CDQ 내화물의 수명을 두 배 이상 늘린 집념의 기술인

▲ 고온의 쇳물과 열을 견디는 내화물 상태를 점검하고 있는 이상휘 명장

1,500도가 넘는 벌건 쇳물이 요동치는 곳. 제철소의 심장인 용광로가 그 뜨거운 열기를 견딜 수 있는 비결은 무엇일까. 바로 쇳물을 안전하게 담아내는 그릇, ‘내화물’이 있기 때문이다. 보이지 않는 곳에서 38년간 용광로의 벽을 쌓고 지켜온 이가 있다. 2026년 포스코명장으로 선발된 광양제철소 노재그룹* 이상휘 명장이다.
*노재그룹 : 용광로와 전로 등 고온 설비에서 발생하는 수천 도의 열을 견디는 물질인 ‘내화물’을 관리하는 부서

내화물은 제철소의 모든 공정에 없어서는 안 되는 재료다. 쇳물을 만드는 고온 설비부터 철강 제품이 완성되는 마지막 공정까지, 고온을 견뎌야 하는 설비 내부에는 언제나 내화물이 자리한다. 내화물 없이는 제철소가 안정적으로 움직일 수 없다. 이상휘 명장은 38년간 내화물 설비를 정비하고 개선하며, 설비의 안정적인 가동과 생산성 향상에 기여해왔다.

내화물 업무에서 가장 중요한 원칙을 묻자 답은 의외로 간단했다.

38년의 시간을 관통하는 그의 기술 철학은 그렇게 시작된다.

제철소의 모든 공정을 지키는 재료, 내화물

내화물은 고온의 쇳물과 코크스, 가스와 열을 견디며 설비를 보호하는 일종의 방패다. 내화물이 제 역할을 하지 못하면 설비 가동이 중단될 수 있다. 수리 기간 동안 생산 차질이 발생하는 것은 물론, 원가와 생산성에도 직접적인 영향을 미친다.

그가 내화물 업무에서 느끼는 가장 큰 매력은 ‘자기 성취감’이다. 작업 결과가 눈에 잘 드러나는 업무는 아니지만, 수리를 계획하고 실행한 뒤 설비가 안정적으로 가동되고 제품이 생산되는 모습을 보면 자신이 회사의 생산활동에 기여하고 있음을 실감할 수 있기 때문이다.

눈에 잘 띄지 않는 곳에서 설비의 하루하루를 지켜내는 일. 그것이 그가 38년 동안 지켜온 내화물 기술의 가치였다.

1988년 입사 이후 광양제철소와 함께 해온 38년

이상휘 명장은 1988년 7월 18일 포스코에서의 여정을 시작했다. 군 복무를 마친 뒤 미래를 두고 고민하던 그는 여러 선택지 가운데 포스코를 택했다. 홍익대학교에서 치렀던 입사시험의 기억이 지금도 생생할 만큼, 당시의 선택은 그의 인생을 바꾼 결정이었다. 그리고 첫 출근을 위해 마주한 광양제철소. 당시 제철소는 한창 건설 중이었고, 주변 환경도 지금과는 전혀 달랐다.

“1988년의 광양제철소는 정말 벽지와 같은 곳이었습니다. 제철소는 건설 중이었고, 주변은 자전거를 타고 다녀야 할 정도로 불편했습니다. 제철단지를 벗어나면 갈 곳이 없어 유배지에 온 것 같다는 생각도 들었습니다.”

그가 처음 맡은 업무는 내화물 정비였다. 이후 가열로 건설공사와 정비 업무를 오가며 설비 구조와 시공 품질을 함께 익혔다. 1989년 2열연 가열로 공사, 1991년 3열연 가열로 공사에 참여하면서 단순한 정비를 넘어 설비 설계와 공정관리까지 경험했다. 돌이켜보면 이때의 경험이 훗날 그를 특별한 내화물 기술인으로 성장시킨 중요한 계기였다.

현장에서 품질관리원칙을 지키는 과정이 늘 순탄했던 것은 아니다. 현장 관계자들과 의견이 부딪히는 일도 있었지만, 그런 모든 경험들이 그를 한 단계 성장시켰다.

내화물을 다루며 손이 부르트기도 했고, 미세한 틈 하나 때문에 조업이 중단될 뻔한 아찔한 순간도 겪었다. 그럴 때마다 그는 실수를 그냥 넘기지 않았다. 퇴근 후 그날 배운 것을 되짚어보고, 놓친 부분과 실수를 하나씩 적어 내려갔다.

현장에서 겪은 시행착오는 다음 작업을 위한 공부가 됐다. 그렇게 하루가 쌓이고, 한 해가 쌓였다. 38년 후 명장이 된 그의 기술은 특별한 한 번의 성공에서 만들어진 것이 아니었다. 매일 현장에서 배우고, 다시 확인하고, 더 나은 방법을 찾았던 수많은 날이 쌓여 만들어진 결과였다.

포기할 수 없다! 내화물 업무의 핵심은 ‘시공품질 확보’

▲ 이상휘 명장이 내화벽돌의 형태와 밀도를 완성하는 내화벽돌 성형 프레스의 작동 상태를 살펴보고 있다

철마저 순식간에 녹여버리는 지옥 같은 열기 속에서, 고로가 타버리지 않도록 지켜주는 내화물은 마치 ‘대기권에 진입하는 우주선의 방열판’과 같다. 이상휘 명장은 이 방열판을 가장 완벽하게 만드는 독보적인 기술을 완성했다. 먼저 내화물 정비에서 가장 중요한 원칙을 묻자 이상휘 명장은 주저하지 않고 답했다.

“시공품질 확보는 반드시 지켜야 합니다.”

내화물 수리는 단순히 내화물을 쌓는 것으로 끝나지 않는다. 시공 시점부터 양생(養生)*까지 모든 과정이 품질에 영향을 미친다. 수리 공기를 조금 줄이려다 시공품질을 놓치면 내화물의 사용수명이 짧아지고, 결국 설비 장애로 더 큰 손실이 발생할 수 있다. 그는 단 한번도 내화물과 시공품질을 두고 타협하지 않았다. 오랜 경험을 바탕으로 작업하는 내화물 업무이지만, 경험이 기본 절차를 대신 할 수는 없다는 것이 그의 믿음이다.
*양생(養生) : 내화물이나 콘크리트, 시멘트 성분을 타설한 후, 그것이 완전히 굳어 제 강도를 발휘할 수 있도록 일정 기간 동안 적절한 온도와 습도를 유지하며 보호·관리하는 과정

근본적인 해법을 찾아서, CDQ 가동중지를 막기 위한 집념

▲ 후배 직원과 함께 성형이 완료된 내화벽돌의 치수와 표면 상태를 확인하는 모습

이상휘 명장의 대표 기술은 CDQ Chamber 내화물 Profile 최적화다.‘CDQ(Coke Dry Quenching, 코크스 건식소화)’는 쇳물을 만들 때 사용하는 뜨거운 코크스를 질소 가스를 이용해 냉각하는 기술과 그 설비를 말한다. 설비속 내화물은 고온과 코크스의 마모를 동시에 견뎌야만 한다. 여기서 ‘CDQ Chamber 내화물 Profile 최적화’란, 코크스를 식히는 ‘거대한 통(Chamber)’ 안쪽 벽면 내화물의 ‘단면 구조와 재질 배치(Profile)’를 수명이 가장 길어지도록 최적화시키는 것을 의미한다.

