난 해 ‘철강공업 육성법’ 이후 약 40년만에 철강산업 경쟁력 강화를 위한 특별법이 제정됐다. 이 소중한 기회를 통해, 올 해를 철강산업이 다시 한번 도약하는 전환점으로 만들어야 한다”고 말했다.

또한, 철강업계가 새해 역점을 둬야 할 내용으로 △제품의 고부가가치 경쟁우위 강화, △저탄소 전환을 위한 노력 확대, △사업장 안전 확립을 꼽으며, “반세기 전 척박한 환경에서 철강산업을 일으켰던 선배들과 같은 마음으로, 고부가·친환경 미래소재 산업으로의 전환을 위해 모두가 함께 매진해야 한다”고 강조했다.

▲1월 13일 포스코센터에서 열린 2026년 철강업계 신년인사회에서 장인화 철강협회장(왼쪽에서 네번째), 문신학 산업통상자원부 차관(오른쪽에서 네번째) 등 관계자들이 기념촬영을 하고 있다.

‘산업의 쌀’ 철강이 대전환기를 맞이했습니다.
중국의 저가 공세와 탄소 국경세라는 파고를 넘기 위해
포스코가 꺼내 든 비장의 카드는 바로 수소환원제철 입니다.

세계가 주목하는 포스코의 독자 기술 HyREX!
자동차 10대 중 1대에 들어가는 기가스틸의 비밀!
미국 시장을 뒤흔드는 현지화 전략까지!

대한민국의 제조업 경쟁력을 지키는 ‘K-철강’의 뜨거운 도전을
특집 다큐멘터리 THE NEW ERA 에서 지금 바로 확인하세요!

산업부는 올해 지역이 경제성장의 주체이자 산업의 중심축으로 도약할 수 있도록 전방위 지원에 나설 계획입니다. 이를 위해 ‘5극 3특 권역별 성장엔진’ 산업을 선정하고, 권역을 연결하는 메가 권역 첨단산업 육성, 그리고 신도시급 재생에너지(RE)100 산업단지 조성을 추진합니다.

*5극 3특 성장엔진 : 대한민국을 5개의 광역권(극)과 3개의 특화권역(특)으로 나누어, 각 권역별로 성장동력을 집중 육성하는 전략

우선 2월까지 ‘5극 3특 성장엔진’ 산업을 확정한 뒤, 규제 완화, 인재 양성, 재정·금융 지원, 혁신 촉진 등 이른바 ‘성장 5종 세트’를 집중 지원할 예정입니다. 권역별 규제 프리존을 확대해 미래차 도심주행과 같은 규제특례를 제공하고, 9개 지역 거점 국립대를 통해 인재 공급을 강화합니다.

또한 기업의 대규모 지역 투자를 유도하기 위해 ‘한국형 IRA(Inflation Reduction Act)’로 불리는 성장엔진 특별보조금 도입을 검토하고 있습니다. 국민성장펀드 150조 원 중 40% 이상을 집중 투자하며, 2조 원 규모의 전용 R&D 프로그램 신설도 논의 중입니다.

아울러 ‘5극 3특’과 연계해 권역을 넘어서는 메가 권역 첨단산업을 육성합니다. 수도권 반도체 생태계를 광주·구미·부산으로 확장해 ‘남부권 반도체 혁신벨트’를 구축한다는 계획인데요. 광주는 첨단 패키징, 부산은 전력반도체, 구미는 소재·부품 등 각 지역의 강점을 살린 특화 클러스터가 조성됩니다.

산업부는 제조업의 근본적인 경쟁력을 높이기 위해 제조와 AI의 융합(M.AX : Manufacturing AI Transformation)을 적극 추진하고, 이를 통해 차세대 제조 경쟁력 확충에 정책 역량을 집중합니다.

