초일류가 초일류 포스코를 만들어 냅니다. 포스코 생산기술직 직원들은 최고의 기술을 발휘해 최상의 품질과 성과를 책임지고 있습니다. 자신의 꿈을 실현하며 포스코의 미래를 창조하고 있는 ‘제철청년단 5기’의 뜨거운 스토리! 오늘은 제철소 가장 높은 곳에서 꿈을 키우는 광양 선강크레인정비섹션 강동훈 대리를 만나봅니다.

안녕하세요. 저는 광양제철소 제강설비부 선강크레인정비섹션에서 3제강공장 크레인 정비를 맡고 있는 강동훈입니다. 제철소 가장 높은 곳에서, 무거운 쇳물을 나르는 크레인 설비를 정비하는 업무를 하고 있습니다. 2017년에 포스코에 입사하며 소중한 인연을 맺었습니다.

사실 이전에는 포스코에 대해 잘 몰랐습니다. 순천에서 자랐기에 ‘옆 도시에 큰 제철소가 있다’는 말만 들었지, 철이 어떻게 만들어지고 어떤 사람들이 일을 하는지는 몰랐죠. 그러다가 전문대 산업안전관리과에 진학해 ‘안전봉사대’라는 동아리 활동을 하게 됐는데요. 전기배선을 고쳐주는 활동을 하며, 무언가를 고치고 개선하는 일이 보람차다는 것을 느꼈습니다. 그 계기로 ‘정비’라는 일에 흥미가 갔고, 자연스럽게 중대형 설비가 즐비한 포스코에도 관심이 가기 시작했습니다.

그때부터 ‘아무것도 하지 않으면 아무 일도 일어나지 않는다!’라고 생각하며 취업 준비에 들어갔습니다. 제일 먼저 ‘기계정비산업기사’ 자격증을 취득했습니다. 이 과정에서 광양제철소에서 실기 위탁교육을 받았는데 입사 결심을 더 굳히는데 영향을 받았죠. 이후 5개의 자격증을 더 취득했고, 마침내 포스코에 최종 합격하는 기쁨을 누릴 수 있었습니다.

합격 소식을 들었을 때, “우리 동훈이가 해냈다!”며 동네방네 자랑하시던 부모님이 기억나네요. 지금도 친척이나 지인들이 “아들 뭐 하냐”고 물으시면 “포스코 다닌다”고 당당하게 말씀하시는데요. 그럴 때마다 느껴요, ‘포스코에 다니길 정말 잘했다’고요!

제강공정은 고로에서 생산된 용선이 전로로 옮겨져 정련을 거친 뒤, 연주공정으로 이어지는 철강 생산의 출발점입니다. 이 과정이 원활히 돌아가려면 쇳물 크레인과 공정 크레인의 안정적인 가동이 무엇보다 중요합니다. 용선 장입부터 래들(Ladle) 운반까지, 모든 작업이 크레인을 통해 이루어지기 때문인데요. 저는 크레인의 주요 부품인 와이어로프, 레일, 휠, 감속기 등을 정비함으로써 제강공정이 원활하게 돌아가도록 최선을 다하고 있습니다.

최대 높이 60m에 이르는 천장 크레인이 지금은 익숙하지만, 저 역시 이렇게 높은 곳에서 일한다는 것이 무섭던 때가 있었습니다. 부서배치를 받고 처음으로 현장에 나갔던 날, 쉽게 발을 떼지 못하고 주춤거리는 저를 보며 선배님께서 이런 말씀을 해주셨습니다.

그 따뜻한 한마디가 얼마나 위로가 됐던지! 지금도 현장을 갈 때 가장 먼저 챙기는 ‘안전대’를 보고 있으면 매번 그때가 생각납니다. 지금도 생명줄 같은 안전대에 공구 하나하나를 걸고, 제철소 가장 높은 곳을 오르내리며 매일 설비를 점검하고 있죠.

제철소 어디에서나 볼 수 있지만, 어디에든 반드시 필요한 설비인 크레인! 앞으로도 크레인을 빈틈없이 정비해, 제철소 안전사고 Zero 달성에 기여하겠습니다.