2008년 9월, 1CDQ Chamber Ring Duct 내통의 내화물이 무너지는 문제가 생기고, 이후 비슷한 일이 반복됐다. 내화물 문제가 일어나면 설비 정상화까지 40일 이상이 걸리는 등 조업에 막대한 영향을 줄 수 있었다.

이상휘 명장은 내화물이 왜 무너지는지 근본부터 다시 들여다봤다. 그때부터 ‘언젠가 다시 무너지는 구조’를 근본적으로 바꾸는 긴 싸움이 시작됐다.

데이터로 찾아낸 ‘재질+형상’의 해법

이상휘 명장은 대수리 때마다 내화물의 마모·팽창·처짐 상태를 기록하고 과거 데이터와 비교해 구역별 문제를 추적했다. 그 결과 재질과 형상을 함께 개선해야 한다는 결론을 얻었다. 이를 해결하기 위해 코크스와 직접 접촉해 마모가 큰 쿨링챔버에는 고강도·고내마모 내화물을, 열팽창으로 인한 붕괴가 문제인 프리챔버 링덕트 내통에는 저열팽창성과 내마모·내침식성을 갖춘 재질과 CDQ 전용 내화모르타르를 개발해 적용했다. 형상도 함께 바꿨다. 내화벽돌을 대형화·후벽화하고 측면에 요철을 넣어 결합력을 높였다. 팽창대와 링아치의 각도·축조 구조도 최적화해 팽창과 처짐을 줄였다.

18년의 긴 싸움, 그리고 두 배 이상의 수명 연장

▲ 현장 기술진의 정교한 내화물 축조 기술이 담긴 출강부 내화물 앞에 선 이상휘 명장과 동료 직원들

기다림과 검증을 반복하며 약 8년간 개선활동을 이어갔고, 그 결과 내화물의 사용수명은 두 배 이상 늘어났다. 수리 횟수가 줄어 비용과 정비비가 절감됐고, 맞춤형 내화벽돌로 축조 공기도 단축했다. 작업자들의 반응도 달라졌다. 작업 효율은 높아졌고, 수리 협력사에서는 “내화물 수명이 길어지면서 수리 건수가 줄어 돈이 안 된다”고 농담을 건넬 정도였다.

전체 과정에 걸린 시간은 약 18년. 18년 간의 집념이 설비를 살리고, 비용을 줄이고, 현장의 일하는 방식까지 바꾼 것이다.

나의 기술에서 포스코의 기술로, 암묵지를 형식지로 바꾸는 또 하나의 도전

▲ 이상휘 명장과 내화물 제조·정비 현장을 함께 지키는 광양제철소 노재그룹 동료 직원들

이상휘 명장은 개인의 경험으로 끝나지 않았다. CDQ(코크스 건식소화) 내화물 개선을 통해 기술 노하우를 세 건의 기술 노하우를 출원·등록했고, 일본 NSC가 공급한 설비의 문제를 포스코만의 기술로 해결해 회사의 지식자산으로 남겼다.

그는 오랜 경험과 순간적인 판단에서 나오는 내화물 분야 기술을 차근차근 전수해 자신만의 암묵지(暗默知)*에서 후배들이 이어서 활용할 수 있는 형식지(形式知)*로 바꾸려 한다.
*암묵지(暗默知): 겉으로 드러나지 않고, 말이나 글로 표현하기 어려운 개인의 경험과 노하우
*형식지(形式知): 반대되는 개념으로는 문서나 책처럼 겉으로 표현된 지식 뛰어난 기술을 축적하는 것에서 한 걸음 더 나아가, 기술이 이어지게 만드는 것. 그가 생각하는 명장의 다음 역할이다.

뛰어난 기술을 축적하는 것에서 한 걸음 더 나아가, 기술이 이어지게 만드는 것. 그가 생각하는 명장의 다음 역할이다.

내화물을 지켜온 38년, 포스코 최초의 노재 분야 명장으로

▲ 이상휘 명장이 출강부 내화물의 시공 상태를 점검하고 있다

내화물이 고온 설비를 지키는 방패라면, ‘노재’는 그 방패를 설비에 맞게 설계하고 쌓고 보수해 끝까지 제 역할을 다하게 하는 기술의 영역이다. 뜨거운 열과 맞닿은 최전선에서 설비의 안전과 조업의 연속성을 책임지는 일. 이상휘 명장이 38년간 걸어온 길이 바로 ‘노재’다. 그 길을 묵묵히 걸어온 끝에 이상휘 명장은 포스코 역사에 그의 이름이 영원히 기록되는 ‘명장’이라는 영광의 이름표를 달았다. 그러나 포스코 최초의 노재 분야 명장으로 선정된 소감에는 기쁨과 함께 부담감이 담겨 있었다.

“노재인을 대표해 최초로 명장이 됐다는 점에서 매우 기쁩니다. 동시에 ‘최초’라는 타이틀에 대한 부담도 큽니다. 동료와 후배들에게 모범이 되는 노재 출신 명장이 되도록 노력하겠습니다.”

그에게 명장은 끝이 아니다. 오히려 새로운 시작에 가깝다. 노후설비를 더 강건하게 만들고, 자신이 가진 기술을 후배들에게 전하고, 다음 세대가 앞으로의 50년을 만들어갈 수 있는 토대를 마련하는 것. 그것이 지금 그가 생각하는 ‘명장 이후의 삶’이다.

38년을 돌이켜보면 거창한 성공의 연속은 아니었다. 처음 광양제철소에 발을 디뎠던 날도, 내화물을 다루다 손이 부르텄던 날도, 설비가 무너지는 원인을 찾기 위해 수많은 데이터를 들여다보던 날도, 개선품의 결과를 확인하기 위해 몇 년을 기다리던 날도 있었다.

그 모든 날의 공통점은 하나였다. ‘기본에 충실하자.’ 작은 틈 하나도 그냥 넘기지 않고, 경험이 쌓여도 절차와 원칙을 놓지 않고, 실패 앞에서도 한 번 더 원인을 들여다보는 것. 그렇게 한 걸음씩 쌓아온 시간이 38년이 되었고, 그 끝에서 그는 포스코 최초의 노재 명장이 됐다. 하지만 이상휘 명장이 이제 바라보는 곳은 자신의 이름이 아니다. 자신이 쌓아온 기술을 후배에게 건네고, 한 사람의 노하우를 모두의 기술로 만들고, 또 다른 50년을 준비하는 일이다.