우선 1,000여 개 이상의 산·학·연 단체가 참여하는 ‘M.AX 얼라이언스’를 중심으로 제조-AI 융합을 본격화합니다. 올해까지 102개를 보급한 AI 팩토리는, 내년 100개를 추가로 구축해 2030년까지 총 500개로 확대할 계획인데요. 대기업과 협력사가 함께 활용할 수 있는 AI 기술을 개발해 현장에 적용하는 ‘대·중·소 협력 AI 선도모델’ 15개를 구축합니다. 또한 13개 AX 실증 산업단지를 조성해 제조 공급망 전반과 전국으로 AI 제조혁신을 확산시킬 계획입니다.

이어 ‘국내 마더팩토리 구축과 해외 양산’ 전략을 바탕으로 첨단산업 생태계를 육성하고, 제2·제3의 반도체가 될 신산업을 적극 발굴할 예정인데요. 반도체 분야에서는 ‘국내 첨단공장+해외 양산기지’ 전략을 통해 자동차, 가전, 로봇 등 수요산업과 연계한 AI 반도체(NPU)를 개발하고, 국가 1호 상생파운드리를 구축해 국내 팹리스 규모를 10배로 확대합니다. 또 글로벌 최대 반도체 IP 설계 기업인 영국 Arm사와 공동으로 ‘Arm 스쿨’을 운영해 2030년까지 1,400명의 반도체 설계 인력을 양성합니다.

전고체 배터리 등 차세대 배터리 기술 개발 지원…. 철강•조선업 상생 방안도 마련

정부는 첨단산업 전반의 경쟁력을 높이고 미래 성장동력을 확보하기 위해 분야별 맞춤형 전략을 추진할 계획인데요. 이차전지 분야는 ‘국내 소부장 생태계 확보+해외 양산’ 전략으로 전고체 등 차세대 배터리 기술개발에 1,800억 원 규모의 R&D를 지원합니다. 또한 ESS(에너지저장장치) 중앙계약시장 입찰 시 산업 생태계 기여도를 평가하고, 방산·로봇 등 신산업에서 새로운 수요를 창출합니다.

자동차 분야는 ‘국내 400만대+@ 첨단 생산능력 유지, 해외 생산거점’ 전략에 따라 AI 자율주행 알고리즘, 차량용 반도체, 소프트웨어 중심차량(SDV) 등 미래차 3대 핵심기술 개발에 내년 743억 원을 투자합니다. 또 내년 중 급속 4,450기를 포함해 전기차 충전기 7만 1000기를 보급하고, 전기차 전환지원금을 최대 100만 원까지 지원합니다.

조선 분야는 ‘MASGA* 구체화+국내 기술경쟁력 확보 및 상생 강화’ 전략으로 LNG 화물창(KC-2) 실증 계획을 내년 상반기에 마련하고, 암모니아 등 차세대 동력체계 핵심 기술을 확보할 계획인데요. 조선 협력업체 특화 수출공급망 보증을 신설하고, 철강-조선과 조선-해운 상생 협의회를 각각 내년 1분기에 발족해 업종 간 상생방안을 마련할 예정입니다.

*MASGA(Make American Shipbuilding Great Again, 마스가) : 미국 조선업을 다시 위대하게 만들자 라는 뜻으로 한국 정부가 미국 조선업 재건을 돕기 위해 제안한 대규모 협력 프로젝트

바이오 분야는 AI 제도 혁신을 위한 공공 바이오 파운드리를 2029년까지 구축하고, 바이오 의약품 핵심 소부장 품목 국산화 기술개발에 내년부터 2030년까지 1,600억 원을 투자합니다.

방위산업 분야는 내년 하반기에 첨단산업 특화단지를 신규 지정하고, 최대 12척 규모의 캐나다 잠수함 사업 수주를 지원합니다. 또한 방위사업청 사업과 연계해 항공엔진 소재·부품 국산화에 2027년부터 2034년까지 9,000억 원을 투자합니다.