전 인문계 고등학교를 졸업하고 전문대에서 산업안전을 전공했기에, 입사 초기엔 도면조차 제대로 읽지 못했습니다. 기계 용어는 하나같이 낯설어 매일이 막막하고 답답하게 느껴졌죠. 옆에서 차근차근 알려주시던 선배님들께는 늘 죄송한 마음뿐이었습니다. 그래서 더 간절한 마음으로 공부하고 빠르게 적응하려 애썼습니다. 기계용어사전, 기계설계제도 같은 교재를 구매해 퇴근 후 정독하고, 모르는 내용은 표시해 뒀다가 선배님들께 여쭤보기도 했어요.

이런 노력이 빛을 발한 순간이 있었습니다. 입사 2~3년차 제철소 신입사원들만 참여할 수 있는 OJT 전수사례 발표대회에서 ‘최우수상’을 수상했던 경험입니다. 이 상은 포스코 신입사원들만 받을 수 있기 때문에 저에게는 신인상처럼 큰 도전이었습니다.

저는 직접 경험한 2가지 개선사례를 발표했습니다. 첫 번째는 래들 크레인을 점검하던 중, 호이스트(Hoist) 감속기의 입력축(Input Shaft)에서 이상 소음을 발견하고 조기 조치해 큰 사고를 예방한 사례이고요. 두 번째는 선배님들과 함께 개선한 쇳물 크레인 유압 유니트의 온도 저하 문제 사례입니다.

결전의 날! 떨리는 마음으로 제 차례를 기다리고 있었는데, 응원하러 오신 선배님들께서 “스스로를 믿고 자신감 있게 발표해 봐”라고 격려해 주셨어요. 순간 지금까지 업무에 적응하기 위해 노력했던 과정들이 생각나더군요. 덕분에, 용기를 내 강단에 서서 큰 목소리로 자신 있게 발표할 수 있었습니다.

발표가 끝난 뒤, 선배님들께서는 “충분히 잘할 거라고 믿었어!”라며 진심으로 축하해주셨습니다. 오늘 이렇게 제철청년단 일원으로 제 이야기를 나누는 자리까지 오게 된 것도 하루하루를 성실하게 보냈던 덕분이라고 생각합니다.

‘와이어 드럼 커플링(Wire Drum Coupling)’이란 크레인을 이루는 주요 부품 중 하나로, 와이어 드럼과 감속기 축을 연결하는 역할을 합니다. 이 커플링 내부의 롤러가 마모되면 설비 전체가 파손될 수 있고, 특히 쇳물을 실은 래들을 끌어올리는 도중 문제가 생기면, 낙하사고로 이어져, 대량의 쇳물이 유출되는 중대 사고로까지 번질 수 있습니다. 따라서 아주 작은 이상 징후라도 생기면 즉시 교체해야 하죠.

신입사원일 때, 신운호 선배님을 따라 이 와이어 드럼 커플링 교체 작업에 참여한 적이 있습니다. 감속기를 열고 와이어 로프와 기어, 드럼, 커플링까지 차례로 하나하나 분해하는 고난도의 정비 작업이었기에 무려 20여 명의 작업자가 투입됐고, 철야 작업으로까지 이어졌던 기억이 납니다. 430톤에 달하는 주권 호이스트 앞에 서 있으니 긴장도 됐지만, 그만큼 쉽게 접할 수 없는 귀중한 경험이라 설렘도 컸던 것 같아요.

그때의 저는 모든 게 새롭고 신기한, 호기심 가득한 신입이었던지라 와이어 드럼이 열리는 순간부터 선배님 곁을 졸졸 따라다니며 이것저것 여쭤봤던 기억이 나는데요. 그럴 때마다 선배님은 귀찮은 기색 하나 없이 차근차근 설명해 주셨습니다. 그렇게 현장을 눈으로 보고 손으로 익히며 크레인의 구조와 정비의 원리를 하나씩 배워나갈 수 있었어요.