글로벌 보호무역주의와 전쟁으로 지정학적 리스크가 커진 가운데, 자원과 에너지 공급망은 국가 안보와 직결되는 핵심 과제로 떠오르고 있습니다. 포스코그룹은 철강을 비롯해 소재·자원 공급망을 연결하고, 리튬·LNG·희귀가스 등으로 사업영역을 확장하며 경쟁력을 높여가고 있습니다. 장인화 포스코그룹 회장은 최근 삼프로TV와의 인터뷰에서 글로벌 공급망 재편의 시대에 포스코그룹의 역할과 대응 방향을 설명했습니다.

장인화 회장 최근 5년간 전 세계에 일어난 핵심적인 변화 두 가지는 AI 도입에 따른 AX와 글로벌 그린 트랜스포메이션입니다. 이 흐름은 앞으로도 계속될 가능성이 큽니다. 이어 더해 지난 다보스포럼 이후 최근 가장 중요한 변수로 등장한 것이 바로 글로벌 공급망 분절화입니다. 이는 한국만의 문제가 아니라 전 세계적 트렌드입니다. 러시아-우크라이나 전쟁, 미국-이란 갈등 등으로 이 문제가 더 부각됐습니다. 자원에서 소재로 이어지는 공급망이 끊기면 모든 산업이 흔들릴 수 있습니다. 결국 앞으로는 공급망 분절화에 어떻게 대응하느냐가 국가경제, 세계경제, 그리고 기업의 생존을 좌우하는 핵심 이슈가 될 것이라고 봅니다.

장인화 회장 포스코그룹은 자사 자체의 성장뿐 아니라, 이를 통해 파생되는 다양한 경제활동에 미치는 영향도 중요하게 생각합니다. 인베스터 데이에 발표한 내용은 포스코그룹이 과거에는 철강 소재 공급으로 국내 산업을 뒷받침했다면, 앞으로는 AI·로봇 등 미래산업에 필요한 소재도 공급하겠다는 새로운 방향을 제시한 것입니다. 또한 리튬 등 전략자원과 에너지 자원으로 사업 영역을 확장할 계획입니다. 이를 통해 포스코그룹이 과거 국가 산업의 기반이 되었듯, 앞으로도 대한민국에 필요한 핵심 기반이 되겠다는 것이 저의 구상입니다.

장인화 회장 ‘수호자’는 포스코그룹이 추구하는 가장 기본적인 역할이라고 생각합니다. 포스코는 장기 계약을 했던 호주 해머슬리社(Hamersley Iron) 철광석으로부터 첫 쇳물을 생산했습니다. 또, 인도네시아 탕구 지역의 LNG도 20년 장기 계약으로 안정적으로 확보함으로써 경쟁력을 높였습니다. 한국은 에너지•광물 자원을 단순 수입하는 것이 아니라 투자와 후속 공정을 통해 고부가가치 제품으로 만드는 과정이 중요한데, 포스코그룹은 이런 프로세스 산업에 강점을 가진 회사입니다. 특히 대규모 투자가 필요한 만큼 R&D를 기반으로 완성된 기술로 승부해야 하는데,  포스코그룹이 대한민국 프로세스 산업을 선도하는 1위 기업이라고 생각합니다.

장인화 회장 포스코그룹은 국내 기업 최초로 탕구 LNG와 계약했고, LNG 탱크와 부두 등 인프라까지 보유하고 있습니다. 포스코는 철강산업의 경영다각화 차원에서 에너지 기업인 대우 인터내셔널과 한화 에너지를 인수했습니다.

국가적 에너지 안정성을 위해 LNG를 더 깊이 고려할 필요가 있습니다. LNG는 대만, 일본 등 일부 국가에서 사용되던 에너지였지만, 러시아-우크라이나 전쟁을 계기로 PNG가 값이 싸다고 해서 마냥 좋은 에너지가 아니라는 점이 드러나면서 전 세계적으로 천연가스를 LNG 중심으로 전환해야 한다는 인식이 확산됐습니다.

포스코그룹은 LNG 사용에 그치지 않고 운송, 스폿 거래, 트레이딩 등 미드스트림 영역에 투자해 한국의 LNG 및 에너지 수급 안정에 기여하고 있습니다. AI 산업으로 전력 수요가 급증하는 상황에서, LNG 발전은 빠르게 전기를 공급할 수 있어 원자력•석탄•신재생에너지의 한계를 보완하는 필수 수단입니다.
*그린트랜스포메이션(Green Transformation, GX) : 온실가스 배출을 줄이고, 기후 위기에 대응하기 위해 경제와 사회 시스템 전반을 친환경 구조로 개혁하는 전략

이는 호주에서 증명이 됐습니다. 실제로 호주는 풍력과 태양광이 풍부해 신재생에너지 중심으로 가려 했지만, 변동성 문제 때문에 추가 투자가 계속 필요해졌고, 결국 LNG를 브릿지 에너지로 활용하는 방향으로 정책을 바꿨습니다. 이런 점에서 LNG는 국가 에너지 정책에서도 매우 중요한 요소이며, 전체 에너지 밸런스를 맞추는 핵심 자원이라고 볼 수 있습니다.

장인화 회장 ‘대체불가’라는 표현은 정말 마음에 와닿는 말입니다. 소재는 산업과 경제의 한계를 결정하는 핵심 요소입니다. 산업혁명 이후 철강이 보편화되면서 산업의 발전 방향이 크게 바뀌었고, 오늘날 2차전지에서도 리튬처럼 어떤 소재를 쓰느냐가 산업의 성격과 속도를 좌우합니다. 리튬은 가볍고 전자의 이동이 빨라 배터리의 핵심이 되고, 이런 소재는 때로는 자원민족주의의 대상이 되기도 합니다.

포스코그룹은 이런 흐름에 맞춰 리튬뿐 아니라 희토류와 희귀가스까지 사업 영역을 넓혀가고 있습니다. 특히 희토류는 중국이 전략적 무기로 활용한 경험이 있는 만큼, 각국이 사전 비축으로 대응해 왔고, 포스코그룹은 여기서 더 나아가 자원 확보부터 분리•정제, 완제품 생산까지 이어지는 풀 밸류체인을 구축해 글로벌 자원 리스크에 대응하고 있습니다.