산업부는 대미 2,000억 달러 규모의 투자펀드를 상업적 합리성을 바탕으로 운영하며, 국내 기업이 참여해 투자 성과가 국내로 환류될 수 있는 프로젝트를 발굴할 계획입니다. 또한 사상 최대 규모의 외국인투자(FDI) 유치를 목표로, 프로젝트형 FDI* 유치 전략도 추진하는데요. 이를 위해 산업생태계 공백을 분석해 핵심 유치 품목을 선정하고, 관련 핵심 외국기업을 대상으로 맞춤형 지원 패키지를 설계합니다.

*FDI(Foreign Direct Investment, 외국인 직접투자) : 해외 기업이나 개인이 다른 나라의 기업·사업에 지분을 취득하거나 공장을 건설하는 등 경영에 직접 참여할 목적으로 투자하는 행위

이어 2년 연속 수출 7,000억 달러 달성을 위해 수출·통상 전략을 전면적으로 전환할 계획입니다. 미국과는 통상 현안을 안정적으로 관리하고, 대미 투자 기업의 애로를 적극 해소하는 한편, 서비스 분야 신시장 개척을 위해 한-중 서비스·투자 FTA 타결을 추진하며, 일본·EU·ASEAN 등과는 공급망, 디지털, 기후, 첨단산업을 중심으로 전략적 파트너십을 강화합니다.

이에 더해 미·중 리스크에 대응하기 위해 CPTPP* 가입을 적극 검토하고, 신흥 동반국들과는 각국 특성에 맞춘 전략적 경제협력으로 수출시장 다변화를 촉진합니다.

*CPTPP(Comprehensive and Progressive Agreement for Trans-Pacific Partnership) : 일본, 캐나다, 호주, 뉴질랜드, 싱가포르, 베트남, 말레이시아, 브루나이, 멕시코, 페루, 칠레 등 11개국이 참여하는 다자간 자유무역협정으로, 관세 철폐·감축, 서비스·투자 자유화, 지식재산권 보호, 전자상거래 규범 등을 포함

‘K-산업방파제’ 구축, 글로벌 공급망 리스크 적극 대응

또한 산업부는 정상 순방 후속 성과를 꼼꼼히 챙기기 위해 범정부 TF와 산업부 내 정상 경제성과 점검 TF를 운영하고, 상대국 협력 수요에 맞춘 유연하고 신속한 모듈형 신통상협정을 추진합니다. 한-UAE 협력모델을 기반으로 원전 신시장에 진출하며, K-식품, 방산, 전력기자재 등 다양한 품목의 수출을 마케팅·금융 지원과 함께 확대할 계획입니다.

역대 최대 규모인 275조 원의 무역보험을 공급하고, 해외 무역장벽에 적극 대응하기 위해 ‘한국판 무역장벽(National Trade Estimate) 보고서’를 발간합니다. 경제안보 품목의 국내 생산기반 유지를 위해 생산차액 보조금 예산을 올해 146억 원에서 내년 291억 원으로 대폭 확대합니다.

또한 세계 최초·최고 수준의 소부장 슈퍼 ‘을’ 기업을 육성하고, 핵심광물 공급망 안정화를 위한 공적 지원을 강화합니다. 더불어 미국(AI칩)·중국(희토류) 등과의 수출 통제 협력을 확대하며, 덤핑 피해에 대한 신속한 구제 등으로 불공정 무역에도 엄정히 대응할 방침입니다.

이번 2026년 산업 정책 방향은 반도체, 이차전지, 자동차, 조선, 바이오 등 다양한 첨단산업과 소재·에너지 분야 전반에 걸쳐 새로운 기회를 제시하고 있습니다. 이러한 변화는 국내 제조업과 소재 산업 전반에 활력을 불어넣을 전망인데요. 포스코그룹이 추진하는 주요 사업 분야에서도 의미 있는 성장 가능성을 모색할 수 있는 계기가 될 것으로 기대됩니다.