지금은 정비를 책임지는 담당자의 입장이 되다보니, 그날 선배님의 속마음이 조금씩 이해되기 시작했습니다. 당시 얼마나 마음을 졸였을지, 작업의 책임감이 얼마나 컸을지 말이에요. 그럼에도 저를 믿고 함께 현장에 함께해주신 덕분에 지금의 제가 있다고 생각합니다.

필요한 순간 가장 적절한 도구를 꺼내 쓸 수 있는 ‘공구함’처럼, 주변 사람들에게 믿음직한 존재가 되고 싶습니다. 현장에서든, 후배들 앞에서든, 가정에서든, 어떠한 상황에서도 문제를 척척 해결하며 신뢰를 주는 사람 말이죠.

먼저 업무적으로 가장 큰 목표는 크레인 설비 전문가가 되는 것입니다. 크레인은 현장의 안전과 생산성에 직결된 중요한 설비이기에, 언제나 긴장을 늦추지 않고 세심하게 다뤄야 합니다. 이를 위해 기계와 전기 분야의 기초 지식을 쌓고자 광양기술교육센터에서 설비보전기능사 자격증을 취득했고, 크레인 운전자들과 원활히 소통하고자 천장크레인운전기능사 자격증도 함께 땄습니다. 또, 현장에 적용할 수 있는 최신 안전 기준을 익히기 위해 정기적인 안전 교육에도 꾸준히 참여하며, 다양한 작업에 적극적으로 참여해 실무 경험을 쌓아가고 있습니다.

물론 정비만 잘한다고 해서 ‘전문가’라 할 수는 없겠죠. 철강 생산 전반에 대한 이해가 있어야 크레인 설비를 더 잘 다룰 수 있다고 생각하는데요. 그래서 앞으로는 포스코기술대학에서 철강 공정을 체계적으로 배우고, 제선·제강·압연 기능장 자격을 취득하는 것이 저의 목표입니다.

이렇게 쌓은 전문성을 바탕으로, 후배들에게는 무엇이든 세심하게 알려주는 선배, 후배에게 배우는 것을 주저하지 않는 동료가 되려고 노력하고 있습니다. 지금까지 열심히 일한 덕분인지 가정을 이루고, 아이도 낳고, 얼마 전에는 처음으로 내 집을 마련했는데요. ‘부모는 자식의 거울’이라는 말처럼, 제 아들에게는 끊임없이 발전하는 아빠로 기억되고 싶습니다.

언제든 믿고 맡길 수 있는 멀티 공구함 같은 사람, 강동훈! 그렇게 되도록 앞으로도 노력하고 성장해 나가겠습니다. 선후배 동료 여러분, 따뜻한 시선으로 지켜봐 주세요!

초일류가 초일류 포스코를 만들어 냅니다. 포스코 생산기술직 직원들은 최고의 기술을 발휘해 최상의 품질과 성과를 책임지고 있습니다. 자신의 꿈을 실현하며 포스코의 미래를 창조하고 있는 ‘제철청년단 5기’ 사총사의 뜨거운 스토리. 오늘은 도금처럼 빛나는 초일류 철강맨을 꿈꾸는 광양 1도금공장 황태연 대리를 만나봅니다.

안녕하세요, 광양 도금부 1도금공장에서 고품질의 도금 제품을 생산하고 있는 황태연 대리입니다. 입사 7년 차를 맞이했지만, 아직 아는 것보다 배울 것이 많은 저는 학창 시절부터 늘 가슴에 품고 있는 신조 하나가 있습니다.

더 나은 내일을 꿈꾸며 고등학교, 대학교에서 전기를 전공하고 회로 설계, 자동화, 제어 시스템 등을 익혀온 저는 지금까지 습득한 지식과 경험을 실무에 적용하고, 전문성을 키우며 성장할 수 있는 곳을 찾고 있었습니다.

그런 저와 포스코의 첫 만남은 마치 운명 같았습니다. 대학생 시절, 우연한 기회에 킨텍스에서 열린 박람회를 가게 되었는데, 그곳에 전시된 포스코의 고품질 강판이 제 시선을 사로잡았습니다. 그곳에서 포스코가 만든 제품이 우리의 삶에 얼마나 큰 영향을 미치는지 설명을 들었고, 포스코에 대한 관심도 커졌습니다.