희귀가스 이야기도 빼놓을 수 없겠죠. 제논, 크립톤, 헬륨, 네온은 반도체 산업과 매우 밀접한 소재로, 특히 HBM 같은 적층 공정의 식각(etching) 과정에서 중요하게 쓰입니다. 그중 제논과 크립톤은 반도체 공정의 핵심 소재이며, 공급이 막힐 경우 산업 전반에 큰 위험이 생길 수 있습니다. 포스코그룹은 제철소 산소공장에서 분리•정제를 통해 희귀가스를 생산하는 포스코에어솔루션 공장을 가동해, 현재 국내 수요의 약 50%를 공급할 수 있는 기반을 마련했습니다. 또한 제논은 반도체뿐 아니라 우주 산업에서도 활용도가 커지고 있는데, 질량이 크고 이온화 효율이 높아 위성•로켓 등 우주 추진용 소재로도 각광받고 있어 앞으로도 전략적 가치가 더욱 커질 것으로 보입니다.

장인화 회장 제가 입사 후 RIST를 통해 처음 제철소를 방문했을 때 정문 앞에 걸린 “자원은 유한, 창의는 무한”이라는 문구가 강한 인상을 남겼습니다. 그때 포스코그룹이 창의와 기술을 얼마나 중시하는 회사인지 깊이 느꼈습니다.
*RIST(포항산업과학연구원) : 1987년 설립된 포스코그룹 산하 실용화 전문 연구기관

포스코그룹은 글로벌 시장에 진출하기 위해 고난도 기술이 필요한 자동차용 강재 개발에 매진했고, 약 5년 만에 세계 시장에 들어가 지금은 도요타, GM, 벤츠 등 주요 글로벌 OEM에 모두 공급하는 수준에 이르렀습니다. 회사마다 요구하는 강재 스펙이 모두 다른데도 이를 동시에 구현할 수 있는 것은 단순한 기술을 넘어 공정 전체를 통제하고 완성할 수 있는 역량이 있기 때문입니다. 결국 포스코그룹의 글로벌 넘버원 경쟁력 중심에는 ‘기술’이 있다고 생각합니다.

장인화 회장 AI는 프로세스 산업에서 현장 노하우와 암묵지(暗默知)*를 담아 공정을 원하는 품질로 조정하는 핵심 인프라입니다. 포스코그룹은 이미 10년 전부터 암묵지를 AI 화하는 데 집중해 상당한 수준까지 발전해 왔습니다. 특히 철강은 조립 산업과 달리 이동하는 쇳물과 소재 자체를 다뤄야 해 피지컬 AI가 훨씬 더 어렵고 위험합니다. 그러나 중국 제철소와의 경쟁에서도 포스코가 충분히 이길 수 있다고 봅니다.

회장에 지원할 때, 포스코그룹이 앞으로 전 세계에서 오퍼레이션 엑설런스(Operation Excellence)를 갖춘, 포스코그룹 이름을 붙여 팔 수 있는 OEM 회사가 되길 기대한다고 밝힌 바 있습니다. 그 중심에도 AI가 있다고 생각합니다. 과거 제조업이 일본, 한국, 중국으로 이동했지만, 실제 이익은 기술을 가진 유럽 쪽으로 흘러갔습니다. 하지만 AI가 있으면 달라집니다. 언어 장벽이 사라지고 소프트웨어 하나로 현장에서 설치•운영•조정을 빠르게 수행할 수 있습니다. 이런 방식이 가능해지면 제조업이 소프트웨어 회사이자 오퍼레이션 회사로까지 진화할 수 있습니다. 바로 그 변화의 중심에 AI가 있다고 봅니다.
*암묵지(暗默知) : 개인의 경험과 학습을 통해 체화되었지만, 말•글처럼 형식으로 쉽게 표현하기 어려운 지식

장인화 회장 제가 CTO로 있을 때 포스코가 다보스포럼에서 선정하는 등대공장(Lighthouse Factory)에 선정됐습니다. 그 당시만 해도 전 세계 등대공장이 열 곳이 채 되지 않을 정도로 매우 이른 시기였는데, 포스코는 AI를 활용한 혁신 사례로 그 명단에 이름을 올렸습니다.
*등대공장 : 세계경제포럼이 선정하는 4차 산업혁명의 핵심기술을 도입해 세계 제조업의 혁신을 이끄는 공장. 포스코는 2019년 국내 최초로 등대공장에 선정됨

장인화 회장 창립자께서 포항공대를 세우시면서 ‘노벨동산’을 만들고, 한국에서 노벨상 수상자가 나오면 하나씩 세워가겠다고 하시며 좌대를 마련해 두셨는데, 아직 한국 과학이나 기술 분야에서 노벨상을 받지 못한 상황입니다. 포항공대와 RIST, 포스코와 산업 현장이 잘 연결되면 언젠가 과학•기술 분야 노벨상 수상자도 나올 수 있다고 기대하고 있습니다. 일본처럼 기업과 연계된 기술 분야 노벨상 사례도 있는 만큼, 네이처*에 논문을 실은 유력한 연구자와 메타렌즈* * 같은 미래 기술이 과학에서 양산으로 이어지도록 포스코와 RIST가 함께 힘을 보태고 있습니다. 저도 힘이 닿는 한 계속 노력해 보고 싶습니다.
*네이처(Nature) : 세계 3대 과학 학술지(NSC)로 꼽히는 최고 권위의 종합 과학 저널
**메타렌즈(Metalens) : 빛의 파장보다 작은 나노 구조체를 평면 위에 배열해 빛의 초점을 조절하는 차세대 초박막 렌즈

장인화 회장 자원•소재 사업은 결국 긴 시간과 끈질긴 노력이 필요한 사업이기 때문에, 포스코처럼 축적된 업력을 가진 기업에 가장 잘 맞습니다. 앞으로 10년 후의 포스코그룹은 영역을 산업자원에서 전략자원과 에너지 자원까지 더 넓게 확장하고, 글로벌 공급망의 수호자 역할을 하는 그룹이 되어야 한다고 봅니다.

장인화 회장 삼성전자와 SK하이닉스가 ‘삼전닉스’로 불리며 국민주로서 우리 주식시장을 이끄는 모습은 매우 뜻깊고 충분히 축하할 일입니다. 잘 알려지지 않았을 수도 있지만, 포스코주가 대한민국 1호 국민주였습니다. 당시 국민들이 증자에 참여할 수 있도록 길을 열어드렸고, 국영기업이 만든 성과를 국민에게 돌려드린다는 의미가 있었습니다. 저희는 그 역사와 의미를 무겁게 받아들이고 있습니다. 포스코그룹은 그 무게를 깊이 새기고 국민주 1호 기업의 자부심에 걸맞게 국민들께 부끄럽지 않은 기업이 되도록 더 큰 책임감으로 노력하겠습니다.

