지난 3월 4일부터 6일까지 서울 코엑스에서 아시아 최대 스마트공장·자동화산업전(Automation World 2026, AW 2026)이 열렸습니다. 매년 자동화 분야의 신기술과 혁신 솔루션을 선보이는 AW는 올해 역대 최대 규모로 개최되었는데요. 새로운 기술을 소개하려는 각 기업들의 열기로 뜨거웠던 가운데, ‘AX 강자’인 포스코DX는 어떤 신기술을 선보였을까요? 포스코DX가 선보이는 압도적인 AX 세상으로 함께 떠나보시죠!

포스코DX의 이번 전시는 ‘Your AX Journey with POSCO DX, the AI Native Company(AI 네이티브 기업 포스코DX와 함께하는 AX 여정)’를 주제로 구성됐습니다. 전시관은 회사 비전과 안전 플랫폼을 소개하는 ‘포스코DX  오버뷰(Overview)’, AI 기반 업무혁신을 담은 ‘AI 워크포스(Workforce)’, 제조 현장의 자동화 기술을 체험할 수 있는 ‘인텔리전트 팩토리(Intelligent Factory)’ 등 세 개의 테마존으로 마련됐습니다.

AI 워크포스 존에서는 사무와 생산 현장에서 AI 에이전트가 사람과 협업하는 미래형 업무 환경이 소개됐습니다. 사람과 AI가 함께 일하는 업무 환경이 점점 확대되면서 포스코DX도 다양한 AI 동료들과 함께 일하고 있는데요.

AI 임플로이(Employee)는 반복 업무부터 전문 영역까지 사람이 수행하던 업무를 대신 수행하는 에이전트로서, 사무 영역에서 업무 목적을 이해하고 스스로 판단하며 직원과 함께 문제를 해결하는 실행형 AI입니다.

AI 오퍼레이터(Operator)는 멀티 에이전트 모델을 활용해 생산 현장에서 운전자의 개입 없이 상황을 모니터링하고 제어하는 가상의 직원으로, 시각적으로 모니터링하고 LLM 기반으로 판단해 제어하죠.

이와 함께 AI 에이전트의 생성과 운영, 평가, 재배치까지 전 과정을 관리하는 자체 플랫폼 ‘에이전티’도 소개됐습니다. 포스코DX는 인사·구매·경영분석 등 사무 업무 영역을 중심으로 약 110개의 AI 에이전트를 개발하고 있습니다.

다음으로 인텔리전트 팩토리 존을 보실까요? 포스코DX는 AI와 로봇을 융합한 ‘피지컬(Physical) AI’도 제조현장에 확산하고 있습니다. 고위험·고강도 현장에 산업용 로봇을 도입하고, 산업현장의 물리적 설비와 로봇들을 인공지능을 통해 자동 제어하기 위한 목적인데요.

이날 현장에서는 선박 하역 장비를 축소한 GTSU(Grob Type Ship Unloader, 항만하역기)* 설비를 통해 AI가 선박 위치와 작업 지점을 분석한 뒤 자동으로 장비를 이동시키는 과정이 소개됐습니다. GTSU 현장에서는 높은 고도의 열악한 환경에서 작업자가 작업하는데, AI 기술과 자동화 기술을 결합해 무인화 기술을 개발한 것입니다.
*GTSU : 화물선에 실려 온 철광석과 같은 원료를 하역하는 크레인 설비로, 대형 버켓(집게)로 선박의 화물칸에서 원료를 퍼 올린 뒤 호퍼에 쏟아붓는 방식으로 작업이 이뤄짐. 하루 수만 톤의 원료를 하역하는 중요 설비.

카메라와 라이다(LiDAR)를 센서 퓨전 기술로 결합해 원료의 형상·높이·선박 화물칸 입구 크기 등을 인식하고, 강화 학습을 기반으로 효율이 극대화되는 지점을 분석해 한 줄씩 차례대로 하역 작업을 진행합니다. 현장에는 작업자 1명이 4대의 설비를 제어하는 형태로 도입할 계획이며, 전시에서는 1/35 크기 축소 모형으로 기술을 시연했습니다.

