1973년 6월 9일, 포항제철소에서 첫 쇳물을 쏟아내던 그날에 대해 알고 계신가요? 한국철강협회와 정부는 대한민국 현대산업의 서막을 연 이 역사적인 날을 기념해 6월 9일을 ‘철의 날’로 정했습니다. 포스코그룹 뉴스룸에서는 제27회 철의 날을 맞아, 반세기 동안 대한민국 산업 발전의 든든한 밑거름이 되어준 포항제철소 1고로를 기억하는 특별한 시간을 마련했습니다.

포항 1고로의 역사는 1970년으로 거슬러 올라갑니다. 자금도, 기술도, 자원도 없던 시절이었습니다. 1970년 4월 1일, 대일청구권자금과 일본상업은행 차관 등 총 1억 2,370만 달러를 어렵게 조달하여 마침내 포항종합제철소 1기 설비 건설의 첫 삽을 떴습니다. 당시 투입된 공사비는 약 1,200억 원. 경부고속도로 건설비의 3배에 달하는 거액이었습니다. 39개월 동안 연인원 315만 5000여 명이 동원된 단군 이래 최대의 역사(役事)였습니다.

이처럼 당시 박태준 명예회장은 현장 임직원에 우향우 정신을 강조하기도 했습니다. 실패를 허용하지 않는 강철 같은 의지와 사명감은 황량한 모래바람을 뚫고 포항 1고로라는 기적의 뼈대를 세우는 원동력이 되었습니다.

건설의 대장정 끝에 맞이한 1973년 6월 8일 오전 10시 30분, 박태준 명예회장이 태양열로 채화한 역사적인 불씨를 받아 1고로에 직접 불을 붙이는 화입(火入)을 진행했습니다. 그리고 초조하게 기다린 지 21시간 만인 1973년 6월 9일 아침 7시 30분, 마침내 대한민국 역사상 최초로 거대한 용광로에서 뜨거운 쇳물이 콸콸 터져 나왔습니다!

사실 쇳물이 쏟아지기 직전, 밤새 가슴을 졸이며 대기하던 직원들의 눈에는 이미 눈물이 고여 있었습니다. 시뻘건 쇳물이 길을 따라 흘러내리는 순간, 박태준 명예회장을 비롯한 현장의 모든 임직원들은 서로를 껴안고 감격의 눈물을 흘렸습니다. 영일만 벌판은 뜨거운 박수와 함성으로 가득 찼습니다.

이 첫 쇳물은 단순한 금속 액체가 아니었습니다. 한국은 철강을 스스로 생산할 수 없다던 세계의 회의적인 시선을 단숨에 날려버리고, ‘한강의 기적’이라 불리는 대한민국 현대 산업화의 서막을 알린 위대한 신호탄이었습니다.

철강업계는 철의 날 제정을 통해 일반인에게는 산업의 쌀인 철강의 중요성을 인식시키고, 철강산업 종사자들에게는 철강인으로서의 자긍심을 양양하기 위해 1997년 철강홍보위원회가 철의 날 제정의 필요성을 제기, 발의하였다. 그 후 철강업계에서 2년여의 논의 끝에 1999년 1월 주요 철강업계 사장단이 참석한 철강홍보위원회에서 우리나라 현대식 고로 첫 출선일인 6월 9일을 철의 날로 결정했다. 2000년에 처음 개최된 <철의 날 기념행사>는 올해로 27회를 맞았다.
※자료출처:한국철강협회

포항 1고로는 오늘날까지도 ‘민족고로(民族高爐)’라고 불립니다. 포항 1고로 건설과 포항제철소 준공 이후 1970년대 초 20% 미만이었던 우리나라 철강 자급률은 1980년대 이후 90% 이상으로 급증*함으로써 한국 경제의 체질을 경공업에서 중화학공업으로 완전히 바꿨기 때문이죠. 이런 역사적인 전환점의 배경에는 철강으로 대한민국 산업 전체를 키워내고자 한 ‘제철보국(製鐵報國)’의 정신이 있습니다.
*출처: 한국철강협회(KOSA)《한국 철강산업 50년사》및 한국은행《산업연관표 시계열 분석》

1970년대 중화학공업의 싹을 틔우던 시절, 포항제철은 국내 제조업의 든든한 수호자였습니다. 만약 포항제철이 없었다면, 철강 수입 의존도가 높았던 국내 기업들은 원가 경쟁력을 갖추기 어려웠을 것입니다. 포항제철은 포항 1고로에서 생산된 고품질 철강을 안정적으로 공급하며, 국내 기업들이 튼튼하게 성장하고 세계적인 기업으로 발돋움할 수 있도록 도왔습니다. 포항 1고로가 단순한 산업 시설을 넘어, 오늘날 대한민국 경제 영토를 넓힌 진정한 일등 공신이 된 것입니다. 지난 2011년에 중앙일보가 ‘대한민국 경제국보 1호’로 포항 1고로를 선정한 이유도 바로 여기에 있습니다.

포항 1고로는 무려 48년 6개월의 가동 기간 동안 누적 5500만 톤의 쇳물을 생산해 냈습니다. 이는 인천대교 1623개, 중형 자동차 5500만 대, 냉장고 11억 3000만 개를 만들 수 있는 양입니다. 이처럼 포항 1고로는 국내 제조업 전반의 성장을 견인하는 핵심 인프라 역할을 수행했습니다.

이와 함께 포항 1고로로 창출한 수익은 여러 후공정과 광양제철소 등 적기 투자로 이어지며, 포스코가 세계적인 철강 기업으로 도약하는 발판이 되었습니다. 아르헨티나 염호 인수 및 호주 리튬 광산 지분 확보 등 글로벌 자원 공급망 구축을 위한 대규모 투자가 가능했던 것 역시, 포항 1고로가 오랜 세월 동안 다져온 견고한 자본력이 뒷받침되었기 때문입니다. 결과적으로 포항 1고로는 포스코그룹이 철강 사업의 성공에 머무르지 않고 이차전지 소재, 에너지, 인프라 등 미래 성장 동력을 확보하는 데 든든한 기틀이 되었습니다.

▲포항제철의 KBS-TV <꽃피는 팔도강산> 광고

1고로가 막 가동을 시작한 무렵 방영된 KBS 인기 드라마 《꽃피는 팔도강산》(1974~1975년)은 포항제철(現 포스코)을 배경으로 삼아 당시 큰 화제를 모았습니다. 매주 브라운관을 통해 비쳐진 포항제철의 웅장한 모습은 국민들에게 고난을 벗어나 국가 경제를 일으켜 세우는 ‘국민기업’이자 ‘자랑스러운 국가적 자산’으로 인식되는 결정적 계기가 되었습니다.

 

포항 1고로의 크기는 최신 고로의 3분의 1에 불과했지만, 포스코인들은 끊임없는 기술 혁신을 통해 이 작은 고로를 세계 최고의 ‘기술의 요람’으로 탈바꿈 시켰습니다. 통상 15년인 고로의 수명을 뛰어넘어 무려 28년 10개월간 연속 가동하는 세계 신기록을 달성했으며, 2017년에는 저가 원료를 활용해 최고 품질의 쇳물을 생산하는 최저 원가의 기적을 선보이기도 했습니다.

더욱 주목할 점은 반세기 동안 축적된 철강 제조 노하우가 오늘날 미래 소재 기술의 핵심 기술력으로 전이되고 있다는 사실입니다. 반세기 동안 축적된 대규모 장치 산업 운영 경험과 고온 열 제어 기술, 그리고 글로벌 원료 소싱 역량은 오늘날 이차전지 소재 사업을 성공으로 이끄는 노하우가 되었습니다. 1고로가 지핀 불꽃이 단순한 철강 생산을 넘어, 포스코그룹의 새로운 에너지원으로 진화한 것입니다.

AI 제작 이미지

비록 포항 1고로는 2021년 12월 29일 마침내 종풍(終風)을 맞이하며 가동을 멈추었지만, 그 뜨거운 열정과 기술적 유산은 결코 사라지지 않았습니다. 반세기 동안 축적된 조업 노하우와 함께 불가능은 없다는 도전 정신은 이제 탈탄소 시대를 선도할 수소환원제철(HyREX)과 인공지능 기반의 스마트 고로라는 새로운 시대적 사명으로 진화하고 있습니다.

또한, 1고로로 보여준 불가능을 가능케 한 도전은 이제 철강을 넘어 이차전지소재, 수소, 에너지사업 등 포스코그룹의 미래를 밝히는 가장 강력한 에너지가 되었습니다. 1고로의 불길은 멈췄을지라도, 그 뜨거웠던 열정은 포스코그룹 임직원의 혈관 속에 여전히 살아 숨 쉬고 있습니다. 어둠 속에서 첫 쇳물을 길어 올리던 그 마음으로, 이제 우리는 ‘세상에 가치를 더하는 글로벌 초일류 기업’을 향해 다시 한번 힘차게 도약할 것입니다!

황무지에서 기적을 일궈낸 포항 1고로의 역사는 포스코그룹 임직원 모두의 가장 큰 자부심이자 자산입니다. 무에서 유를 창조했던 그날의 뜨거운 열정을 가슴에 품고, 포스코그룹의 새로운 역사를 향해 힘차게 나아가는 모두를 응원합니다!

최근 반가운 소식 하나가 전해졌습니다. 바로 포스코가 인도 1위 철강사 JSW스틸과 일관제철소 건설을 위한 합작투자계약(JVA)을 체결했다는 소식인데요. 이번 협력은 양사의 강력한 파트너십을 바탕으로 인도 내 고수익 시장을 공략하고 글로벌 철강 공급망을 한층 강화하기 위한 행보라고 합니다. 어떻게 포스코와 JSW스틸이 손을 잡게 된 것일까요? 그 비하인드 스토리를 지금부터 만나봅니다.