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포스코를 아끼고 사랑해주시는 뉴스룸 독자 여러분, 반갑습니다. 저는 지금으로부터 약 49년 전인 1977년, 포항제철소 3기 설비 확장 프로젝트를 위해 프랑스에서 건너왔던 엔지니어 제라르 르벨(Gérard REVEL)입니다. 오랜만에 이곳을 다시 찾으니, 포항에서 보낸 3년의 세월이 주마등처럼 스쳐 지나가는데요. 당시 포스코의 상징이었던 황토색 근무복을 입고 제철소 현장을 누비던 직원들의 모습은 아직도 눈에 선합니다. 제 인생에서 가장 뜨겁고 소중했던 그 시절의 기억을 떠올리며 오늘 독자 여러분께 저의 이야기를 들려드리고자 합니다.

저는 1940년대 후반, 프랑스 철강 산업의 요람이라 불리는 중부의 한 마을에서 태어났습니다. 150년이 넘는 세월 동안 광업과 제철 산업을 이어온 분지에서 자랐기에 대학 졸업 후 자연스럽게 철강 설비 설계·제조 분야의 명가인 크뢰조-루아르(Creusot-Loire)의 자회사, 세심(SECIM)에서 회사 생활을 시작했는데요. 회사가 글로벌 기업들과 파트너십을 맺고 세계로 무대를 넓혀가면서 엔지니어링 부서에서 일하던 저에게 새로운 기회가 찾아왔습니다. 바로 전 세계에 공급되는 턴키 공장의 현장 설치와 시운전을 총괄하는 업무가 주어진 것이죠.

그날부터 세계 각국을 누비며 설비들이 현장에서 살아 움직이는 순간들을 지휘해 왔는데요. 그중 가장 기억에 남는 프로젝트 중 하나가 바로 한국 철강 산업의 초석이 된 포스코 분괴공장*입니다.

*조괴공장에서 쇳물을 일정한 형태의 틀에 부어 만든 철강덩어리(강괴)를 분괴공장에서 재가열하여 슬래브(Slab)나 블룸(Bloom) 등으로 변환한다. 포항제철소에서는 전 강종 100% 연속주조(Continuous Casting) 공정 구축 이후 1998년 12월에 폐쇄됐다.

제가 처음 한국 땅을 밟은 것은 1977년이었습니다. 분괴공장 건설 지원 담당자로 임명되어 이곳에 왔지만, 솔직히 고백하자면 당시 저에게 한국은 너무나 낯선 나라였습니다. 그저 세계지도에서 위치만 겨우 확인한 채 비행기에 몸을 실었죠. 하지만 그 서툴렀던 첫걸음이 제 인생을 바꾼 위대한 여정의 시작이 될 줄은, 그때는 꿈에도 몰랐습니다.

제가 담당했던 분괴 공정은 제강 공장에서 나온 거대한 쇳덩이를 압연하여 슬래브 같은 반제품으로 만들어내는, 제철소의 허리와도 같은 핵심 공정이었습니다. 고도의 정밀함과 기술적 조율이 요구되는 일이기에 장비 설치를 감독하고 한국 팀과 협력해 시운전을 수행하는 매 순간 온 신경을 집중해야 했습니다.

당시 분괴공장 건설 현장은 늘 붉은 흙먼지로 가득했는데요. 그보다 더 붉었던 건 현장 직원들의 열정이었습니다. 한국 엔지니어들은 밤낮을 가리지 않고 도면을 파고들었고, 프랑스어나 영어가 서툴러도 손짓발짓을 해가며 기술 하나라도 더 배우기 위해 저를 찾곤 했습니다. 그 열정에 감동해서 저도 제가 가진 모든 노하우를 아낌없이 전수해 주려고 노력했지요.

당시 동료들과 쌓은 추억은 헤아릴 수 없이 많지만, 그중에서도 저를 가장 놀라게 했던 것은 한국인들의 놀라운 창의성과 독창성이었습니다. 볼트를 조일 렌치가 부족하면 강판을 잘라 직접 도구를 만들어 썼고, 기초를 타설할 콘크리트 펌프가 없으면 현장 옆에 거대한 흙더미를 쌓아 올려 그 높낮이 차이로 콘크리트를 흘려보내더군요. 아무리 열악한 상황에서도 어떻게든 길을 찾아내는 그들의 지혜를 보며, 감탄을 금치 못했던 기억이 납니다.

당시 건설을 총지휘하셨던 한국인 간부들의 탁월한 리더십이 유독 기억에 남습니다. 군대처럼 일사불란하고 강력한 추진력을 보여주면서도, 타국에서 온 이방인 엔지니어들을 따뜻하게 품어주던, 특유의 깊은 정(情)이 있었죠.

토목 공사와 건물 건설, 그리고 설비 설치 작업이 동시에 맞물렸을 때는 현장에 무려 2000여 명의 노동자들이 함께 피땀을 흘렸는데요. 그 기억도 이제는 아득한 옛일이 되었지만, 완공이라는 목표를 향해 모두가 ‘국적을 초월한 원 팀(One Team)’으로 뭉쳐 기적을 만들어냈던 순간은 영원히 잊지 못할 것 같습니다. 이 기회를 빌려, 당시 현장에서 늘 함께 땀 흘리며 동고동락했던 Mr. J.K. Kim과 Mr. Sonn Yang Han 님께 안부를 전합니다.

프랑스에 있는 제 서재에는 당시 포항에서 동료들과 찍은 사진들이 액자에 소중하게 담겨 있는데요. 시간이 흘러 세계적인 철강사로 우뚝 선 포스코를 바라보고 있으면, 경이로움을 넘어 뜨거운 존경심이 느껴집니다. 사실 포항을 떠날 때만 해도 ‘이 제철소가 정말 세계적인 수준이 될 수 있을까?’ 하는 의구심이 들었거든요.

하지만 포스코는 보란 듯이 제 예상을 뛰어넘어 기적을 일구어냈습니다. 황무지에서 출발해 세계 최고의 경쟁력을 갖춘 글로벌 철강사로 성장했고, 대한민국의 경제 성장을 이끄는 견인차 역할을 하고 있죠. 이 위대한 역사의 한 페이지에 함께했다는 사실은, 저의 인생의 가장 큰 자랑거리입니다.

최근 글로벌 철강 산업이 위기에 직면해 있다는 소식을 들었습니다. 하지만 저는 걱정하지 않습니다. 포스코를 일군 주역들은 무(無)에서 유(有)를 창조해 낸 위대한 이들이기 때문입니다. 오늘날의 포스코 제철소 역시 49년 전 수많은 한국인 엔지니어들과 해외 엔지니어가 흘린 뜨거운 땀과 눈물, 그리고 불가능을 가능으로 바꾸겠다는 집념으로 일궈낸 기적의 땅입니다. 그 위대한 ‘포스코 DNA’는 지금의 포스코인들 가슴 속에도 고스란히 살아 숨 쉬고 있을 것입니다. 저는 지금까지 그래왔듯 먼 프랑스 땅에서 포스코의 앞날을 응원하겠습니다.