이날 ‘피지컬(Physical) AI’ 체험존에서는 철강코일 하차 크레인을 가상 환경에서 직접 시운전해볼 수도 있었는데요. 포스코DX는 포스코스틸리온 도금 공장을 아이작 심(Isaac sim*) 가상 환경에 그대로 구현해 시뮬레이션 하며 코일하차 크레인을 최적으로 제어하는 AI 모델을 개발했습니다. 이러한 가상 시운전 프로세스는 현장 적용 시 발생할 수 있는 시행착오를 사전에 제거하여, 공정 안정성과 운영 효율성을 동시에 확보하는 핵심 기술로 활용되고 있습니다.
*Isaac sim: 엔비디아(NVIDIA)에서 개발한 로봇 공학을 위한 클라우드 기반의 가상 시뮬레이션 플랫폼.

또, 실제 산업 현장을 그대로 모사한 가상 환경에서 AI 모델을 학습하고 시뮬레이션하는 개발 체계도 소개했습니다. 해당 로봇들은 ‘HCGL Scale Breaker Roll 교체 프로젝트’를 PoC(Proof of Concept, 기술 실증)로 구성했는데요. 현장에서 세 명의 작업자가 80㎏ 롤을 이동시키는 고난도 작업을 서로 다른 이기종 로봇을 통해 자동화하는 프로젝트를 선보였습니다. 영구자석으로서 정전이나 에어가 끊겨도 절대 낙하하지 않는 안전한 작업 환경을 구사할 수 있도록 했습니다.

▲ 2026 산업지능화컨퍼런스에서 포스코DX의 AX 전략을 소개하고 있는 윤석준 로봇자동화센터장.

이번 AW 2026에서는 산업지능화컨퍼런스가 함께 개최돼 ‘AX 시대, 인텔리전트 팩토리(Intelligent Factory)로의 전환’을 주제로 포스코DX의 AX 기술을 소개하는 시간도 있었는데요. 포스코DX는 AI 기술과 결합된 피지컬 AI 기반의 로봇 자동화를 통한 인텔리전트 팩토리 구현 활동을 지속해 그룹의 제조 경쟁력 강화에 기여할 계획입니다.

포스코DX의 기술 전략은 그룹 차원의 AX 전환과도 맞닿아 있는데요. 앞서 장인화 회장은 올해 초 임직원 소통 행사에서 “지능형 자율 제조와 최고 수준의 업무 수행 역량, 새로운 가치 창출을 목표로 하는 ‘미션 오리엔티드(Mission Oriented) AX’ 전략으로 전환해야 한다”고 강조한 바 있습니다. 앞으로 산업 전반의 DX전환을 이끌며 AX 생태계를 확대해 나갈 포스코DX의 모습을 지켜봐 주세요!

포스코가 포항 3제강공장의 쇳물 예비처리 공정 전면 자율화에 성공하며 인텔리전트 팩토리로 전환에 한 걸음 더 다가섰다.

포스코는 6월 5일 포항 3제강공장에서 ‘KR 자율조업’ 기술 개발을 공식 발표하는 시연회를 개최했다. 이날 자리에는 이희근 포스코 사장, 이동렬 포항제철소장 등도 참석했다.

▲포스코가 6월 5일 포항 3제강공장 ‘KR 자율조업’ 기술 개발을 공식 발표하는 시연회를 개최했다.

제강 공정은 철강 제품의 품질을 좌우하는 핵심 공정 단계로, 쇳물 예비처리 공정은 그 시작점에 해당한다.