▲ 포스코가 4월 20일 인도 1위 철강사 JSW스틸과 일관제철소 건설을 위한 합작투자계약(JVA)을 체결했다. 사진 오른쪽부터 장인화 포스코그룹 회장, 이희근 포스코 사장, 자얀트 아차리야(Jayant Acharya) JSW스틸 사장, 사잔 진달(Sajjan Jindal) JSW그룹 회장

포스코가 인도의 1위 철강사인 JSW스틸과 합작투자계약(JVA)*을 체결하며 14억 6천만명 인구의 고성장 시장인 인도에 일관제철소** 건설을 본격화했습니다. 합작법인은 양사가 지분을 각각 50%씩 보유하는 동등한 파트너십 구조입니다.

신설 일관제철소는 고로 기반으로 고부가가치 고급강 생산이 가능한 제선-제강-열연-냉연/도금공정으로 구성되며, 조강 600만톤 규모의 상∙하공정 일관 생산체제를 갖춥니다. 부지는 철광석 광산과 인접해 있고 효율적인 물류·전력·인프라 활용이 가능한 오디샤주 내 부지를 확보하였고, 착공 후 48개월의 건설 기간을 거쳐 2031년 준공을 목표로 하고 있습니다.
*합작투자계약(JVA) : 직접투자의 한 형태로서 현지자본과 공동으로 투자하여 기업을 경영하는 것을 말한다.
**일관제철소 : 제선(쇳물 생산), 제강(불순물 제거), 압연(철강재 생산) 등 전 공정을 갖춘 제철소

JSW그룹은 인도에서 포스코만큼이나 대중적 인지도와 영향력이 높은 기업으로, 다양한 사업 분야를 영위하고 있습니다. 포스코가 프로구단 포항스틸러스와 전남드래곤즈를 운영하는것처럼 JSW그룹도 인도 국민 스포츠인 크리켓 리그 팀(델리 캐피탈스)을 운영할 정도로 막대한 자본력과 영향력을 가지고 있죠.

특히 두 기업 사이에는 위기 속에서 피어난 특별한 인연이 있는데요. 지난 2022년 힌남노 태풍으로 포항체철소는 주요 설비가 물에 잠기는 등 침수 피해가 상당했습니다. 그런데 당시 JSW그룹이 열연공장용으로 제작중인 설비를 포스코에 선뜻 내어주어 2열연공장 복구를 크게 앞당길 수 있었고, 이를 계기로 두 그룹은 신뢰를 쌓을 수 있었습니다.

▲ (왼쪽부터) 포스코 창립자 박태준 회장, JSW그룹 창립자 O.P. 진달(사진출처: 포스코그룹 뉴스룸 DB, 위키미디어)

포스코와 JSW그룹은 단순한 사업적 파트너십을 넘어, 창업 정신과 경영 철학에서도 깊은 공통점을 가지고 있습니다. JSW그룹의 창립자인 O.P. 진달(Om Prakash Jindal)은 인도의 산업화를 위해 매진한 것으로 알려져 있는데요. 이는 ‘좋은 철을 만들어 나라에 보답한다’는 포스코 창립자인 박태준 명예회장의 ‘제철보국(製鐵報國)’ 정신과도 깊이 연결됩니다. O.P. 진달의 비전인 ‘Where others saw walls, he saw doors(남들이 벽을 볼 때, 그는 문을 보았다)’는 불굴의 의지로 어려움을 이겨냈던 ‘우향우 정신’*과도 닮아있죠.
*우향우 정신: 포항제철소 건설 당시 박태준 명예회장이 “대일청구권 자금으로 짓는 제철소 건설에 실패하면, 우리 모두 우향우해서 영일만 바다에 빠져 죽자”며 배수의 진을 치고 임했던 불굴의 도전 정신.

JSW그룹의 현 회장인 사잔 진달(Sajjan Jindal)은 과거 포스코 포항제철소와 광양제철소를 방문하고 깊은 감명을 받아 “인도에도 이와 같은 최고 수준의 제철소를 만들겠다”는 꿈을 키웠다고 하는데요. 실제로 JSW 메인 제철소인 비자르가르(Vijayanagar) 제철소는 포스코 제철소의 레이아웃과 인근 주택 단지까지 유사하게 건설되었다고 합니다.

이처럼 오랜 시간 쌓아올린 신뢰와 존중을 통해 포스코와 JSW그룹은 마침내 인도 철강 시장의 미래를 함께 개척할 ‘동반자’로서 손을 잡게 되었습니다.

그렇다면 포스코는 왜 인도 시장을 택했을까요? 대한민국보다 33배가 큰 땅덩어리나 14억 명이 넘는 인구 등 다양한 이유가 있겠지만, 무엇보다도 가파른 철강 수요가 예상되기 때문일 텐데요. 인도는 매년 6~7%에 육박하는 고속 성장을 이어가며 현재 전 세계에서 가장 빠르게 성장하는 국가로 꼽힙니다.

인도는 2년 전부터 중국보다 인구가 많아져 거대한 시장 규모를 형성하고 있습니다. 특히 인도 인구의 평균 연령은 28세로 매우 젊은데요. 이는 소비 시장의 활력과 미래 성장 가능성을 높이는 중요한 요인으로 꼽히고 있습니다.

인도 젊은 세대의 소비력 증가는 다양한 산업 분야의 발전으로 이어지고 있습니다. 특히 자동차 산업이 빠르게 증가하고 있는데요. 인도의 자동차 산업은 생산량 기준 세계 4위에 해당하며, 향후 3위로 올라설 것으로 예상될 만큼 빠르게 성장하고 있습니다. 또한 삼성, LG 등 한국 기업들이 진출해 있는 가전 시장 역시 소득 수준 향상하면서 수요가 늘고 있죠. 건설 부문에서도 신도시 건설 등이 활발히 이루어지며 철강 소비가 꾸준히 증가하고 있습니다.

구체적으로 2015년에 9000만t이던 인도의 철강 수요는 2024년에 1억 5000만t으로 급증했습니다. 2035년에는 2억 6000만t까지 늘 것으로 내다보고 있고요. 이제 인도는 중국을 제외하면 세계에서 가장 큰 철강 시장인 셈입니다.

이렇듯 폭발적인 철강 수요를 든든하게 뒷받침하는 것은 인도가 보유한 풍부한 천연자원입니다. 인도는 철광석 매장량 기준 세계 7위(약 350억 톤) 국가이며, 제철용 석탄 역시 풍부하게 보유하고 있어 원자재 수급에 매우 유리합니다. 자원 풍요국이라는 강점은 인도가 철강 산업에서 완벽한 ‘셀프 서피션시(Self-sufficiency, 자급자족)’를 실현하고, 지속 가능한 성장을 이어갈 수 있는 가장 강력한 발판이 되고 있습니다.

그런데 포스코는 왜 합작투자계약(JV) 형식으로 인도에 진출하게 된 걸까요? 포스코는 2004년부터 네 차례에 걸쳐 인도에 상공정 진출을 모색했지만, 합작사 물색, 부지 확보 어려움 등의 이유로 뜻을 이루지 못했습니다. 인도 시장은 외국 기업이 단독으로 진출하기에는 쉽지 않았던 것이죠. 이런 경험을 통해 포스코는 인도에서는 파트너사와 함께 하는 것이 좋겠다고 판단했습니다.

그런 면에서 인도 제1의 철강사인 JSW스틸은 더할 나위 없는 파트너였습니다. 또한, JSW스틸은 2005년 기준 220만t의 조강 생산에서 현재 3000만t이 넘는 생산량을 기록해, 짧은 시간 동안 빠른 성장을 보이고 있습니다.

합작투자계약의 기본은 ‘신뢰’입니다. 이를 바탕으로 합작법인은 양사가 지분을 각각 50%씩 보유하는 동등한 파트너십 구조를 취했는데요. 즉, 포스코의 기술력과 JSW스틸의 시장 점유율, 인도에서의 실행력 등 양사의 장점들을 모아 가장 좋은 제철소를 만들겠다는 의지를 피력했다고도 볼 수 있습니다.

전세계적으로 보호 무역주의가 강화되는 가운데 인도 정부도 자국 시장 보호를 위한 조치를 강화하고 있습니다. 자국 철강 산업 보호를 위해 역내 생산 규제를 강화하고 수입 철강에 대한 표준 인증 의무화를 시행하고 있죠. 이러한 상황에서 JSW와의 합작 투자를 결정한 것은 인도 시장을 돌파하는 선제적인 대응 전략이라고 볼 수 있습니다.

“빨리 가려면 혼자 가고 멀리 가려면 같이 가라”는 아프리카 속담이 있죠. 이 속담처럼 포스코는 혁신적인 철강 기술력을 기반으로 JSW그룹의 강력한 현지 경쟁력을 결합하여 양국 산업 발전과 경제 성장에 실질적인 기여를 할 수 있도록 나아갈 계획입니다.

PART 01

UAM 시장의 핵심 인프라 ‘버티포트’

▲대형 UAM 버티포트 개념도 (출처: 한국공항공사)

UAM(도심항공모빌리티, Urban Air Mobility)이란 도심 내 3차원 공중교통 체계를 활용한 차세대 항공운송 생태계를 말합니다. 최근 심화되는 도심 교통 체증과 환경 문제를 해결할 대안으로 그 중요성이 더욱 부각되고 있죠. UAM의 핵심 기체인 eVTOL(전기수직이착륙 항공기, electric Vertical Take-Off and Landing)은 좁은 공간에서도 수직 이착륙을 할 수 있어 따로 활주로를 짓지 않아도 되고, 배터리 기반 전기 에너지로 운용되어 소음이 적다는 장점이 있는데요.

eVTOL이 도심에서 안전하게 운항하려면 안전하게 이착륙할 수 있는 구조물이 반드시 필요합니다. 이 구조물을 바로 ‘버티포트(Vertiport)*’라고 부릅니다. 버티포트는 단순히 기체가 내리는 곳을 넘어, 승객의 탑승 수속을 위한 터미널 공간, 기체를 충전·정비할 수 있는 시설까지 갖춘 일종의 도심 공항 역할로 UAM의 핵심 인프라로 손꼽히고 있습니다.