그날의 경험은 저에게 큰 영향을 미쳤는데요. 포스코에 들어가겠다는 일념으로 꾸준함을 갖고 자격증과 어학 시험을 공부하기 시작했습니다. 당시 스터디나 인적성 평가 등 어려웠던 준비 과정도 포스코에 입사하겠다는 마음가짐으로 버텨냈던 것 같습니다.

합격 메일을 받았을 때 제법 차분했던 저와는 달리 부모님께서는 기쁜 기색을 감추지 못하셨는데요. 연신 축하해 주시다가 눈시울을 붉히며 안아 주셨던 것이 기억납니다. 광양 1도금공장 1CGL 가족 초청 행사 때는 제가 근무하는 현장을 둘러보시며 저를 무척 자랑스러워 하셨죠.

도금부는 강판의 내식성과 기계적 성질을 향상시키고 고객의 요구에 부합하는 다양한 제품을 생산하기 위해 강판 표면에 용융아연을 도금하고 있습니다. 제가 근무하고 있는 도금부 1CGL은 GI 자동차 외판재 생산을 맡고 있는데요. 아연도금한 강판은 형태가 잘 변형되지 않고, 부식에 강해 자동차 제조 시 정확한 규격과 품질을 유지할 수 있어서 자동차 차체와 후드, 트렁크, 도어 제조에 주로 쓰입니다.

고객사가 원하는 두께, 조도 부여, 박리 상태 등에 부합하는 제품을 만들려면 아주 세심한 조정이 필요합니다. 조그마한 작업 조건에도 품질 상태가 극명하게 달라지기 때문에 ‘지금의 작은 차이가 큰 변화를 만든다’는 가르침을 떠올리며 촉각을 곤두세우고 있습니다. 또, 고품질의 강판을 생산하려면 원활한 소통이 필수이기에 하루에도 수십 번씩 무전기로 제품에 이상은 없는지, 작업이 잘 이뤄지고 있는지 공장 직원들과 교차 확인하고 있습니다.

운전실 직원들도 설비 점검을 병행하고 있는데요. 작업에 들어가기 전, 가장 먼저 하는 일은 안전모를 착용하는 것입니다. 제품의 품질만큼이나 작업자의 안전도 중요하기 때문에 꼭 동료들과 함께 손을 맞대고 안전 구호를 외친 후 업무를 시작합니다. 이후에는 현장을 돌아다니며 설비의 진동, 이음, 작동 상태를 점검하고, 화재 폭발이나 중대 재해, 대형 장애가 발생하지 않도록 주마다 작업 관련 체크 시트를 작성하고 있습니다.

손때가 묻은 ‘OJT(On the Job Training, 직무교육) 노트’를 소개하려니 입사 후 처음 현장에 투입됐던 날이 떠오릅니다. 거대한 설비가 가득한 현장은 저에게 너무나도 낯선 곳이었는데요. 처음 걸음마를 배우는 아이의 심정으로 빈 노트에 그날 배운 것들을 죄다 받아 적었던 기억이 납니다. 1CGL 레이아웃을 파악해 전체 공정과 설비의 흐름을 알아야겠다는 생각에 교안과 현장 설비를 비교하며 설비의 쓰임새를 공부하기도 했는데, 레이아웃을 제대로 익혀두니 업무 중 문제가 발생해도 원인을 찾기가 쉽고 코크스 오븐 가스(COG)와 액화천연가스(LNG), 질소 같은 위험요소를 미리 파악할 수 있어서 유용했습니다.

연속 라인 압연 현장은 돌발 상황이 있는 편인데요. 그럴 때마다 선배님들의 노하우를 하나하나 적어두고, 틈날 때마다 되새김질하면서 더 많은 것을 익힐 수 있었습니다. 처음에는 언제 어디서나 필기할 수 있는 작은 노트에서 시작했지만, 선배님들에게서 배운 것들이 늘어나면서 지금의 묵중한 노트가 만들어졌죠. 지금은 이 노트 덕분에 제 역할을 톡톡히 해내고 있습니다.