이번에 선보인 KR 자율조업 기술은 쇳물(용선)의 유황 성분을 제거하고 불순물인 슬래그를 걷어내는 예비처리 KR 공정의 전 과정을 100% 자동화한 것이 특징이다. 요구하는 성분에 맞춰 조업이 완전히 자동으로 이뤄져, 생산성과 품질 모두에서 혁신적인 성과를 낼 수 있다.

기존에는 직원들이 연간 400회 이상 설비를 직접 운전해야 했고, 숙련도와 감각에 따라 쇳물 품질에 편차가 발생했다. 하지만 이번 기술 도입으로 조업시간은 3% 줄고 실수율은 2% 올랐다. 이를 비용으로 환산하면 연간 290억 원에 달하는 절감 효과를 거둘 수 있다.

포스코는 20여 년간 축적한 조업 노하우에 딥러닝 인공지능(AI) 기술을 접목했다. 조업 데이터를 자율적으로 관리하고 판단하는 AI가 영상인식 시스템을 이용해 쇳물 상태를 감지하고, 슬래그 양과 위치를 파악한 뒤 목표량까지 최적의 경로를 짜서 슬래그를 제거하는 등의 과정을 구현해 냈다.

특히 이번 기술로 포스코는 숙련 기술의 디지털 전환과 조업 안정은 물론, 공정 자율화까지 모두 잡은 일석삼조의 효과를 달성했다는 평가를 얻고 있다.

▲이희근 사장이 원격으로 포항 3제강 ‘KR 자율조업’ 기술 시연을 확인하는 모습.

이희근 사장은 “철강은 인류가 존속하는 한 영원할 수밖에 없는 소재이지만, 치열한 경쟁 시대에서 살아남으려면 AI가 유일한 방법이다. 강건한 설비에 유능한 엔지니어의 도메인 지식을 접목해 포스코가 인텔리전트 팩토리로 지속 발전할 수 있도록 역량을 집중해야 한다.”라고 말했다.

한편, 포스코는 기존 스마트 팩토리에 AI를 결합한 인텔리전트 팩토리로의 전환에 박차를 가하고 있다. 광양 2제강 전로 원터치 조업, 포항 3제강 KR 자율조업 등 혁신 기술을 앞세워 품질, 원가, 안전 등 전 부문에서 초격차를 실현할 계획이다.

포스코그룹은 AI와 로봇기술을 융합한 미래형 제철소를 구현하고, 인텔리전트 팩토리 전환을 통한 기술 경쟁력을 확보함으로써 철강업계의 어려움을 정면 돌파하고 있다. 포스코DX는 이러한 디지털 전환(DX) 흐름에 발맞춰 포스코그룹이 추진하고 있는 주력 산업에 IT와 OT 기술을 융합한 스마트팩토리를 구축하는데 이어, 산업용 AI, 로봇, 디지털트윈 등의 기술을 현장에 적극 적용해나가고 있다. 최근에는 포스코DX가 독자개발한 산업현장 단위 설비 제어시스템 ‘포스마스터(PosMaster)’의 윈도우용 제품을 출시하며 대외 시장에서의 사업 확대를 본격화하고 있다. 그룹사뿐만 아니라 다양한 대외 스마트팩토리 구축 사업에도 포스마스터의 적용을 추진하고 있는 포스코DX의 성휴표 상무보와 인터뷰를 진행했다.

포스코는 스마트팩토리를 넘어서, 한층 진일보한 기술을 적용한 인텔리전트 팩토리 구현에 나섰습니다.  이를 위해서는 OT(Operational Technology)*에 대한 전문 지식과 IT(Information Technology)**기술을 융합할 필요가 있는데, 포스코DX는 이 두 가지 기술을 모두 보유한 ‘인텔리전트 팩토리 DNA’를 가진 회사입니다.