*버티포트(Vertiport) : 수직을 의미하는 Vertical과 터미널을 의미하는 Port의 합성어

인프라 측면에서는 버티포트 입지 확보와 구축 비용 문제가 가장 큰 과제입니다. UAM은 도심에서 활용될 때 접근성과 효율성이 극대화되지만, 이미 밀집도가 높은 도심지는 버티포트를 지을 부지를 확보하기 매우 어렵습니다. 버티포트 구축을 위해서는 가로·세로 30m 이상의 평탄한 부지가 필요한데, 고층 빌딩이 즐비하고 땅값이 비싼 도심에서 그만한 공간을 찾기란 쉽지 않습니다. 또한 아직 비즈니스 모델과 수요가 정립되지 않은 상태에서 막대한 인프라 건설 비용을 민간이나 공공이 단독으로 부담하기에는 현실적인 어려움도 있습니다.

▲글로벌 UAM 기업들이 ‘두바이 에어쇼 2025’에서 선보인 다양한 eVTOL 기체 모습. [사진: 이지운 연구원 제공]

PART 02

콘크리트와 알루미늄의 한계, 포스코 ‘철(Steel)’로 답하다

몇 년 전, 국내에서 최초로 버티포트를 구축하고자 했던 기관이 있었습니다. 그들은 기존 인프라 중 버티포트와 가장 유사한 헬리포트(Heliport)의 설계를 보완하여 사용할 것을 우선 검토했었는데, 재료적 측면에서 몇 가지 한계에 봉착했습니다. 헬리포트의 주재료는 콘크리트 또는 알루미늄이 사용되는데, 콘크리트는 가격이 저렴하고 변형과 소음이 적어 사용성이 우수한 장점이 있지만, 자중(Self-weight)이 무거워 지반 공사 또는 기존 건물 보강 등 대규모 공사가 필수적이었습니다. 알루미늄 헬리패드는 고가의 건설 비용 때문에 많은 보급이 어렵고 상용화 시기가 늦춰질 것이라는 우려가 컸죠. 또한 핵심 원천 기술을 해외에서 도입한 경우가 많아 국내 기술 주권이 취약하다는 점도 버티포트 고유의 특성을 고려한 최적화 설계를 어렵게 만드는 요인이었습니다.

▲포스코가 개발 중인 UAM 스틸 버티포트 콘셉트 이미지(이착륙장의 위치, 규모, 디자인 노선 등은 확정 사항 아님)

이러한 현실적인 고민을 바탕으로, 포스코는 2022년 한국공항공사, 한화 건설부문과 업무협약(MOU)를 맺고 포스코의 고내식강인 ‘포스맥(PosMAC)’을 활용하여 가볍고 경제적인 스틸 버티포트 개발을 본격화했습니다. 당시에는 이착륙장, 터미널, 관제시설, 편의시설을 포함한 대형·종합 인프라로서의 버티포트가 주목받던 때였으나, 저희는 UAM 산업의 조기 안착과 빠른 보급을 위해서는 ‘가장 미니멀한 형태’에서 출발해야 한다고 생각했습니다. 그래서 가장 작은 이착륙 패드에서 시작하여 무한한 확장성을 갖는 ‘모듈형 스틸 버티포트’ 개발에 착수했습니다.

포스코의 스틸 버티포트는 단위 면적당 하중이 일반 구조물보다 훨씬 가볍습니다. 우리는 이러한 장점에 착안해 버티포트에 최적화된 ‘경량 강관 말뚝 시스템’을 패키지로 개발했습니다. 기존 토목 방식은 지반을 다지고 대형 말뚝을 박기 위해 중장비를 동원해야 하므로 공사 기간이 길고 비용 부담이 컸지만, 저희가 개발한 경량 강관 말뚝 시스템을 도입하면 중장비 없이도 신속한 시공이 가능하며, 콘크리트 양생 과정이 필요 없어 공기도 획기적으로 단축할 수 있습니다. 더불어 지면이 울퉁불퉁한 거친 지형에서도 말뚝의 높낮이를 조절해 버티포트 바닥판의 평탄도를 정밀하게 확보할 수 있습니다.

PART 03

포스코 스틸 버티포트의 ‘유연한 진화’

UAM의 기체 사양 표준화 문제는 현재 가장 큰 불확실성을 가진 숙제입니다. 지난 3월, 국내 버티포트 설계 기준이 고시되며 최소한의 가이드라인은 마련되었지만, 여전히 기체별 하중이나 운항 사양에 따른 유기적인 대응이 필수적입니다. 포스코의 모듈형 버티포트는 이러한 ‘변화하는 환경’까지 모두 고려해 설계되었으며, 두 가지 측면에서 유연성을 확보하고 있습니다.

첫째, ‘확장과 축소의 자유로움’입니다. 포스코의 버티포트는 전체 구조를 작은 단위의 모듈로 분할해 공장에서 사전 제작한 뒤, 현장에서 조립하는 프리패브 공법*을 적용했습니다. 이 덕분에 초기 수요에 맞춰 최소 규모로 구축했다가 기체 운항이 늘어나면 모듈을 추가해 면적을 넓힐 수 있습니다. 반대로 수요가 적거나 기체 규모가 작아질 경우, 테두리 모듈을 철거해 간편하게 재정비하는 것도 가능합니다.

*프리패브(Prefab) : Pre-fabrication의 줄임말로 공장에서 부재를 미리 제작하고 현장에서는 조립만 해 구조물을 완성하는 공법

둘째, ‘국부적인 유지보수 및 대응력’입니다. 전체 구조는 이미 튼튼하게 설계되어 있지만, 향후 더 무거운 기체가 도입돼 특정 구간에 높은 내하력(하중을 견디는 힘)이 요구된다면 해당 모듈만 고강도 사양으로 교체하면 됩니다. 전체를 뜯어고칠 필요 없이 필요한 부분만 업그레이드하는 방식입니다.

덧붙여 포스코의 스틸 버티포트는 기체 기술의 진화와 시장의 변화에 발맞춰 끊임없는 연구개발을 지속하여 함께 성장하고 변모하는 ‘살아있는 인프라’를 지향할 것입니다. 이러한 유연함이야말로 초기 투자 리스크를 최소화하고, UAM 상용화의 문턱을 낮추는 핵심 열쇠가 될 것이라고 생각합니다.

가장 먼저 화재 안전성을 꼽을 수 있습니다. UAM 기체는 대용량 배터리를 탑재한 전기 구동 항공기인 만큼, 화재 발생 시 치명적인 고열이 장시간 발생할 위험이 제기되고 있습니다. 그렇기 때문에 버티포트도 대피와 진압을 위한 골든타임을 확보할 수 있어야 하고, 화재 이후의 복구를 고려하여 설계되어야 합니다. 철강의 녹는점은 1538도로 알루미늄의 녹는점(약 600도)이나 탄소섬유의 강도가 급격히 낮아지는 산화점(약 500도)보다 매우 높기 때문에 화재 발생 시에도 장시간 전체 붕괴를 막아 뼈대를 유지할 수 있습니다. 여기에 경제성 우위와 안정적인 시장 공급망, 그리고 파손 시 즉각적인 조치가 가능한 유지보수의 편의성까지 갖추고 있어 버티포트 인프라에 최적화된 소재라고 할 수 있겠습니다.

▲‘2025 드론·UAM 박람회’ 포스코 스틸 버티포트 부스 전경

지난해 참여한 ‘2025 드론·UAM 박람회’에서는 업계 관계자들로부터 큰 호평을 받았습니다. 포스코 스틸 버티포트는 모듈 구조로 설계되어 확장과 축소가 자유롭고, 급속 시공이 가능하다는 이점이 초기 투자 리스크를 획기적으로 낮출 수 있다는 평가였습니다. 특히 현장의 컨디션에 크게 영향받지 않고 빠른 설치가 가능하다는 점은, 원거리 설치나 임시 구축이 필요한 지자체 및 군 관계자들에게도 매력적으로 다가갔습니다.

▲ 2025 드론·UAM 박람회’ 오픈 세미나에서 포스코 스틸 버티포트를 소개 중인 이지운 수석연구원

국토교통부의 ‘K-UAM 안전운용체계 핵심기술 개발 과제’를 수행하면서 사실 고민이 많았습니다. UAM 산업의 핵심인 기체와 버티포트 분야는 이미 풍부한 실증 데이터를 확보한 해외 선도 기업들이 주도하고 있는 현실이기 때문입니다. 하지만 최근 글로벌 톱티어(Top-tier) 버티포트 개발사인 A사, 그리고 기체 개발사인 B사와의 미팅을 통해 그 불확실성은 확신으로 바뀌었습니다. 우리의 설계 철학이 그들이 현장에서 직면한 난제들에 대한 해답이 될 수 있음을 확인했기 때문입니다. 해외 선도 기업들이 먼저 우리의 기술적 우수성을 인정하고, 단순한 로컬 파트너를 넘어 ‘글로벌 비즈니스 파트너십’을 제안하며 논의를 이어가고 있다는 점은 포스코의 기술력이 세계 무대에서도 통한다는 것을 체감한 값진 순간이었습니다.

2024년 고흥에서의 공개 성능 검증이 버티포트의 구조적 가능성과 급속 시공성을 확인한 무대였다면, 내년 말 울산 테스트베드는 한층 개선된 제품 성능을 총체적으로 검증하는 ‘전 과정 평가(Life Cycle Assessment)의 장’이 될 것으로 기대합니다. 울산에서는 이러한 설계와 시공 편의성 검증을 넘어, 상용급 UAM 기체를 활용해 구조 성능, 소음·진동 제어, 장기 거동 등을 실전에 가깝게 테스트할 계획입니다.

▲‘2025 전국 대학생 UAM 올림피아드’에서 사용된 포스코 스틸 버티포트 모델. 정사각형 형태로 최대 12톤의 하중을 견딜 수 있도록 설계되었다.