본 글은 대한민국 정책브리핑 정책뉴스 ‘산업부, 내년 초 ‘5극 3특’ 성장엔진 산업 선정…AI 팩토리 500곳으로 확대’를 토대로 작성하였으며, 공공누리 제1유형(출처표시) 조건에 따라 이용하였습니다.

포스코그룹은 탈탄소 시대를 선도하기 위해 에너지 전환 분야에 필요한 핵심 강재를 생산하고 있습니다. 고성능 철강 제품과 맞춤형 솔루션을 통해 석유·가스, 발전, 재생에너지 등 다양한 산업에서 안전성·효율성·내구성을 높이며, 지속가능한 에너지 산업 발전에 기여하고 있는데요. 에너지 전환 시대를 이끌어 갈 포스코그룹의 주요 에너지 강재를 소개합니다.

전세계는 지금 에너지 패러다임의 대전환을 맞이하고 있습니다. 신재생에너지, 수소, LNG, CCUS 등 탄소 감축을 위한 다양한 기술이 개발되고 있지만, 이를 현실로 구현하는 힘은 바로 ‘소재’입니다. 포스코그룹은 극한의 환경과 까다로운 조건을 견디는 고성능 강재를 개발해 새로운 에너지 인프라 산업에 기여하고 있는데요. 재생에너지 인프라 소재로 활용되는 고내식 합금도금강판 ‘PosMAC(포스맥)’를 비롯해 수소 인프라의 기반이 될 ‘수소 배관용 강재’, 액화수소 저장탱크 소재로 떠오르는 ‘고망간강’, LCO₂ 운반선용 핵심 강재 ‘LT–FH36’ 등 각 산업 특성에 맞는 포스코의 고성능 강재들이 다양한 에너지 전환 산업에 활용되고 있습니다.

▲ PosMAC은 LG에너지솔루션에서 개발한 ESS 배터리 케이스 소재로 사용되고 있다.

재생에너지 확대와 전력 효율화 흐름 속에서 ESS(에너지저장장치)의 수요가 빠르게 증가하고 있습니다. ESS는 안정적으로 전력을 저장해야 하므로, 부식에 강한 소재가 필수입니다. 포스코 고내식 합금도금강판 ‘PosMAC’은 ESS 배터리 케이스 소재로 적용되어 장기간 안정성과 내구성을 확보하고 있습니다.

PosMAC은 용융아연도금강판 대비 내식성이 5배 이상 우수하며, 해안가·고습·염분이 많은 환경에서도 안정성을 유지합니다. 이를 통해 탄소 배출과 원가를 저감할 수 있습니다. 이러한 장점 덕분에 PosMAC은 풍력 발전기의 타워 부품과 해상풍력 구조물, 태양광 모듈 지지대와 구조물 등 대표적인 신재생에너지 인프라 분야에서도 널리 활용되고 있습니다. 가혹한 환경에서도 성능을 지속해 설비 수명 연장과 유지보수 비용 절감에 기여하며, 지속가능한 에너지 확대에 중요한 역할을 하고 있습니다.

PosMAC은 향후 ESS 배터리 케이스뿐 아니라 랙, BPU 케이스 등 다양한 부품에 확대 적용될 예정인데요. 포스코는 앞으로도 고객사와의 협업을 통해 PosMAC의 제품 수명과 신뢰성을 크게 높이고 적용 범위를 넓혀가며 재생에너지 산업 전반에서 핵심 소재로 자리매김할 계획입니다.

▲ 2025 기후산업국제박람회 포스코그룹 부스에 전시된 수소 배관 강재 모형.

수소 에너지는 미래 청정에너지의 핵심으로, 생산부터 저장·이송까지 전 과정에서 안전성이 절대적으로 요구됩니다. 특히 기체 수소를 고압으로 이송하는 배관은 수소취성*에 견디고, 극한 환경에서도 성능을 유지해야 합니다.