최근 포스코그룹의 주요 사업에는 포스코DX가 차별화된 역량을 바탕으로 개발한 기술이 적용되고 있으며, 연구 개발도 계속되고 있습니다. 대표적인 사례가 산업현장 제어 시스템 ‘포스마스터(PosMaster)’ 인데요. 여기에서 한발 더 나아가 인공지능(AI) 작업을 효율적으로 처리하기 위해 설계된 특수한 프로세서를 추가해 기기 자체에서 AI를 사용할 수 있는 방법을 연구 중입니다. IT와 AI 기술을 활용, 크레인 자동화 과정에 있었던 난제를 해결해 선재와 후판 크레인의 무인화를 추진하는 것입니다. 또, 최근 화두인 LLM(대규모 언어 모델)과 연결된 소프트웨어 개발을 지원해 생성형 AI를 포스마스터 엔지니어링 도구에 통합하는 작업도 진행 중입니다. 이런 기술은 현장에서 휴먼 에러를 줄이고 공정의 효율성과 품질을 향상시키는 데 크게 기여할 수 있을 것으로 기대됩니다.

*OT(Operational Technology) : 하드웨어와 소프트웨어를 사용하여 물리적인 장치, 프로세스, 인프라를 직접적으로 모니터링하고 제어하는 운영 기술
**IT(Information Technology) : 전기 통신, 컴퓨팅, 방송, 통신망 등 사회 기반을 형성하는 유무형의 기술

▲빠른 연산 속도 및 다양한 통신 프로토콜을 지원하는 설비 제어 솔루션 ‘포스마스터-PLC’.

포스마스터는 산업용 컴퓨터(IPC) 기반으로 개발한 통합 자동화 솔루션입니다. 설비 제어와 자동화 솔루션으로, 제조 공장에서 필요한 다양한 기능을 탑재하고 있습니다. 포스마스터는 세 가지 구성 요소로 이뤄져 있는데요.

첫 번째 구성 요소는 ‘포스마스터-PLC(Programmable Logic Controller)’라는 설비 제어 솔루션입니다. 이 제품은 연산 속도가 뛰어나 응답 시간이 매우 빠르며, 다양한 통신 프로토콜과 제품을 지원해 기존 설비와 연동성도 좋습니다. 또, 유용한 애플리케이션을 직접 사용할 수 있어 복잡한 알고리즘을 구현하는 데 어려움이 없습니다. 매트랩(MATLAB)*과 같은 다양한 라이브러리를 제공하고, 사용자 친화적인 인터페이스, 시뮬레이션 기능으로 엔지니어들이 쉽게 접근할 수 있어 공정 제어의 효율성을 높일 수 있습니다.

두 번째 구성 요소는 포스마스터-HMI(Human Machine Interface)로, 설비 관리자와 시스템 간의 직관적인 상호작용을 지원합니다. 여러 클라이언트를 동시에 연결할 수 있어 시스템 확장성과 운영 효율성을 높일 수 있습니다.

세 번째 구성 요소는 포스마스터 기반으로 개발한 원격 굴뚝 감시 시스템인 포스마스터-TMS(Telemetering Monitoring System)입니다. 대기오염물질을 실시간으로 관리하는 포스마스터-TMS는 기업 전용 인터넷망(P-LTE)**을 사용해 네트워크를 구축할 때 공사비용을 절감할 수 있는 효율적이고 경제적인 환경 관리 솔루션입니다.

포스마스터는 PLC, HMI, P/C(Process Computer : 산업 공정에서 사용되는 프로세스 컴퓨터 시스템), DAQ(데이터 수집 기술), AI(인공지능)와 같은 여러 기술을 결합해, 공장 운영에 필요한 모든 솔루션을 한 곳에서 관리할 수 있도록 돕습니다. 이런 통합적인 기능은 초기 도입 비용을 절감할 수 있도록 하고, 운영 효율성을 극대화해 다양한 조합과 뛰어난 확장성으로 스마트팩토리 구축에 이바지하고 있습니다.

포스마스터는 한마디로, 제조업체가 요구하는 효율성과 경제성을 모두 충족시키는 ‘최고의 인텔리전트 팩토리 구축 파트너’라고 볼 수 있습니다.