현재의 스틸 버티포트 모델은 지난 2년간 상용화 수준의 완성도를 목표로 매진해 온 결과물입니다. 겉보기엔 비슷해 보일지 몰라도, 단면 형상과 연결 상세 설계를 전면 개편해 배수, 부식 방지, 유지보수 등 장기 운용에 필수적인 성능을 대폭 보완했습니다. 제작 방식 또한 개선했는데요. 기존 건설 현장에서는 수십 밀리미터에 달하는 오차를 작업자의 숙련도로 극복해 왔지만, 지금은 고정밀 제작 파트너사와의 협업을 통해 오차 범위를 1mm 내외로 통제하고 있습니다. 결과적으로 탈현장공법(Offsite Construction)에 걸맞은 정밀 제조 수준의 모듈형 버티포트를 구현해 낸 것입니다.

앞으로 본격적인 상용화에 앞서 실제 운용 시나리오에서 발생할 수 있는 미세한 불편함까지 선제적으로 해결함으로써, 신뢰할 수 있는 인프라 솔루션을 시장에 각인시키는 것이 우리의 최종 목표입니다.

PART 04

포스코가 그리는 글로벌 버티포트 표준

포스코는 이미 만들어진 기준을 따르는 데 그치지 않고, 버티포트의 기준 자체를 제시하고 만들어가는 주도적인 역할을 수행하고자 합니다. 포스코는 G3AM* 멤버 참여와 국내 설계기준 제정 활동을 통해 기술적 우위를 선점하고, 축적된 실증 데이터를 바탕으로 스틸 버티포트의 기술 사양을 글로벌 스탠다드로 확립하는 ‘룰 메이커(Rule maker)’가 되는 것을 목표로 하고 있습니다.

항공 산업은 시장을 먼저 선점하고 기술적 우위를 증명한 기술이 곧 국제 규격으로 굳어지는 사실 표준(De facto standard)의 영향력이 절대적인 분야입니다. 현재 전 세계적으로 버티포트에 대한 명확한 요구 성능이 정립되지 않았고, 이를 뒷받침할 실증 데이터도 부족한 실정인데요. 앞으로는 우리가 축적해 온 과학적 근거와 실증 데이터를 바탕으로 안전하고 효율적인 인프라 기준을 선제적으로 제시하여, 스틸 버티포트의 기술 사양이 곧 글로벌 스탠다드로 채택되도록 노력을 기울일 것입니다.

*G3AM : 첨단항공교통(Advanced Air Mobility·AAM) 분야 국제 사실표준화 기구 G3AM(Global Association for Advanced Air Mobility)

▲두바이 국제공항 버티포트(DXV) 모습. [사진 출처: Skyports Infrastructure]

▲킨텍스 K-UAM 실증 버티포트 조감도(안). [사진 출처: 국토교통부 정책 자료]

포스코의 스틸 버티포트는 세계 최초의 버티포트 전용 이착륙 데크라는 기술적 상징성을 넘어, 운반에 적합한 구조를 갖추고 있어 수출 경쟁력도 높다고 생각합니다. 공장에서 제작된 모듈을 해상 운송용 표준 컨테이너 규격에 맞춰 설계할 수 있고, 해외 현장에서는 복잡한 토목 공정 없이 시방서에 따라 단순 조립만 하면 되는 일종의 플러그 앤 플레이(Plug & Play) 방식이 가능하기 때문입니다.

현재 구체적인 특정 국가명을 밝힐 수는 없지만, 비밀유지협약(NDA)를 체결하고 제품 수출 및 기술 지원을 위한 실무 협의를 진행 중입니다. 물론 진출 대상국의 인허가 등 제도적 기반 마련이 선행되어야 하지만, 글로벌 톱티어 기업들과의 파트너십은 포스코의 인프라 솔루션을 전 세계로 수출하기 위한 강력한 교두보가 될 것입니다.

UAM이라는 혁신적인 기술이 장밋빛 전망을 넘어 일상이 되기 위해서는, 누구나 믿고 발을 내디딜 수 있는 튼튼하고 실용적인 플랫폼이 먼저 갖춰져야 하는데, 포스코의 스틸 버티포트가 바로 그 역할을 할 것이라 믿습니다. 앞으로 미래 모빌리티와 시민의 일상을 안전하게 연결하는 플랫폼으로 기억되길 바라며, 나아가 철강이라는 소재가 어떻게 미래 첨단 산업의 인프라를 혁신하고 견인할 수 있는지 보여주는 상징적인 이정표로 자리매김하기를 기대합니다.

포스코가 4월 28일 미국의 일렉트라(Electra)社와 저탄소 철 생산 기술 공동개발 협약을 체결했다고 발표했다. 지난 2020년 미국 콜로라도주에 설립된 일렉트라는 전기화학 반응으로 철광석에서 불순물을 제거해 고체 상태의 철을 생산하는 기술을 보유한 기업으로, 올해 가동을 목표로 연산 500톤 규모의 저탄소 철 생산 시범공장을 건설 중이다.

이번 협약을 통해 양사는 포스코의 직접환원기술과 일렉트라의 저탄소 철 제조 시스템을 결합하여, 상업적 생산을 위한 기술적·경제적 타당성을 공동으로 검증할 계획이다.

일렉트라의 공동 창업자이자 CEO인 산딥 니자완(Sandeep Nijhawan)은 “포스코는 제철 기술과 공정 개발 분야에서 많은 경험을 보유하고 있다.”며, “장기적인 관점에서 본 파트너십은 면밀한 상업화와 저탄소 철 대량 생산 체제 구축의 밑거름이 될 것”이라고 밝혔다.

포스코 엄경근 기술연구원장은 “공동개발협약을 통한 이번 파트너십은 포스코 고유의 직접환원제철 및 엔지니어링 기술과 일렉트라의 혁신적인 전기화학 공정 간의 전략적 시너지를 목표로 한다”고 설명했다.

한편, 이날 포스코기술투자는 일렉트라와 CVC* 투자 협약을 체결을 발표했다.

*CVC : Corporate Venture Capital, 기업형 벤처 캐피털

포스코기술투자 김근환 사장은 “이번 투자는 탈탄소 철강 분야의 첫 해외 전략적 CVC 투자로, 탈탄소 시대를 대비한 기후 기술 투자라는 점에서 특별한 의미를 갖는다”고 말했다.

▲ 포스코와 포스코기술투자가 미국 일렉트라(Electra)사와 저탄소 철 생산 기술 공동개발과 투자 협약을 체결하고 상업생산을 위한 기술검증에 협력한다. 왼쪽부터 포스코 엄경근 기술연구원장, 일렉트라 산딥 니자완 CEO, 포스코기술투자 김근환 사장.

포스코그룹이 중국 상하이에 통합구매센터를 신설하고 본격적인 운영에 나섰다.

지난 4월 14일 열린 개소식에는 포스코 이유경 구매본부장, 이승기 설비자재구매실장, 포스코홀딩스 이원철 포스코차이나 대표법인장을 비롯해 오예공업품, 보무자원, 시노스틸 등 현지 핵심공급사 13개사, 이도안 상하이 주재 한국 총영사관 등이 참석했다.

이번 통합구매센터 신설은 급변하는 글로벌 공급망 환경에 기민하게 대응하기 위한 선제적 조치다.

중국은 우수 공급사가 지속적으로 성장하고 있는 핵심 조달 거점으로 평가 받아 왔다. 포스코그룹은 상하이에 글로벌 통합구매센터를 설립해 현지 우수 공급사와의 협력을 강화하고 이를 통해 글로벌 공급망 경쟁력을 높일계획이다.

통합구매센터는 본사와 해외법인을 잇는 플랫폼 역할도 맡는다. 단순 구매 기능을 넘어 소싱, 계약, 리스크 관리를 아우르는 통합 솔루션을 제공하는 것이 특징이다.

이를 통해 포스코 포항·광양제철소는 물론 인도네시아, 베트남, 아르헨티나 등지의 포스코그룹 글로벌 네트워크를 하나로 연결해 강건한 공급망을 구축하고 신제품·신기술 도입을 주도적으로 제안할 계획이다.

포스코 이유경 구매본부장은 이날 “통합구매센터는 포스코의 글로벌 구매 경쟁력을 한 단계 끌어올리는 중요한 이정표이다. 현지 우수 공급사와의 긴밀한 협력을 통해 원가 경쟁력을 확보하고, 강건한 공급망을 구축해 포스코그룹의 지속 가능한 성장을 뒷받침하겠다”고 말했다.

▲포스코차이나 통합구매센터가 4월 14일 중국 상하이에서 개소식을 열고 본격적인 운영에 들어갔다.

국토교통부는 올해 2월 AI 기술을 활용해 국민의 이동을 더 빠르고 편리하게 바꾸기 위한 향후 5년의 이정표, ‘2030 모빌리티 혁신성장 로드맵’을 발표했습니다. 그동안 법률 제정과 시범지구 지정 등 기반을 다져왔으나 자율차·UAM(도심항공모빌리티) 상용화가 지연되며 낮아졌던 국민 체감도를 높이고, 빠르게 발전하는 AI 기술에 적극 대응하기 위해 5대 모빌리티 분야 혁신 과제를 담았습니다.

글로벌 자율주행 시장이 2035년 6조8,000억 달러, UAM 시장이 2032년 146억 달러 규모로 급성장할 것으로 전망되는 가운데, 이번 로드맵은 반도체·철강·이차전지·소재 등 국내 산업 전반은 물론 포스코그룹의 주요 사업에도 새로운 성장 기회를 제공할 것으로 예상됩니다.

2027년 완전자율주행 실증 본격화, 생활 속 모빌리티 서비스 구현

정부는 올해 광주광역시에 자율차 200대 투입을 시작으로 대규모 도시 단위 자율주행 실증에 나섭니다. 실주행 데이터를 표준화해 통합·공유하는 플랫폼을 구축하여 ‘실증-데이터 수집-학습’으로 이어지는 AI 기반 기술개발 체계를 세우고, 규제는 ‘선허용 후규제’를 원칙으로 하여 자율주행 관제·대여·중개 전문 서비스 사업을 제도화합니다.

또한 국민이 체감할 수 있는 생활 밀착형 모빌리티 강화를 위해 수요응답형 교통체계(DRT) 활성화 기반을 마련합니다. 올해 관련 법 제정을 통해 개인형 이동장치(PM) 관리를 강화하고, 2027년 원격운전 도입을 위한 제도 개선과 통합교통서비스(MaaS) 앱 고도화도 함께 추진합니다.