*수소취성 : 수소가 재료 내부로 침투해 금속의 연성과 인성을 급격히 떨어뜨리는 현상.

포스코가 개발한 ‘수소 배관용 강재’는 이러한 까다로운 조건을 충족시키기 위해 탄생했습니다. 기존에 기체 수소 이송용으로 주로 사용되던 수입산 무계목강관(Seamless)을 대체하여, 소재 국산화를 실현했으며, 경제성도 뛰어나 수입산 대비 약 70% 수준의 가격으로 공급할 수 있습니다. 기술적으로는 배관의 본체(모재)뿐 아니라 용접부까지 영하 45℃에서도 충격을 견디는 강도와 인성을 확보했는데요. 국제 인증기관의 시험을 거쳐 수소배관 규격 성능 요건을 충족했으며, 이를 통해 안전성과 신뢰성을 공식적으로 인정받았습니다.

포스코는 2025년까지 고압(100bar) 환경에서 사용 가능한 고강도(API*-X70)소재를 개발할 계획인데요. 이를 위해 한국가스공사, 한국가스안전공사, 한국표준과학연구원, 국내 강관사와 협력하여 실증평가를 진행할 예정입니다.

*API(American Petroleum Institute): 석유·가스 산업용 배관과 강재에 대한 국제 표준을 제정하는 기관.

▲ 2025 기후산업국제박람회 포스코그룹 부스에 전시된 고망간강 액화수소용 저장탱크 모형.

액화수소(LH₂)는 수소경제 시대의 핵심 운송·저장 기술로 전세계에서 주목받고 있습니다. 액화수소는 영하 253℃라는 극한의 초저온 상태에서 저장·운송되는데요. 이는 액화천연가스(LNG, 약 –163℃)보다 훨씬 더 낮은 온도로, 저장탱크 소재와 단열 기술에 훨씬 더 높은 수준의 성능이 요구됩니다. 이처럼 초저온 환경에서도 안정성을 유지할 수 있는 액화수소의 저장탱크 소재로 포스코 고망간강이 주목받고 있습니다.

포스코가 세계 최초로 독자 개발한 고망간강은 철에 22% 이상의 망간(Mn)을 첨가해 극저온에서도 우수한 특성을 나타낼 뿐만 아니라 고강도, 내마모성, 비자성(非磁性, 철의 전자기적 성질을 최소화할 수 있는 성질) 등 다양한 성능을 특화한 철강 소재입니다. 특히 항복강도(버틸 수 있는 힘)가 335MPa 이상으로 일반적인 스테인리스강의 약 2배나 강한 수준입니다. 또 연신율이 높아 가공이 쉬우면서도 제조 비용*이 적은데요. 액화천연가스(LNG) 저장탱크, 운반선, 배관, 터미널 등 다양한 LNG 인프라 소재로 활발히 사용되고 있습니다.

*고망간강에 첨가되는 망간은 전 세계적으로 매장량이 풍부하고 상대적으로 가격이 저렴하다는 장점이 있다.

▲ 광양 제2 LNG 터미널 7호기 탱크 내부 모습. 현재 5, 6호기 내조탱크 소재로 고망간강이 적용되었으며, 향후 건설되는 7, 8호기에도 적용할 예정이다.

포스코의 고망간강은 10년간 다양한 글로벌 인증기관에서 제품 신뢰성을 입증하며 표준 인증을 받았습니다. 2022년 국제해사기구(IMO)에서 고망간강의 적용에 관한 국제 기술표준이 정식으로 채택되어 기국승인 없이도 선박의 극저온 화물이나 연료탱크 등으로 활용이 가능한데요. 또한 2024년에는 LNG뿐만 아니라 암모니아에 공통으로 활용할 수 있는 화물 및 연료탱크 소재로도 정식 규격이 등록되었습니다.