*매트랩(MATLAB) : 엔지니어와 과학자들이 데이터 분석, 알고리즘 개발 및 모델 생성에 사용하는 프로그래밍 및 수치 계산 플랫폼
**P-LTE : 포스코와 KT가 합작해 개발한 기술로, 포항제철소 내에서 안정적이고 빠른 무선 인터넷 연결을 제공하는 서비스

포스마스터의 제어시스템을 구성하는 모든 애플리케이션은 포스코DX의 솔루션으로 이뤄져 있습니다. 각 솔루션은 개별적으로 기능을 수행하면서도 공유 메모리를 통해 유기적으로 결합해 매우 빠른 응답시간을 보여줍니다. 소규모 설비의 경우 하나의 시스템으로 통합해 경제적이고 효율적인 시스템을 구축할 수 있습니다. 이런 특징 때문에 현장에서 요구하는 새로운 기능을 즉각적으로 적용하기 쉽다는 장점이 있습니다. 개별적으로 적용할 수 있는 제품뿐만 아니라, 패키지 형 제품도 지속적으로 개발 중입니다.

OT를 기반으로 IT, AI, 로봇 기술을 융합해 각각의 기술로는 어려운 문제들을 해결하는 데도 노력을 기울이고 있습니다. 예를 들어, 포스마스터에 인공지능 작업을 효율적으로 처리하기 위해 설계된 NPU(Neural Processing Unit) 카드를 장착해 카메라 영상을 실시간으로 분석함으로써 철도 건널목과 크레인 작업 환경의 안전을 강화했습니다. 또, 제품 형상 인식 기능으로 물류 시스템의 아이템 분류와 제철소 크레인 작업을 무인화할 수 있습니다.

이처럼 포스마스터는 고객이 다양한 요구를 충족하는 새로운 기술과 기능을 신속하게 제품에 적용하고 다양한 기술을 융합해 시시각각 진화하는 중입니다.

▲신규 개발된 포스마스터-HMI 윈도우 화면을 모니터링하고 있는 포스코DX 기술연구소 소속 개발자 직원들.

‘포스마스터-HMI’는 다양한 규모의 설비에 적합한 솔루션으로, 합리적인 가격에 안정적인 성능을 제공합니다. 여러 종류의 PLC와 표준 산업용 프로토콜을 지원해, 다양한 설비와 쉽게 연결할 수 있습니다.

설치와 사용이 간편해 고객들이 간단한 교육과 지원만 받고도 활용할 수 있는데요. 사용은 쉽지만 처리능력은 뛰어납니다. 최신 버전의 포스마스터-HMI는 서버 하나당 최대 6만 개의 태그(Tag)*를 처리할 수 있습니다. 또 서로 다른 데이터베이스에 접근해 직접 프로그래밍할 수 있는 API(Application Programming Interface)와 알람의 위치를 추적하는 기능 등 고객의 요구를 반영한 기능들을 탑재했습니다.

처음에는 신뢰성을 우선으로 생각해 안정성이 높은 리눅스(Linux)용으로 개발됐으나, 윈도우(Windows) 기반 제품에 익숙한 고객들의 요구를 반영해 두 가지 운영체제를 모두 지원하는 크로스플랫폼 제품으로 개발했습니다. 버전 2.3부터는 기존 리눅스용과 함께 윈도우용 제품도 제공하고 있습니다.

*태그(Tag) : 설비의 상태, 값, 신호 등을 나타내는 데이터 포인트(변수)

운영체제(OS)의 종류를 변경하는 것은 새로운 제품을 만드는 것과 마찬가지입니다. 기존에 리눅스용 제품은 개발하고 안정화하기까지 시간이 매우 오래 걸렸는데요. 윈도우용 제품을 개발할 때는 몇 가지 전제조건을 두고 설계했습니다. 첫째는 앞으로도 업그레이드가 될 때마다 리눅스용 제품과 동일한 기능을 제공할 수 있어야 할 것, 둘째는 개발기간을 단축할 것, 셋째는 다른 시스템이나 환경으로 쉽게 옮겨질 수 있도록 만들고 유지보수가 쉬워야 한다는 것이었습니다.