PART 01

천연에서 인조까지, 음극재 국산화를 이룬 포스코퓨처엠

포스코퓨처엠의 가장 큰 경쟁력은 급변하는 글로벌 배터리 시장의 요구에 맞춰 천연흑연과 인조흑연 음극재를 고객 맞춤형으로 양산·공급할 수 있는 독보적인 포트폴리오에 있습니다.

전기차 배터리 음극은 천연흑연과 인조흑연을 혼합(blending)해 구성하는데, 최근 고성능·급속 충전을 요구하는 트렌드에 따라 인조흑연 음극재의 수요가 급증하고 있습니다. 광산에서 채굴한 인상흑연을 원료로 하는 ‘천연흑연 음극재’는 뛰어난 에너지 저장 용량과 가격 경쟁력이 강점이라면, 고온 열처리하여 제조하는 ‘인조흑연 음극재’는 구조적 안정성이 높아 고속 충전 성능을 극대화하는 데 유리하죠.

포스코퓨처엠은 이 두 가지 핵심 소재를 모두 양산하며 시장의 요구에 유연하게 대응하고 있습니다. 더 나아가 차세대 전고체 배터리 등에 적용될 ‘실리콘 음극재’ 사업화까지 속도를 내며 업계 최고 수준의 포트폴리오를 구축했습니다. 특히 지속적인 공정 혁신을 통해 생산성을 극대화하며 글로벌 기술 경쟁력을 입증하고 있습니다.

포스코퓨처엠의 이러한 성과는 오랜 국산화 노력의 결실입니다. 지난 2011년, 천연흑연 음극재 국산화에 성공한 데 이어, 2021년에는 포항에 인조흑연 음극재 공장을 준공하며 독자적인 양산 체제를 구축했습니다. 이러한 국산화와 원료 내재화는 단순히 기술 자립을 넘어, 지정학적 리스크가 커진 글로벌 시장에서 고객사에 가장 안정적인 공급망을 보장하는 포스코퓨처엠만의 독보적인 경쟁력이 되고 있습니다.

▲포스코퓨처엠과 몰튼(Molten)은 지난 3월 메탄가스를 활용한 천연흑연 음극재 원료 공동개발 양해각서를 체결했다.

포스코퓨처엠은 미국 몰튼(Molten)*사와 협력하여 광산에서 채굴하지 않는 원료를 활용한 천연흑연 음극재 개발을 추진하고 있습니다. 이는 기존의 광산 채굴형 흑연 의존도에서 벗어나, 양사의 독보적인 원료·소재 기술력을 결합해 새로운 방식으로 핵심 원료를 확보한다는 점에서 의미가 큰데요. 이를 통해 원료 공급망 다변화와 원가 절감을 달성하고, 글로벌 시장에서 차별화된 경쟁력을 확보할 수 있을 것으로 기대합니다.

*몰튼(Molten) : 미국 캘리포니아주에 본사를 둔 기업으로, 메탄가스를 열분해해 흑연을 제조할 수 있는 세계 유일의 기술력을 보유하고 있다.

포스코퓨처엠은 몰튼의 메탄가스를 활용한 흑연 생산 기술과 자사의 음극재 제조 기술을 결합해 원료 공급망을 강화할 계획입니다. 몰튼이 메탄가스를 열분해하여 흑연을 생산하면, 포스코퓨처엠의 자회사 퓨처그라프를 통해 구형흑연으로 가공한 뒤 세종공장에서 최종 천연흑연 음극재를 생산할 계획이죠.

메탄가스로 생산한 흑연은 광산 채굴 흑연보다 금속 불순물 함량이 낮아 정제 공정을 대폭 축소할 수 있으며, 이는 음극재 생산 비용의 획기적인 절감으로 이어집니다. 아울러 메탄가스 열분해 과정에서 부산물로 발생하는 수소는 전력 생산에 활용하거나 포스코의 수소환원제철 공정에 공급하는 등 포스코그룹 차원의 강력한 시너지 효과도 창출할 수 있을 것으로 기대합니다.

PART 02

포스코그룹의 시너지로 완성하는 ‘K-음극재’ 공급망 자립

▲포스코인터내셔널은 지난해 매장량 기준 세계 2위 규모의 탄자니아 마헨게 흑연 광산 개발에 착수했다.

흑연은 배터리 음극재 생산에 필수적이지만 전 세계 공급량의 90% 이상을 특정 국가가 차지하고 있어 공급망 리스크가 매우 큽니다. 때문에 전기차와 ESS(에너지 저장 시스템) 시장 성장으로 수요가 급증하는 상황에서 대체 공급선 확보가 필수적입니다. 이에 포스코그룹은 포스코인터내셔널의 원료 확보와 포스코퓨처엠의 소재 생산을 연계한 ‘이차전지 소재 사업의 수직계열화’를 구축했는데요. 앞으로는 아프리카에서 확보한 흑연을 음극재 생산에 직접 투입해 원료 자급률을 높이고 공급망 불안을 해소할 계획입니다.

포스코그룹의 이차전지 소재 사업은 포스코그룹의 원료 확보 역량, 양극재·음극재 기술, 그리고 그룹 전반의 공정 기술이 결합된 구조로 글로벌 배터리 고객사에 안정성과 경쟁력을 동시에 제공할 수 있다는 것이 가장 큰 강점입니다.

▲포스코퓨처엠은 천연흑연 음극재 구형화 및 고순도화 기술 내재화에 주력하고 있다. 자료 출처: 포스코퓨처엠

특히 천연흑연 음극재의 경우, 광산에서 채굴한 흑연을 둥글게 가공해 순도를 높인 중간 소재인 ‘구형흑연’의 특정 국가 의존도가 매우 높습니다. 미국 인플레이션 감축법(IRA) 등 글로벌 공급망 규제에 대응하기 위해서는 이 단계의 기술 자립이 필수적이죠.

이에 포스코퓨처엠은 포스코그룹이 아프리카 등에서 확보한 흑연 원광을 자회사 퓨처그라프의 새만금 공장에서 구형흑연으로 가공하고, 이를 세종 공장으로 보내 최종 천연흑연 음극재로 완성하는 체계를 구축하고 있는데요. 국산화된 공급망을 토대로 글로벌 배터리 및 완성차 업체에 안정적으로 제품을 공급할 계획입니다.

▲포스코퓨처엠과 타이응웬성은 지난 4월 베트남 인조흑연 음극재 사업 투자등록증(IRC)을 전달하는 사전 행사를 진행했다.

인조흑연 음극재는 배터리 급속 충전과 수명 향상에 필수적인 소재이지만 특정 국가 의존도가 높아 공급망 다변화가 시급합니다. 베트남은 투자비, 전력비, 인건비, 물류비가 낮아 타 동남아 국가 대비 원가 경쟁력이 우수한데요. 또한 안정적인 전력망과 산업 인프라를 갖추고 있으며, 미국 등 주요국과의 우호적인 무역 환경에 놓여있다는 것도 큰 강점입니다.