포스코는 그동안 LNG 인프라 분야에서 축적한 고망간강의 극저온 기술력과 글로벌 인증 경험을 바탕으로, 액화수소의 초저온 환경인 영하 253℃에서도 안정적으로 충격을 견딜 수 있도록 성능을 향상시키는 연구를 하고 있습니다. 앞으로 액화수소 저장탱크 제작과 고객사 협업을 통해 실증 및 적용 가능성 평가를 진행할 예정인데요. 이를 통해 액화수소 저장탱크 및 인프라 소재로서 고망간강의 안전성과 경제성을 동시에 확보할 계획입니다.

▲ 액화이산화탄소(LCO2) 운반선을 구현한 AI 가상 이미지.

액화이산화탄소(LCO2) 운반선은 CCUS 과정에서 포집된 이산화탄소를 냉각·압축해 액체 상태로 만든 뒤, 이를 안전하게 저장·운송하는 특수한 선박입니다. 탄소 포집·저장(CCS) 산업이 점차 확대되는 가운데, 이러한 특수 선박의 안전성과 효율성을 높이는 소재 개발은 매우 중요한 과제로 떠오르고 있습니다.

LNG·암모니아는 운반할 때 저온 조건만 만족하면 액체 상태로 운반할 수 있지만, 이산화탄소는 저온은 물론 일정한 압력 유지해야 운반이 가능합니다. 이러한 특성에 따라 액화이산화탄소 저장 탱크의 대형화를 위해서는 고도의 철강 기술력이 필요합니다.

포스코가 개발한 LCO2 운반선용 강재 LT-FH36는 저압의 액화 이산화탄소 탱크의 설계 온도를 고려해 영하 60℃에서도 안정성을 유지하며, 최대 50mm 두께까지 적용이 가능한 것이 특징입니다. 또한 항복강도 355MPa 이상을 견디고 후열처리(PWHT) 이후에도 강도가 안정적으로 유지돼 부식이나 파손 위험이 높은 조건에서도 장기간 안정성을 제공합니다.

LT-FH36은 세계 최초로 대형 액화 이산화탄소 운반 탱크 제작용 강재 인증을 획득한 제품이기도 한데요. 세계적 권위의 영국 로이드 선급*(LR)은 2023년 국제선박전시회(Nor-Shipping)에서 포스코에 대형 액화이산화탄소 운반선용 강재 인증을 수여했습니다.

*선급: 선박의 소재부터 설계까지 안전성을 기술적으로 평가해 인증하는 기관으로 대표적인 선급으로는 영국의 로이드, 노르웨이 DNV, 미국 ABS 등이 있다.

▲ HD현대미포에서 건조 중인 세계 최대 규모 22,000㎥급 액화 이산화탄소(LCO₂) 운반선 모습. 포스코 강재 ‘LT–FH36’ 가 적용됐다.(사진 출처 : HD현대중공업)

LT-FH36는 현재 세계 최대 규모인 22,000㎥급 액화 이산화탄소 운반선에 실제 적용되어 있는데요. 포스코는 운송 효율을 높이는 초대형 탱크 추세를 대비해 더 높은 항복강도의 ‘LT–FH51’ 강재 개발 및 인증을 세계 최초로 완료했습니다. 또한, 장기적으로는 ‘LT–FH70’과 같은 더 강한 강재를 개발해, 대형 액화 이산화탄소 운반선의 안전성과 효율성을 한층 더 높일 계획입니다.

이번에 살펴본 PosMAC, 수소 배관용 강재, 고망간강, LT–FH36 등 포스코그룹이 독자 개발한 다양한 고성능 강재들은 에너지 산업 전반에서 안전성·효율성·지속가능성을 동시에 실현하고 있습니다. 포스코그룹은 앞으로도 미래 에너지 산업 인프라를 위해 소재 기술력을 더욱 강화해 나갈 예정입니다. 많은 관심과 응원 부탁드립니다!