이 조건을 지키기 위해 리눅스 제품의 기능을 윈도우로 옮겨오는 것이 아니라 윈도우에 리눅스를 이식하는 방법을 선택했습니다. 윈도우에 리눅스 운영체제를 설치할 수 있게 해주는 ‘WSL(Windows Subsystem For Linux)’를 사용해, 소프트웨어 배포 및 실행을 간소화할 수 있도록 실행 환경을 하나의 컨테이너에 담았습니다. 그 후 설치 과정을 자동화, 단순화해서 유지보수 용이성도 높였습니다.

포스마스터는 2019년에 개발을 시작했고, 상용화와 기능 고도화, 제품 라인업 구축을 마치고 현재 다양한 사업에 적용되고 있습니다.

포스마스터-PLC는 프로세스라인, 가열로, 인버터, 공기압축기, 비상발전기, 고효율 모터, 팬과 블로워(Fan/Blower) 등 현장 설비의 제어와 운영에 활용되고 있습니다. 대표적인 사례가 포항•광양제철소 부대설비와 단독설비, 스테인레스 냉간 압연 제품 생산 기업인 대양금속의 BA라인* 등입니다. 포스마스터-PLC는 뛰어난 확장성과 개방성으로 냉연 설비의 여러 품질 계측기에서 잡히는 데이터를 수집, 연결하고 처리하는 역할을 합니다. 스마트한 제조 현장을 만들기 위해 기존 시스템을 포스마스터로 대체하는 곳도 늘고 있습니다. 포스마스터-PLC는 다양한 현장에서 레퍼런스를 쌓아 성능과 신뢰성, 가격 경쟁력을 확보했다고 볼 수 있습니다.

▲아세아시멘트 공장 전경(왼쪽)과 심팩인더스트리 페로실리콘 생산 현장(오른쪽).

포스마스터-HMI는 현재 포스코 제철소를 포함해 아세아제지, 화진철강 등 16개사 78개소에서 사용 중입니다. 특히 포항제철소에서는 제품의 무게를 측정하는 설비인 중량계에 활용하고 있는데요. 무게 정보를 수집한 후 이를 ‘L2 관리 서버’라는 중앙 시스템과 연결해 실적 데이터를 보내는 역할을 합니다.

프레스 제조 업체인 심팩(SIMPAC), 철근 제조 업체 화진철강, 자동차 스프링 소재 기업인 삼원강재 등의 현장에서는 에너지 효율화나 탄소저감 확대사업에 활용하고 있습니다. 설비 운전과 모니터링 기능 외에도 에너지 소비, 설비운전 상태 모니터링, 트렌드 데이터를 기반으로 한 사용자 리포트 작성, 상위 관제시스템과의 인터페이스 등 다양한 기능을 제공하고 있는데요. 공급 이후에도 최신 버전으로 지속적인 업그레이드를 함으로써 꾸준히 고객의 요구를 반영해왔습니다.

▲심팩인더스트리 포항공장에 구축한 대기오염방지 전처리 시설.

굴뚝감시시스템인 포스마스터-TMS는 포스코DX가 독자 개발한 기술로, 무선 통신 기능을 탑재해 공사비를 절감하는 등 제철소 굴뚝감시체계 구축사업에 모범적인 성공사례를 만든 제품입니다. 정부가 대기환경개선 특별법을 시행한 2020년부터 현재까지 280여대가 광양•포항 제철소와 그룹사에서 활용되고 있는데요. 제철소의 제선, 제강 및 압연라인(냉연, 후판, 선재, 전기강판) 등 전체에서 사용 중입니다. 국내 TMS 시장 규모가 점점 커지는 추세로, 철강 및 화학 등 관련 기업을 통한 대외사업 진출도 계획 중입니다.