배터리·수소·하이퍼튜브까지… 미래 친환경 모빌리티 도입 가속

신차 중 친환경차 비율 확대를 위한 제도적 기반도 촘촘해집니다. 올해 전기차 배터리 인증제를 본격 시행하고, 구형 배터리관리시스템(BMS) 개선장치 개발 등을 통해 배터리 안전성을 대폭 높일 계획입니다. 또한 올해 배터리 리스·교환 실증 사업과 제도화를 추진하고, 내년에는 사용 후 배터리 순환 이용 및 안전관리를 위한 성능평가·안전검사제를 도입합니다.

친환경 교통망 확충을 위해 수소 전세버스의 차령 연한을 완화하여 보급을 확대하고, 2027년 수소열차 실증에 나서는 한편, 시속 1,000km 이상의 초고속 이동을 가능케 할 미래의 교통수단 ‘하이퍼튜브(Hypertube)’ 도입도 가속화됩니다.

*하이퍼튜브(Hypertube): 진공 상태의 튜브 안을 최고 시속 1,200km로 주행하는 차세대 초고속 교통수단으로, 한국형 하이퍼루프(hyperloop)의 공식 명칭이다.

▲ 포스코는 2024년 세계 최초로 유럽 하이퍼루프 센터 시험노선 구간에 특화 강재 ‘PosLoop355’ 352톤을 공급했다.(사진 출처: 하르트)

2029년 12km 규모의 하이퍼튜브 테스트베드 착공이 예정됨에 따라, 튜브의 진공 상태를 유지하고 진동을 견디는 특화 강재 기술이 주요한 과제로 떠오를 것으로 예상되는데요. 포스코는 고속 주행 시 진동 감쇠 효과를 높인 하이퍼루프 튜브용 특화 강재 ‘PosLoop355’*를 세계 최초로 개발하고, 이를 활용한 경량화(20% 이상)된 튜브구조 솔루션을 개발하여 이미 네덜란드 시험선에 적용한 바 있습니다. 특화 강재 및 튜브구조 경량화는 소재비용 외 기반시설 비용을 절감하여 사업경쟁력을 높이는 효과가 있어 향후 국내 하이퍼튜브 인프라 실증 및 구축 과정에서의 긍정적인 역할이 기대됩니다.

2028년 UAM 상용화 본격화… ‘버티포트’ 등 인프라 실증에 주목

모빌리티 혁신의 핵심인 UAM은 내년까지 기체 인증과 사이버보안 등 안전체계를 정비하고, 기초·성장기·미래형 등 핵심기술 개발을 지원해 ‘실증-초기상용화-본격 상용화’의 단계별 일정을 밟습니다. 내년까지 드론특별자유화구역과 드론공원 등 드론 공역을 대폭 확대하고, 소방·항공·농업 등 활용도가 높은 5대 분야 드론 완성체와 모터·영상송수신장치 등 핵심 부품의 국산화를 적극 지원합니다.

이와 더불어 2028년까지 구축될 통신망 및 UAM 이착륙장 ‘버티포트(Vertiport)’ 등 공공 인프라 기반도 구축됩니다. 버티포트는 UAM의 핵심 인프라로, 항공기의 이착륙을 도울 뿐만 아니라 승객의 탑승 수속을 위한 터미널 공간, 기체를 충전·정비할 수 있는 시설까지 갖춰 일종의 도심 공항 역할을 합니다. 제한된 도심 공간에 지어져야 하는 만큼 구조적 안정성을 갖춘 소재와 효율적인 건축 공법이 필수적입니다.

▲ 지난 2024년 6월 전남 고흥에서 진행된 국내 최초 포스코 스틸 버티포트 공개 성능 검증 모습. UAM 대비 이착륙 충격이 더 큰 헬리콥터로 성능을 검증해 안정성과 내구성을 입증했다.

포스코는 UAM 상용화 시대를 대비해 2023년부터 철강 소재와 강구조 기술을 기반으로 한 이착륙장 ‘스틸 버티포트(Steel Vertiport)’를 개발하고 있습니다. 포스코가 개발한 스틸 버티포트는 고내식·고강도 특수 강재를 적용해 하중을 견디는 구조적 안정성을 확보하였으며, 공장에서 모듈로 분할해 사전 제작하고 현장에서 조립하는 ‘프리패브’ 공법을 통해 시공 기간을 획기적으로 단축한 것이 특징입니다. 지난 2024년에는 국내 최초로 스틸 버티포트 공개 성능 검증을 진행하여 기술력을 입증하기도 했습니다.

▲‘2025 드론·도심항공모빌리티(UAM) 박람회’에 전시된 포스코 스틸 버티포트 모형.

포스코는 앞으로도 고성능 특화 강재 솔루션과 기술력을 기반으로 버티포트 개발을 지속적으로 이어갈 예정인데요. 2028년 UAM 상용화가 본격화됨에 따라 인프라 구축 과정에서 유의미한 시너지를 낼 것으로 기대됩니다.

미래 모빌리티 기반 도시 조성, ‘K-AI 시티’ 추진

▲ 도요타자동차가 건설중인 미래 모빌리티 실험도시 ‘우븐 시티(Woven City)’ 전경. 실제 거주자들이 생활하는 공간 내에서 자율주행차, 로봇, 스마트홈, 인공지능(AI) 등 차세대 모빌리티 기술을 실증한다. 사진 출처: 도요타 우븐 시티 홈페이지

정부는 이러한 미래 모빌리티가 원활히 운영될 수 있도록 도시 공간 자체를 재편합니다. 3D 공간정보 및 실내 공간정보 등 고정밀 공간정보 구축을 지원하고, ‘AI 모빌리티 국가시범도시’ 조성을 추진합니다. AI 인프라와 자동차 산업 생태계를 갖춘 광주에 첨단 모빌리티 기술을 개발·실증·적용하는 미래형 도시모델 ‘한국판 우븐시티’를 조성한다는 계획입니다.

아울러 로봇과 모빌리티가 건축물과 유기적으로 결합할 수 있도록 ‘스마트 빌딩법’ 제정을 추진하는 등 융합 생태계 조성을 위한 제도 정비에 나섭니다.

홍지선 국토부 제2차관은 “산업 전 분야에서 AI 전환으로 혁신의 속도가 전례 없이 빨라지고 있는 가운데, 이번 로드맵이 대한민국 모빌리티 산업에 새로운 이정표를 제시할 것”이라며 “국민들이 미래 모빌리티를 하루빨리 일상에서 만나볼 수 있도록 세부 과제들을 속도감 있게 추진하겠다”고 밝혔습니다.

이번 국토교통부의 로드맵은 미래 모빌리티의 일상화를 위해 제도적 기반과 물리적 인프라 구축이 상호 보완적으로 추진되어야 함을 시사합니다. 이 과정에서 포스코그룹이 보유한 고성능 강재와 스마트 인프라 기술력은 대한민국이 그리는 ‘K-AI 시티’와 지속가능한 모빌리티 생태계를 뒷받침하는 핵심적인 가치로 자리매김할 것으로 전망됩니다.

본 글의 일부 내용은 대한민국 정책브리핑 정책뉴스 ‘‘내년에 완전자율주행 상용화…’2030 모빌리티 로드맵’ 발표’’를 토대로 작성하였으며, 공공누리 제0유형(자유이용) 조건에 따라 이용하였습니다.

안녕하세요. 저는 얇고 튼튼한 ‘고장력강’이 고객사의 제품으로 완벽하게 구현되도록 돕는 ‘이용기술’을 연구하고 있습니다. 최근 탄소 저감을 위한 뼈대 경량화가 화두가 되면서 고강도 강재 수요가 크게 늘고 있습니다. 하지만 철이 강해질수록 용접은 까다로워지고, 어렵게 용접을 마쳐도 이음새의 수명이 철의 강도를 따라가지 못하는 한계가 생깁니다. 저는 바로 이 문제를 해결합니다. 고장력강 용접부의 피로 수명을 획기적으로 늘려, 고객사가 더 가볍고 강한 강재를 오랫동안 안전하게 사용할 수 있도록 최적의 솔루션을 제공하는 것이 제 역할입니다.

 반갑습니다. 포스코 강재솔루션연구그룹에서 고객 맞춤형 솔루션을 연구하고 있는 이진우입니다. 저희 연구그룹의 역할은 단순히 좋은 철을 만드는 데서 끝나지 않습니다. 소재가 고객의 현장에서 100%의 성능을 발휘하도록 최적의 기술과 가이드를 담은 일종의 ‘종합 사용 설명서’를 함께 제공합니다.

현재 제 주력 분야는 크게 두 가지인데요. 첫째는 K-방산을 이끄는 육상무기체계와 특수선(수상함)용 차세대 소재 솔루션입니다. 둘째는 중장비 및 건설기계 분야입니다. 특히 방산 분야에서 축적한 ‘극한 환경 대응 기술’과 ‘구조 최적화 노하우’를 건설 장비에 접목하여, 우리 강재가 적용되었을 때 장비의 내구성과 효율이 극대화되도록 시너지를 내고 있습니다. 한마디로 제 역할은, 소재라는 원석을 첨단 산업의 핵심 부품으로 탈바꿈시키는 ‘기술적 가교’라고 말씀드릴 수 있습니다.

▲ 신(新) 방산 소재를 적용한 차세대 함정 가상 이미지.

이번 한국선급(KR) 인증은 함정용 소재의 역할이 단순한 ‘구조재’에서 전투력을 좌우하는 ‘핵심 기능재’로 진화했고, 대한민국 함정 건조 기술이 소재 혁신을 통해 새로운 차원으로 진입했음을 보여주는 결정적 장면입니다. 첨단 무기가 정교해지는 현대전에서, 이를 감싸는 선체의 진화는 선택이 아닌 필수인데요. 포스코의 신소재는 방어력과 기동성을 동시에 확보했습니다. 연신율 35%, 충격 흡수력을 50% 이상 끌어올려 강력한 생존성을 확보하는 동시에, 선체 두께를 30%나 덜어내어 기동성과 연비까지 획기적으로 높였습니다. 우리 소재가 무기체계를 뒷받침하는 핵심 기능재로서 K-방산의 초격차를 완성하고 있다고 볼 수 있습니다. 대한민국 차세대 함정의 ‘강철 방패’를 넘어, 글로벌 방산 수출 무대에서 포스코가 핵심 파트너로 도약하는 든든한 밑거름이 될 것이라 확신합니다.