포스코퓨처엠은 베트남 북부 산업도시 타이응웬에 약 3,570억 원을 투자해 인조흑연 음극재 공장을 신설하고 있는데요. 올해 하반기 착공해 2028년 양산하는 것이 목표이며, 확보한 부지는 수주 상황에 따라 최대 5만 5,000톤까지 단계적으로 증설할 예정입니다.

PART 03

  전기차를 넘어 신산업으로, 차세대 실리콘 음극재 기술

실리콘 음극재는 용량이 커서 전기차 주행거리를 늘리고 충전 시간을 단축할 수 있는 소재이지만, 충방전 시 부피가 크게 부풀어 오르는 팽창 현상이 발생해 흑연 음극재와 혼합해 사용해 왔습니다.

포스코퓨처엠은 흑연계 음극재보다 약 5배 용량을 높이고, 독자적인 코팅 기술을 적용해 팽창 문제를 최소화한 실리콘 음극재를 개발하는 데 성공했습니다. 2024년 5월부터 데모 플랜트를 가동해 제품을 생산하고 있으며, 글로벌 고객사들과 상용화 및 대량 생산 체계 구축을 위한 협의를 진행하고 있습니다.

▲인터배터리 2026에 전시된 포스코그룹 실리콘 음극재 샘플

휴머노이드 로봇, 드론, 우주항공 등 신산업 분야는 배터리의 무게와 부피를 최소화하면서도 높은 에너지 밀도와 빠른 충전 속도를 확보해야 하는 시장입니다. 장시간 구동과 빠른 충전이 필수적인 로봇과 드론은 물론, 고출력과 높은 신뢰성이 요구되는 우주항공 분야에서도 실리콘 음극재의 수요가 빠르게 늘어날 것으로 전망합니다. 포스코퓨처엠의 실리콘 음극재는 기존 흑연계 대비 용량이 크고 충전 성능이 우수해, 공간과 무게 제약이 엄격한 분야에 최적의 솔루션이 될 수 있습니다.

▲포항시에 위치한 포스코퓨처엠 실리콘 음극재 데모 플랜트 전경

포스코퓨처엠은 국내 유일의 흑연계 음극재 생산 기업으로서 천연·인조흑연 음극재 국산화에 성공한 데 이어, 실리콘 음극재 등 차세대 소재로 포트폴리오를 확장하고 있습니다.

지난 15년간의 연구를 바탕으로 독자 기술을 적용한 제품은 여러 가지가 있지만, 그중 ‘저팽창 천연흑연 음극재’는 고밀도 구형화 공정으로 소재 구조를 개선해, 급속충전 성능은 높이고 팽창률은 낮춘 제품으로 높은 가격 경쟁력을 가지고 있습니다. ‘비코팅 저온소성 천연흑연 음극재’의 경우 실리콘 음극재와 혼합해 사용할 때 실리콘의 팽창을 억제해 주는 제품으로, 향후 실리콘 음극재 시장 성장과 함께 수요가 동반 상승할 것으로 기대되는데요.

포스코퓨처엠은 이러한 독자 기술 제품들과 ‘원료-소재-제품’으로 이어지는 수직계열화 경쟁력을 바탕으로 급속충전, 고출력, 고에너지밀도 등 미래 배터리 요구 조건을 선제적으로 구현해 나갈 것입니다. 이를 통해 전기차를 넘어 로봇, 드론, 우주항공 등 신산업을 아우르는 글로벌 탑티어 음극재 솔루션 기업으로 성장할 것으로 기대됩니다.

PART 01

UAM 시장의 핵심 인프라 ‘버티포트’

▲대형 UAM 버티포트 개념도 (출처: 한국공항공사)

UAM(도심항공모빌리티, Urban Air Mobility)이란 도심 내 3차원 공중교통 체계를 활용한 차세대 항공운송 생태계를 말합니다. 최근 심화되는 도심 교통 체증과 환경 문제를 해결할 대안으로 그 중요성이 더욱 부각되고 있죠. UAM의 핵심 기체인 eVTOL(전기수직이착륙 항공기, electric Vertical Take-Off and Landing)은 좁은 공간에서도 수직 이착륙을 할 수 있어 따로 활주로를 짓지 않아도 되고, 배터리 기반 전기 에너지로 운용되어 소음이 적다는 장점이 있는데요.

eVTOL이 도심에서 안전하게 운항하려면 안전하게 이착륙할 수 있는 구조물이 반드시 필요합니다. 이 구조물을 바로 ‘버티포트(Vertiport)*’라고 부릅니다. 버티포트는 단순히 기체가 내리는 곳을 넘어, 승객의 탑승 수속을 위한 터미널 공간, 기체를 충전·정비할 수 있는 시설까지 갖춘 일종의 도심 공항 역할로 UAM의 핵심 인프라로 손꼽히고 있습니다.

*버티포트(Vertiport) : 수직을 의미하는 Vertical과 터미널을 의미하는 Port의 합성어

인프라 측면에서는 버티포트 입지 확보와 구축 비용 문제가 가장 큰 과제입니다. UAM은 도심에서 활용될 때 접근성과 효율성이 극대화되지만, 이미 밀집도가 높은 도심지는 버티포트를 지을 부지를 확보하기 매우 어렵습니다. 버티포트 구축을 위해서는 가로·세로 30m 이상의 평탄한 부지가 필요한데, 고층 빌딩이 즐비하고 땅값이 비싼 도심에서 그만한 공간을 찾기란 쉽지 않습니다. 또한 아직 비즈니스 모델과 수요가 정립되지 않은 상태에서 막대한 인프라 건설 비용을 민간이나 공공이 단독으로 부담하기에는 현실적인 어려움도 있습니다.

▲글로벌 UAM 기업들이 ‘두바이 에어쇼 2025’에서 선보인 다양한 eVTOL 기체 모습. [사진: 이지운 연구원 제공]

PART 02

콘크리트와 알루미늄의 한계, 포스코 ‘철(Steel)’로 답하다

몇 년 전, 국내에서 최초로 버티포트를 구축하고자 했던 기관이 있었습니다. 그들은 기존 인프라 중 버티포트와 가장 유사한 헬리포트(Heliport)의 설계를 보완하여 사용할 것을 우선 검토했었는데, 재료적 측면에서 몇 가지 한계에 봉착했습니다. 헬리포트의 주재료는 콘크리트 또는 알루미늄이 사용되는데, 콘크리트는 가격이 저렴하고 변형과 소음이 적어 사용성이 우수한 장점이 있지만, 자중(Self-weight)이 무거워 지반 공사 또는 기존 건물 보강 등 대규모 공사가 필수적이었습니다. 알루미늄 헬리패드는 고가의 건설 비용 때문에 많은 보급이 어렵고 상용화 시기가 늦춰질 것이라는 우려가 컸죠. 또한 핵심 원천 기술을 해외에서 도입한 경우가 많아 국내 기술 주권이 취약하다는 점도 버티포트 고유의 특성을 고려한 최적화 설계를 어렵게 만드는 요인이었습니다.