포스마스터는 포스코그룹사뿐 아니라 대외시장에도 널리 쓰이고 있으며, 더 넓은 시장에 진출하기 위해 다각도로 노력 중입니다. 포스코DX는 철강 분야뿐만 아니라 다양한 사업 분야의 니즈를 분석해 고객의 불편함을 해결할 수 있는 기술과 기능을 제안하고 있습니다. 이를 위해 유튜브와 SNS 채널에 기술의 실제 적용 사례를 생생하게 전달하는 콘텐츠로 고객의 이해를 돕고 있습니다. 이런 홍보 활동으로 제품 인지도를 높이고, 동시에 포스마스터의 포스코그룹사 등 주요 사용자들을 대상으로 기술 교육을 강화하며, 피드백을 반영해 새로운 기능을 발굴하고 제품을 고도화하고자 합니다. 가까이는 중소산업 단지를 스마트팩토리화하는 시장을 목표로 하고 있으며, 수처리장•소각장•정수장 등 환경 관련 현장에도 확대 적용이 가능할 것으로 보입니다.

*BA(Bright Annealing) 라인 : 스테인리스강의 외관과 내식성을 향상시키기 위해 표면을 밝고 매끄럽게 만드는 열처리 과정

▲포스코DX 기술개발그룹 성휴표 상무보가 포스마스터-PLC 제품을 소개하고 있다.

디지털 전환은 기존의 운영 기술(OT)에 정보 기술(IT)과 인공지능(AI) 같은 디지털 기술을 결합해 사무와 설비 영역에 적용함으로써 생산성을 향상시키고 경쟁력을 확보하는 과정을 말합니다. 사무영역에서 포스코DX는 팀즈 등 새로운 도구를 도입해 일하는 모습의 변화를 만들어 생산성을 높이는 등 사무 혁신을 이끌고 있습니다. 설비 영역에서는 기존 설비제어 자동화 능력을 강화하고, 데이터 기반의 분석과 예측을 통해 설비 운영을 최적화함으로써 생산성을 극대화하며 공정 효율성과 품질 향상에 힘을 쏟고 있습니다.

설비 자동화에 IT, AI, 로봇 기술을 확대 적용한 인텔리전트 팩토리는 ‘자동화’를 목표로 했던 스마트팩토리를 넘어서서 ‘무인화’와 ‘자율화’로 진화할 것입니다. 디지털 전환 과정에서 데이터의 중요성은 날로 커지고, 데이터의 종류 역시 텍스트, 이미지, 오디오, 비디오 등 다양한 형태인 ‘비정형 데이터’로 확대되고 있습니다. 특히, 데이터 기반의 솔루션이 효과적으로 작동하려면 의미 있는 데이터(Big Meaningful Data)를 확보하는 것이 핵심인데요. 여러 시스템이나 데이터베이스 간에 데이터가 일관성 있게 유지되는 ‘데이터의 정합성’이 매우 중요해지면서, 모든 현장 데이터의 원천이 되는 ‘제어기’ 역시 변화할 것입니다. 제어 시스템은 기존의 폐쇄형 시스템에서 개방형 시스템인 PC 기반 시스템으로 전환돼, 시스템의 유연성과 확장성을 높이고 다양한 기술과의 통합을 쉽게 만들 것으로 예상됩니다.

이런 시대적 흐름 속에서 설비 전문 지식과 구축 경험을 가진 포스코DX는 기술력을 바탕으로 포스코그룹 인텔리전트 팩토리 구현 모델을 선도적으로 제시해 효율성, 생산성, 품질을 극대화하고 변화하는 시장 환경에 신속하게 대응할 수 있는 유연한 생산 체계를 구축하는데 기여할 것입니다. 앞으로도 포스코DX는 포스코그룹 디지털 전환(DX)의 ‘가장 든든한 조력자’로서 최선을 다하겠습니다!