포스코의 함정용 신소재는 잠수함이 바다 깊은 곳에서 안전하게 버틸 수 있도록, 더욱 강력하고 튼튼한 철강 소재를 개발하는 방향으로 진화합니다. 먼저, 빙하와 부딪혀도 끄떡없는 기술을 응용한 고연성강은 기존보다 훨씬 더 잘 늘어나면서(연신율 35%) 충격을 흡수하는 힘은 50% 이상 강력해졌습니다. 또한, 육상 무기체계의 단단한 방탄 기술을 해양 분야에 이식한 고성능 방탄강은 강도는 유지하면서도 철판의 두께를 기존보다 약 30% 줄였습니다. 이렇게 철판이 두께를 줄이면 선체 경량화가 가능해져 기동성과 연비를 함께 개선할 수 있습니다. 이러한 소재 기술의 진보는 구조재를 넘어 핵심 기능재로의 패러다임 전환을 상징하며, 향후 K-방산 수출 확대와 글로벌 해군 함정 시장 진출에 기여할 포스코의 핵심 경쟁력이 될 것입니다.

바다에서 쓰이는 만큼 일반 조선용 후판과 함정용 특수 강재 모두 높은 신뢰성이 필수입니다. 하지만 소재가 지향하는 핵심 목적은 다릅니다. 일반 조선용 후판은 정해진 항로의 파도나 온도에 맞춰 ‘경제성과 안정성’을 최적화하는 데 집중합니다. 반면 수상함이나 잠수함 같은 해양 방산용 소재는 전 세계 어느 바다에서든 작전을 수행해야 하며, 피탄이나 폭발 같은 극한의 전투 상황에서도 살아남아야 하므로 현존하는 최고 수준의 까다로운 규격이 요구됩니다. 일반 조선용은 용접 등 작업 효율이 좋은 ‘고효율 강재’를 주로 쓰는 반면, 해양 방산용은 특수 합금이 다량 포함되어 최고 수준의 강도와 인성(질긴 성질)을 자랑하는 ‘최상위 특수강재’를 사용한다는 것이 가장 큰 차이점입니다.

잠수함의 뼈대인 압력선체는 거센 수압과 폭발, 충격으로부터 승무원과 민감한 장비를 보호하기 위해 피로나 갈라짐 없이 원래 형태를 단단하게 유지해야 합니다. 이를 위해서는 수압을 버티는 단단함(항복강도), 부러지지 않고 유연한 성질(연신율), 충격을 흡수하는 힘(인성), 열 없이도 구부리기 쉬운 성질(냉간가공성)을 두루 갖춘 철강이 필요하며, 이음새 역시 원래 철판만큼 튼튼하게 이어주는 완벽한 용접과 용접 후의 스트레스를 없애주는 기술이 필수적입니다.

일례로 일본 타이게이급 잠수함은 수심 500m를 견디는 초고강도 철강(NS110, 항복강도 약 980MPa)을 적용했는데, 이처럼 철이 단단해질수록 유연성이 떨어지는 문제를 극복하는 것이 핵심 기술입니다. 반면 독일 212/214급 잠수함은 적의 자기장 기반 탐지를 피하고자 자석에 붙지 않는 ‘비자성강’을 썼지만, 소재가 버티는 힘에 한계가 있어 잠수 깊이가 약 250m 수준에 그칩니다. 결국 해저 충돌이나 어뢰 회피, 급격한 부상 등 극한의 위기 상황에서 잠수함이 끄떡없이 생존하려면, 이처럼 단단함과 유연성의 균형을 맞춘 첨단 철강 소재와 믿을 수 있는 용접 기술이 반드시 뒷받침되어야 합니다.

잠수함 소재의 신뢰성을 증명하기 위해서는 크게 세 단계의 평가를 거쳐야 합니다. 첫째, 손톱만한 ‘미소시험편’으로 기본 합금 설계와 물성을 수치화합니다. 둘째, 강재가 생산되면 ‘실두께 시험체’를 만들어 모재와 용접부의 강도, 인성 등 한계치를 직접 테스트합니다. 마지막으로 실제 잠수함 형태와 유사하게 조립하는 ‘구조물 단위 평가(Mock-up Test)’를 진행합니다. 이 단계에서는 실제 가공 시 발생하는 잔류 응력, 피로 수명, 폭발 시 변형 등을 최종 점검합니다. 결과적으로 하나의 강재가 개발되기 위해 수백 개의 유사 항목을 2중, 3중으로 반복 검증하게 되며, 이 가혹한 과정을 통과해야만 비로소 잠수함의 생존성을 책임질 수 있습니다.

Q. 철강의 강도를 높이면 오히려 충격에는 취약해질 수도 있다고 하는데요. 해양 방산용 철강 개발 시 강도와 인성을 함께 확보하기 위해 포스코에서는 어떤 기술적 접근을 하고 있나요?

개발하며 가장 어려운 부분이지요. 철판의 강도를 높이면 충격에 약해지고, 이를 보완하면 용접이 틀어지는 악순환이 발생하기 때문입니다. 포스코는 이 까다로운 한계를 두 가지 혁신으로 돌파하고 있습니다. 첨단 제어 압연(TMCP) 기술과 미세 조직 정밀 제어 기술을 통해 강도와 인성을 동시에 확보하고자 연구 중이며, 최근에는 AI를 결합해 강도와 인성(유연성)을 모두 잡은 최적의 합금 비율을 찾아내는 기술이 정착되고 있습니다. 또 소재와 용접재를 처음부터 한 세트로 묶어 동시 개발해, 나중에 아귀가 맞지 않아 원점으로 돌아가야 했던 시행착오를 없애면서 전체 개발 기간을 획기적으로 단축해 내고 있습니다.

해양 방산용 철강 개발은 국가 안보와 외교적 민감성 때문에 설계부터 운용까지 모든 기술이 철저한 보안 속에 관리됩니다. 기술 개발은 주로 방위사업청 주도의 국책 과제로 진행되며, 그 성과는 국가 자산으로 귀속됩니다. 고객사가 범용기술 개발을 요청한 경우 ‘JDP(공동개발프로젝트)’ 형태로 개발이 진행됩니다.

가장 대표적인 사례는 2019년 한화오션(구 대우조선해양), 한국선급(KR)과 함께 진행한 ‘고장력강 용접부 피로설계 기술 개발’ 프로젝트입니다. 독일 HDW가 기술이전한 설계기술을 적용하여 설계가 진행되었으나 결국 국산화를 추진하게 됐고, 이후 3사가 협력하여 국산 설계 기술을 확보하게 된 과제였습니다. 향후, 국산화된 용접재료와 용접솔루션까지 적용이 되면, 고성능 대형잠수함의 자력생산 기반이 구축될것으로 기대됩니다.

포스코는 방산 기관의 핵심 소통 창구인 양대 중공업사의 특수선사업부와 초기 설계 단계부터 밀착 협력하는 ‘사전 공동 기획(Early Supplier Involvement) 체계’를 구축하여 차세대 함정용 소재를 개발하고 있습니다. 이번 개발된 신소재의 한국선급(KR) 인증 역시 HD현대중공업 특수선 사업부 협업하고, 방산기관들과 소통하여 이룬 성과입니다. 방산용 강재는 단순한 고강도를 넘어 방호 성능, 용접성, 현장 조립 정합성 등 복잡한 상충 조건을 동시에 만족해야 하는 난제가 있습니다. 그래서 협업 과정에서는 제조기술, 부품화 가능성, 특수 방호 성능 검증 방법, 그리고 최종적인 규격화(Spec-in)까지 밀접하게 의견을 교환합니다.

이러한 현장 중심의 긴밀한 기술 교류(Spec-in)는 연구실에서 놓치기 쉬운 ‘현장의 현실’을 조기에 반영할 수 있게 해줘 연구실 단위의 한계를 조기에 보완해 주었습니다. 결과적으로 5~10년 이상 소요되는 방산 R&D 특유의 구조적 한계를 극복하고 단기간 내 실제 함정 적용을 가능하게 하는 핵심 경쟁력이 되고 있습니다. 포스코는 무기체계의 운용 개념을 선제적으로 공유 받고, 요구 성능을 조율하며 ‘소재와 구조 설계의 동시 진화’를 이끌어냈습니다. 지금의 협업체계가 왜 중요한지 보여주는 상징적 사례입니다.

이번 함정용 소재의 성공적인 선급 인증은 연구개발, 생산, 품질, 마케팅 부서가 완벽하게 조화를 이룬 ‘원팀(One-Team)’ 협업 체계의 결실입니다. 연구소가 설계한 고기능성 소재를 바탕으로, 생산 부서는 압연 및 열처리 공정의 기술적 한계를 극복하는 현실적 양산 솔루션을 제시했고, 품질 부서는 엄격한 인증 기준을 통과할 정밀 검증 체계를 구축했습니다. 여기에 마케팅 부서가 방산 시장의 고객 니즈를 적기에 전달하여 실제 함정 설계에 즉시 반영되도록 방향을 조율함으로써, 부서 간의 긴밀한 피드백이 ‘연구실의 기술’을 ‘현장 맞춤형 제품’으로 신속하게 전환시키는 촉매가 되어 까다로운 인증 과정을 단기간에 효율적으로 완수할 수 있었습니다.