도금된 코일은 표면처리설비(SPM)를 거쳐 압연하고 표면 품질을 향상시켜 기계적인 성질을 개선해야 합니다. 코일마다 재질 편차가 있기 때문에 용접해둔 선행부와 후행부가 찢어지지 않도록 조심해야 하는데요. 그런데 어느 날 표면처리를 거치는 과정에서 강판이 찢어지는 문제가 발생하고 말았습니다.

보통 이런 문제가 발생하면, 강판 옆에 ‘마닐라 로프’를 대고 상태를 확인한 후 찢어진 부위를 제거하고, 끊어진 부분을 다시 용접하는 과정을 거치는데요. 생산라인이 멈춘 긴급 상황인 데다가 자주 발생하지 않는 일이라, 당시에는 저도 모르게 허둥지둥했던 기억이 납니다.

어쩔 줄 몰라 하는 저를 대신해, 박기호 주임님을 비롯한 선배님들께서 마닐라로프를 갖고 와 사태 수습에 나서셨습니다. 우선 상황을 파악하고, 2차 사고가 발생하지 않도록 거듭 교차 점검하시면서 산소용접기로 용접하셨는데요. 문제를 해결하고 난 뒤에는 비슷한 상황이 또 일어나더라도 침착하게 대처할 수 있는 방법과 본인만의 노하우를 전수해 주셨습니다. 현장에서 자주 발생하는 일은 아니라 마닐라 로프를 사용하는 경우가 많진 않지만, 장비를 볼 때마다 땀 흘리며 사고를 수습하시던 선배님들이 떠올라 든든합니다.

도금부 연속 라인은 한 부분에 문제가 생기면 전체 생산 과정에 영향을 끼칩니다. 문제 재발 방지를 위해 주임님께서는 늘 이렇게 조언해 주시는데요. 그날 선배님들을 보며 불가피한 상황이 발생하더라도 당황하지 말고 세심하게 상황을 분석한 뒤 최적의 해결 방법을 찾는 게 무엇보다 중요하다는 것을 느꼈습니다.

제가 선배님들을 만나 성장할 수 있었던 것처럼, 저도 후배들에게 귀감을 줄 수 있는 훌륭한 선배가 되고 싶습니다. 마치 어두운 길을 환하게 밝혀주는 ‘랜턴’처럼 말이죠. 지금까지는 선배님들께 의지해 가열로 운영, 용융아연도금 등 여러 직무 스킬들을 배울 수 있었는데요. 앞으로는 저 스스로도 제안활동과 개선활동에 꾸준히 나서서, 후배들에게 모범이 되고 현장을 보다 쾌적하게 개선하려고 합니다.

그런 배경에서 제가 최근 관심 갖고 있는 기술은 도금욕 부유물 제거 로봇입니다. 예전에는 부유물이 생기면 작업자들이 직접 고무래를 이용해 걷어내야 했습니다. 도금 과정에서 부유물이 강판에 붙으면 필연적으로 품질 결함이 발생하기 때문이었죠.

하지만, 최근 로봇을 도입해 이 부유물과 포트 벽면에 붙어있는 찌꺼기까지 제거하고 있습니다. 덕분에 작업자 안전과 업무 효율을 전보다 배로 높였는데요. 로봇 기술들이 현장에 더 많이 도입되면 막강한 시너지를 낼 것이라 생각하기에 관련 활용 기술을 공부할 생각입니다.

지금은 동료들의 안전을 지키기 위해 산업안전기사 자격증도 공부하고 있는데요. 빠른 시일 내에 도금 과정에 필요한 재료의 특성과 품질을 정확히 이해하고 해결할 수 있도록 금속재료기능장 자격증도 취득할 계획입니다. 도금공장을 책임질 차세대 명장으로 인정받는 그날까지 꽤 긴 여정이 될 테니 아내와 함께 운동을 하며 체력을 기를 생각인데요. 2040년도에는 포스코명장으로 성장할 제 모습을 상상하며 오늘 하루도 최선을 다하겠습니다.