포스코는 선체구조용 후판 분야에서 글로벌 톱티어 수준의 품질과 양산 능력을 입증하며 국내 조선 및 함정 산업의 핵심 기반으로 자리 잡았습니다. 차세대 특수강 분야에서는 여전히 앞서가는 부분이 있는 미국, 독일 등 군사 선진국을 뛰어넘기 위한 전략적 도전을 이어가고 있죠. 이를 위해 단순한 기술 추격에 머물지 않고, 국가 방산 연구기관 및 조선소 특수선 설계부문과 ‘밀착형 공동 연구 체계’를 구축하여 ‘소재 개발-제조 기술-함정 설계’가 하나의 유기체처럼 움직이는 ‘포스코만의 독자적 발전 모델’을 구축하는 전략을 추진하고 있습니다. 이런 밸류체인(Value Chain) 통합형 협업 생태계는 향후 포스코가 차세대 함정 소재 기술의 패러다임을 주도하는 퍼스트무버로 도약하는 가장 강력한 핵심 경쟁력이 될 것이라 믿습니다.

▲ 잠수함 가상 이미지. 사진 출처: my posco

최근 우크라이나 전쟁 등 현대전의 양상을 분석해 보면, 향후 잠수함용 철강 기술의 패러다임은 ‘무인화 확대’와 스텔스 성능 등 ‘극한의 은밀성’으로 요약할 수 있습니다. 유인 잠수함의 위험을 분산할 무인 드론에 적용하기 위해 한 차원 높은 수준의 고강도 강재가 필수적이며, 일본 등 주변국 역시 비밀리에 소재 성능을 지속적으로 개량하고 있는 상황입니다. 이에 대응하여 우리나라도 무장 탑재력을 높일 선체 대형화, 더 깊은 바다를 견디는 ‘초고장력 강재’, 그리고 얕은 수심에서 적의 자기장 탐지를 원천 차단하는 ‘고강도 비자성(Non-magnetic) 강재’ 개발로 나아가야 합니다. 결국, 주변국과 대등하거나 그 이상을 뛰어넘는 고기능 특수강과 이를 완벽히 구현할 용접·가공 기술의 고도화가 우리가 선점해야 할 명확한 미래 방향성이라고 봅니다.

잠수함의 생명인 ‘은밀성’을 완성하는 초고장력강은 50년 전보다 강도가 2배 향상되며 과거 ‘꿈의 소재’를 현실로 만들었습니다. 중요한 점은 이러한 최첨단 방산 기술이 향후 선박 경량화와 탄소 저감 등 민간 산업으로 확대되어, 다가올 저탄소 고장력강 시대를 이끌 든든한 초석이 된다는 것입니다. 포스코가 그 주역이 될 수 있도록 노력하겠습니다.

소재 혁신은 연구실의 성과에 머무를 때보다 현장에 적용될 때 비로소 진정한 가치를 갖는다고 생각합니다. 포스코는 연구, 생산, 품질, 마케팅은 물론 조선소와 연구기관 등 파트너와의 긴밀한 협업을 통해 그 가치를 현실로 만들어 왔습니다. 앞으로도 축적된 기술과 실행력을 바탕으로 차세대 함정 소재의 경쟁력을 높여가겠습니다. 포스코가 대한민국 방산 소재 기술의 기반을 다지고 글로벌 경쟁력 확보에 책임 있게 기여하고 싶습니다.

세계 최대의 기술전시회 CES 2026이 성황리에 막을 내렸습니다. 올해 CES 현장을 한마디로 요약하자면 ‘로봇의 대공습’이라고 할 수 있는데요. 포스코경영연구원 박재범 수석연구원과 함께 CES 2026 현장과 로봇 산업에서 포스코그룹이 가진 핵심 경쟁력을 살펴봅니다.

세계 최대 IT·가전 전시회 ‘CES 2026’의 화두는 단연 ‘로봇’이었습니다. 심지어 로봇과는 관련이 없을 법한 기업의 전시관에도 곳곳에 로봇을 찾아볼 수 있었는데요. AI와 로보틱스가 결합해, 실생활과 산업 현장에 깊숙이 자리 잡을 피지컬 AI의 시대가 도래하고 있음을 예감할 수 있었습니다.

이번 전시에서 화제를 모은 로봇 중에 하나는 현대자동차 그룹의 로봇 계열사 보스턴다이내믹스가 선보인 휴머노이드 ‘아틀라스’였는데요. 56개 관절을 사용해 360도 움직이며, 50㎏ 이상의 고하중 작업을 수행할 수 있어 실제 산업 환경 적용 가능성을 보여줬습니다. 이와 함께 포스코와 보스턴다이내믹스와의 협업 사례도 소개됐는데요. 보스턴다이내믹스의 사족보행 로봇인 ‘스팟’이 포스코 제철소의 뜨거운 설비 사이를 누비는 모습이 스크린을 통해 상영됐습니다. 고온과 소음이 가득한 작업 환경에서 스팟은 가스 누출을 감지하고 시설물을 정밀 점검하는 모습이었는데요. 이제 로봇이 단순한 볼거리를 넘어 실제 산업 현장에서 함께 일하는 동료가 될 수 있음을 상징적으로 보여줬습니다.

이외에도 마치 로봇 슈트를 입은 것 같은 안마의자를 선보인 국내 기업 바디프랜드의 전시 부스도 이목을 끌었는데요. 로봇처럼 두 다리와 팔이 독립적으로 움직이면서 사용자의 몸 관절을 이해하고 늘려주는 ‘웨어러블 AI 헬스케어 로봇’이 현장의 큰 관심을 받았습니다.

스포츠 영역에서도 눈에 띄는 로봇이 많았습니다. 화려한 볼거리를 보여주는 탁구 로봇, 격투기 로봇 등이 올해도 큰 인기를 끌었습니다. 중국의 유니트리, 샤르파 같은 기업들이 선보인 스포츠 로봇들은 상대방 플레이어의 움직임과 공의 궤적까지 실시간으로 읽어 자세한 코칭을 해주는 수준으로 진화해 눈길을 끌었습니다.

CES 2026에서 확인한 것처럼 기술이 발전할수록 로봇의 움직임은 점점 더 정교해지고 있습니다. 로봇의 정교함을 설명할 때 많은 로봇 기업들이  공통적으로 홍보하는 것이 바로 ‘DoF(Degree of Freedom)’입니다.  DoF는 우리말로 하면 ‘자유도’라고 하는데요. 로봇의 자유도란, 쉽게 말해 ‘관절 축의 개수’를 의미합니다.

항상 일치하는 건 아니지만, 일반적으로 DoF가 클수록 독립적으로 제어 가능한 관절의 개수가 많습니다. 특히 DoF는 인간과 유사한 동작을 기대하는 휴머노이드 로봇에게 중요한데요. 자동화 공정에 투입되는 산업용 로봇 팔의 경우에는 6 DoF 수준이고, 휴머노이드는 30~60 DoF 수준입니다. 보스턴다이내믹스의 ‘아틀라스’는 56 DoF를 기록했는데, 이는 인간의 전신 관절 움직임 수준까지 모사하는 수치라고 볼 수 있습니다.

하지만 DoF가 증가하면 더 많은 모터, 감속기, 센서 등 액추에이터 구성 요소가 필요해집니다. 즉, 자유도가 높을수록 로봇 제작 비용도 함께 상승하게 되기 때문에, 기업들은 설계 단계에서 로봇의 용도에 맞춰 DoF를 신중하게 배분합니다.

액추에이터(actuator)는 로봇의 관절을 실제로 움직이게 하는 구동 장치로, 모터·감속기·센서와 이를 제어하는 회로가 결합된 일종의 ‘완성된 관절 시스템’입니다. 액추에이터에 들어가는 모터는 전기를 받아서 빙글빙글 도는 회전 운동만 합니다. 하지만 로봇의 팔을 직선으로 뻗게 하거나 정교하게 굽히려면 회전 운동만으로는 부족한데요. 이 때문에 액추에이터는 내부에 모터를 품고 있으면서 기어와 회로를 더해 회전 운동은 물론 직선 운동과 같은 복잡한 움직임도 만들어내게 됩니다. 모터가 근육 세포라면, 액추에이터는 팔다리를 실제로 움직이게 하는 완성된 근육 관절인겁니다. 휴머노이드 로봇은 56 DoF를 구현하기 위해 약 56개의 정교한 액추에이터가 필요합니다.

그렇다면 액추에이터의 핵심인 모터는 어떻게 구성될까요? 모터는 크게 고정된 고정자와 돌아가는 회전자로 나뉩니다. 고정자와 회전자는 얇은 전기강판을 수백 장 정교하게 쌓아서 만드는데요. 고정자에는 홈이 있어서 홈 사이사이로 구리선인 코일을 촘촘하게 감으면, 코일에 전기가 흐르면서 자기장이 생깁니다. 이때 전기강판 코어는 자기장을 한 곳으로 모아서 회전자를 밀어내는 역할을 합니다. 그래서 전기강판의 품질이 나쁘면, 자기장이 가다가 막히거나 흩어져 버리는데요. 이렇게 되면 모터의 효율이 크게 떨어지고 로봇이 금방 뜨거워지게 됩니다. 결국 전기강판이 모터의 성능을 좌우하게 되는 것이죠.

전기강판은 모터 제조원가 측면에서도 약 20~30%를 차지할 만큼 중요한 소재입니다. 특히 로봇용 모터의 경우 작지만 큰 힘을 내야 하기 때문에, 모터 내부에 들어가는 전기강판의 성능이 곧 모터 성능으로 이어집니다. 이를 위해 강판을 최대한 얇게 만들어야 하는 것이죠. 강판이 두꺼우면 그 안에서 와전류*가 생겨서 에너지가 열로 다 날아가기 때문입니다.

*와전류 : 도체 주변의 자기장이 급격하게 바뀔 때 전자기 유도에 의해 발생하는 소용돌이 형태의 전류.

포스코의 고성능 전기강판 ‘Hyper NO’는 종이처럼 얇은 두께에도 불구하고, 자석의 힘을 효과적으로 전달하는 성능을 극대화한 소재입니다. 전기강판은 얇아질수록 제조 난도가 급격히 높아지는데, Hyper NO급의 고성능 전기강판을 안정적으로 양산할 수 있는 철강사는 전 세계에서 포스코를 포함해 5~6곳에 불과합니다. 그만큼 기술 장벽이 높은, 로봇·전동화 시대의 핵심 전략 소재라고 할 수 있습니다.

로봇이 아무리 뛰어난 움직임을 구현하더라도 에너지가 부족하면 제대로 작동할 수 없습니다. 현재 휴머노이드 로봇의 연속 작동 시간은 대체로 2~4시간 수준으로, 배터리 기술이 가장 큰 제약 요인으로 꼽힙니다. 올해 CES에서는 이러한 한계를 보완하기 위해 교체형 배터리 시스템이 주요 트렌드로 부상했습니다. 보스턴다이내믹스의 ‘아틀라스’의 경우에는 약 4시간의 연속 작동이 가능하다고 알려져 있으며, 배터리가 부족하면 로봇이 스스로 배터리를 교체하는 기능까지 탑재했습니다.

최근 테슬라 CEO인 일론 머스크는 “25년 후 휴머노이드 로봇이 100억 대 등장”할 것이라고 예측했습니다. 100억 대의 로봇이 생산되면 그에 필요한 액추에이터는 수천억 개에 달하며, 핵심 소재인 고성능 전기강판의 수요는 증가할 수밖에 없습니다. 여기에 교체 수요까지 감안하면 배터리 또한 수백억 개 이상 필요할 것으로 예상되며, 특히 배터리 핵심 원료인 리튬의 수요는 현재와는 비교할 수 없는 수준으로 확대될 가능성이 큽니다. 이러한 측면에서 포스코그룹이 확보하고 있는 고성능 전기강판 기술과 리튬 자산은 앞으로 로봇 시장의 성장과 함께 더욱 주목 받게 될 것입니다.

안녕하세요. 포항제철소 제강부 제강기술개발섹션에서 근무하고 있는 김나현입니다. 2024년 입사해 이제 3년 차 엔지니어가 됐고, 지금은 3제강공장 정련공정의 자동화를 맡고 있어요.

정련공정은 쇳물 속 불순물을 제거해 더 ‘깨끗하게’ 만들고, 원하는 성분으로 ‘조율’하는 과정인데요. 이 과정에서 쓰이는 설비들이 효율적이고 안정적으로 돌아가도록 자동화 시스템을 구축하고, 유지·개선하는 것이 제 역할이죠. 요즘은 처리 패턴, 온도·합금철 모델의 적중률과 적용률을 높이는 작업에 집중하고 있어요. 또, 제강 전 공정에서 사람의 개입을 최소화하고 센서·빅데이터·AI·자동제어 시스템을 활용해 스스로 판단·제어하는 제강 전공정 Autonomous 조업 기술(RH Autonomous) 구현을 목표로 관련 투자도 진행하면서 정련공정의 효율을 높이기 위해 최선을 다하고 있습니다.

대학교에서 바이오 분야를 공부하던 저는 여름방학을 기회 삼아 색다른 분야에 도전하고자 포스코의 대학생 채용 연계형 실습 프로그램인 ‘스틸브릿지’에 참여하게 됐습니다. 당시 광양제철소 화성부에서 인턴으로 근무하던 중, 우연히 포항제철소 3제강공장을 견학할 기회를 얻었죠.

그 때 전로에 쇳물을 장입하는 과정을 처음 직접 보게 됐는데, 뜨거운 용강이 전로로 들어가는 그 순간! 무언가 제 가슴을 ‘탁’하고 건드리더라고요. 그때부터 철강공정의 매력에 푹 빠졌고, ‘아, 이 길이 내 길이다’라는 확신이 생겼습니다. 그 후 포스코 입사를 목표로 꾸준히 노력했고, 마침내 꿈을 이룰 수 있었어요. 입사 후 제강팀에서 근무하며 여러 개선 업무를 수행했는데요. 노력 끝에 개선이 이루어지는 순간을 마주할 때마다 ‘포항 제강부에 오길 정말 잘했다’라는 생각이 듭니다.

저희 부서는 정련공정이 안정적으로 운영되도록 자동화 등 설비 모델 개선을 통해 생산성을 높이는 역할을 맡고 있어요. 부서 분위기를 한 마디로 표현하자면 ‘업무는 열심히, 관계는 화목하게!’가 딱 어울리는 것 같습니다. 개선 과정에서 난관이 생기면 모두가 모여 머리를 맞대고 해결책을 찾거든요. 실제로 입사 첫해 포항제철소 스마트기술 경진대회에 참가했을 때도, 동료들이 적극적으로 도와준 덕분에 장려상까지 받을 수 있었죠.

각자의 자리에서 하루를 열심히 보낸 뒤에는, 전로 정련 엔지니어들이 한자리에 모여 롤 게임 5대 5 대전을 펼치며 친목을 다지기도 해요. 이런 분위기 덕분에 업무 몰입도는 높아지고, 매사에 즐겁게 일할 수 있는 것 같아요.

▲2024년 8월 열린 포항제철소 스마트기술 경진대회에서 빅데이터·AI·loT 자동화 분야의 우수한 성과를 인정받아 장려상을 수상한 김나현 사원.

지금도 그 순간이 생생하게 떠올라요. 결과 발표 날, 팀원들과 함께 저녁 식사를 하다가 우승 확정 소식을 들었죠. 곁에 있던 팀원들이 자기 일처럼 크게 축하해 주고 응원해 준 덕분에 기쁨이 두 배가 됐던 것 같습니다. 가족들에게도 바로 전화해서 소식을 전했더니, “이왕 시작한 거, 세계대회에서도 꼭 1등을 거머쥐고 와라!”라며 든든한 응원을 보내주시기도 했고요.

스틸챌린지는 주어진 강종과 조건을 바탕으로 전기로와 정련공정 시뮬레이션 프로그램을 활용해 가장 효율적인 철강 생산 공정을 설계하는 대회입니다. 24시간 안에 효율성·품질·비용 절감을 모두 고려한 최적 조건을 찾아내는 엔지니어가 1등을 차지할 수 있죠. 지금 와서 생각해 보니, 제가 1등을 할 수 있었던 비결은 바로 ‘도전을 두려워하지 않는 패기’였던 것 같습니다. 경기 중 순위판은 2시간마다 업데이트되는데, 보통 전략 노출을 피하고자 종료 4시간 전부터 실적을 올리기 시작하거든요. 그때까지만 해도 기존 전략을 조금만 고도화하면 충분히 1등 할 수 있겠다고 생각했죠. 그런데 종료 2시간 전에 순위판을 다시 보니 대만 엔지니어가 압도적인 점수로 1위를 달리고 있더라고요. 순간 당황했지만, 침착함을 유지하고 과감히 새로운 전략을 짜기로 결심했어요.

세계 챔피언이셨던 저희 김용태 리더님의 코칭과 광양제철소만의 노하우를 결합해 완전히 새로운 시뮬레이션을 돌렸습니다. 전기로+정련 시뮬레이션은 한 번 실행하는 데 약 30분이 걸려 시간이 촉박했지만, 끝까지 밀어붙였어요. 결과적으로 여러 개선 사항을 한 번에 적용한 새 전략이 큰 효과를 발휘했고, 최종 1위를 차지할 수 있었습니다.

이번 대회는 컴퓨터 시뮬레이션 기반이라, 최대한 많은 경우의 수를 뽑고 데이터를 모으는 게 핵심이었어요. 하지만 사람이 계속 반복해서 시뮬레이션을 돌리다 보면 개인별 편차가 생기기 마련이고, 같은 시도를 여러 번 하느라 시간이 많이 낭비되더라고요. 그래서 고민 끝에 시뮬레이션 매크로를 직접 만들기로 했습니다. 처음이라 쉽지 않았지만, 그 과정에서 김용태 리더님과 편진기 대리님, 그리고 선배들이 노하우를 아낌없이 알려주셔서 큰 힘이 됐어요. 또, 램 성능이 점수에 직접 영향을 주기 때문에 부서에서 최고의 환경에서 대회를 치를 수 있도록 PC방 지원과 맛있는 음식까지 챙겨주셨습니다. 매크로를 만들고 실행해 보니 자동으로 데이터를 수집할 수 있어 정합성이 높아졌고, 돌리는 동안 다른 업무도 병행할 수 있어 시간 절약 효과가 컸어요. 이 모든 성과는 다 동료들의 전폭적인 지원 덕분이었답니다.

스틸챌린지에서 활용한 전략은 현장에서 실제 조업하며 쌓은 지식과 경험을 바탕으로 만들어졌습니다. 특히 저희 포항 제강부는 그동안 데이터 기반 자동화를 꾸준히 추진해 왔기 때문에 방대한 조업 데이터를 분석해 예측 모델을 만들고, 최적의 조건을 찾아내는 데 익숙했죠. 이러한 역량은 ‘최저 원가, 최고 품질’이라는 대회 목표와 완벽하게 맞아떨어졌고요. 이번 성과는 포스코가 오랜 시간 쌓아온 데이터 분석, 모델링, 최적화 기술이 실전에서 강력한 경쟁력으로 발휘된 결과라고 생각합니다.

세계대회 준비용 시뮬레이션 링크가 열리면, 다양한 아이디어를 적용해 데이터 수집 전략 검증하고, 최적화 방안을 도출하며 가장 효율적인 조업 방식을 찾아낼 계획입니다. 또 패드를 활용해 여러 차례 반복 연습을 이어가며 손에 익히고, 실전에서 빠르고 정확하게 조작할 수 있도록 훈련할 생각이에요. 이번 대회에서는 제 손이 조금 느린 탓에 1~3초 차이로 비용 손실이 발생하기도 했는데요. 그래서 이번에는 꼭! 속도와 정확성을 모두 끌어올려 완성도 높은 조업을 구현하고 싶습니다.

OGN에서 매주 목요일 밤 11시를 책임지던 예능 프로그램 <켠 김에 왕까지>를 기억하시는 분이 계실까요. 밤을 새워 시작한 게임의 끝을 보던 그 예능을 매회 챙겨볼 만큼 좋아했는데요. 그저 한 명의 시청자였던 제가 이제는 세계대회 무대에서 강철 같은 플레이어가 되어, ‘시작한 김에 왕까지’, 세계 챔피언이 되어 돌아오겠습니다!