▲포스코가 개발 중인 UAM 스틸 버티포트 콘셉트 이미지(이착륙장의 위치, 규모, 디자인 노선 등은 확정 사항 아님)

이러한 현실적인 고민을 바탕으로, 포스코는 2022년 한국공항공사, 한화 건설부문과 업무협약(MOU)를 맺고 포스코의 고내식강인 ‘포스맥(PosMAC)’을 활용하여 가볍고 경제적인 스틸 버티포트 개발을 본격화했습니다. 당시에는 이착륙장, 터미널, 관제시설, 편의시설을 포함한 대형·종합 인프라로서의 버티포트가 주목받던 때였으나, 저희는 UAM 산업의 조기 안착과 빠른 보급을 위해서는 ‘가장 미니멀한 형태’에서 출발해야 한다고 생각했습니다. 그래서 가장 작은 이착륙 패드에서 시작하여 무한한 확장성을 갖는 ‘모듈형 스틸 버티포트’ 개발에 착수했습니다.

포스코의 스틸 버티포트는 단위 면적당 하중이 일반 구조물보다 훨씬 가볍습니다. 우리는 이러한 장점에 착안해 버티포트에 최적화된 ‘경량 강관 말뚝 시스템’을 패키지로 개발했습니다. 기존 토목 방식은 지반을 다지고 대형 말뚝을 박기 위해 중장비를 동원해야 하므로 공사 기간이 길고 비용 부담이 컸지만, 저희가 개발한 경량 강관 말뚝 시스템을 도입하면 중장비 없이도 신속한 시공이 가능하며, 콘크리트 양생 과정이 필요 없어 공기도 획기적으로 단축할 수 있습니다. 더불어 지면이 울퉁불퉁한 거친 지형에서도 말뚝의 높낮이를 조절해 버티포트 바닥판의 평탄도를 정밀하게 확보할 수 있습니다.

PART 03

포스코 스틸 버티포트의 ‘유연한 진화’

UAM의 기체 사양 표준화 문제는 현재 가장 큰 불확실성을 가진 숙제입니다. 지난 3월, 국내 버티포트 설계 기준이 고시되며 최소한의 가이드라인은 마련되었지만, 여전히 기체별 하중이나 운항 사양에 따른 유기적인 대응이 필수적입니다. 포스코의 모듈형 버티포트는 이러한 ‘변화하는 환경’까지 모두 고려해 설계되었으며, 두 가지 측면에서 유연성을 확보하고 있습니다.

첫째, ‘확장과 축소의 자유로움’입니다. 포스코의 버티포트는 전체 구조를 작은 단위의 모듈로 분할해 공장에서 사전 제작한 뒤, 현장에서 조립하는 프리패브 공법*을 적용했습니다. 이 덕분에 초기 수요에 맞춰 최소 규모로 구축했다가 기체 운항이 늘어나면 모듈을 추가해 면적을 넓힐 수 있습니다. 반대로 수요가 적거나 기체 규모가 작아질 경우, 테두리 모듈을 철거해 간편하게 재정비하는 것도 가능합니다.

*프리패브(Prefab) : Pre-fabrication의 줄임말로 공장에서 부재를 미리 제작하고 현장에서는 조립만 해 구조물을 완성하는 공법

둘째, ‘국부적인 유지보수 및 대응력’입니다. 전체 구조는 이미 튼튼하게 설계되어 있지만, 향후 더 무거운 기체가 도입돼 특정 구간에 높은 내하력(하중을 견디는 힘)이 요구된다면 해당 모듈만 고강도 사양으로 교체하면 됩니다. 전체를 뜯어고칠 필요 없이 필요한 부분만 업그레이드하는 방식입니다.

덧붙여 포스코의 스틸 버티포트는 기체 기술의 진화와 시장의 변화에 발맞춰 끊임없는 연구개발을 지속하여 함께 성장하고 변모하는 ‘살아있는 인프라’를 지향할 것입니다. 이러한 유연함이야말로 초기 투자 리스크를 최소화하고, UAM 상용화의 문턱을 낮추는 핵심 열쇠가 될 것이라고 생각합니다.

가장 먼저 화재 안전성을 꼽을 수 있습니다. UAM 기체는 대용량 배터리를 탑재한 전기 구동 항공기인 만큼, 화재 발생 시 치명적인 고열이 장시간 발생할 위험이 제기되고 있습니다. 그렇기 때문에 버티포트도 대피와 진압을 위한 골든타임을 확보할 수 있어야 하고, 화재 이후의 복구를 고려하여 설계되어야 합니다. 철강의 녹는점은 1538도로 알루미늄의 녹는점(약 600도)이나 탄소섬유의 강도가 급격히 낮아지는 산화점(약 500도)보다 매우 높기 때문에 화재 발생 시에도 장시간 전체 붕괴를 막아 뼈대를 유지할 수 있습니다. 여기에 경제성 우위와 안정적인 시장 공급망, 그리고 파손 시 즉각적인 조치가 가능한 유지보수의 편의성까지 갖추고 있어 버티포트 인프라에 최적화된 소재라고 할 수 있겠습니다.

▲‘2025 드론·UAM 박람회’ 포스코 스틸 버티포트 부스 전경

지난해 참여한 ‘2025 드론·UAM 박람회’에서는 업계 관계자들로부터 큰 호평을 받았습니다. 포스코 스틸 버티포트는 모듈 구조로 설계되어 확장과 축소가 자유롭고, 급속 시공이 가능하다는 이점이 초기 투자 리스크를 획기적으로 낮출 수 있다는 평가였습니다. 특히 현장의 컨디션에 크게 영향받지 않고 빠른 설치가 가능하다는 점은, 원거리 설치나 임시 구축이 필요한 지자체 및 군 관계자들에게도 매력적으로 다가갔습니다.

▲ 2025 드론·UAM 박람회’ 오픈 세미나에서 포스코 스틸 버티포트를 소개 중인 이지운 수석연구원

국토교통부의 ‘K-UAM 안전운용체계 핵심기술 개발 과제’를 수행하면서 사실 고민이 많았습니다. UAM 산업의 핵심인 기체와 버티포트 분야는 이미 풍부한 실증 데이터를 확보한 해외 선도 기업들이 주도하고 있는 현실이기 때문입니다. 하지만 최근 글로벌 톱티어(Top-tier) 버티포트 개발사인 A사, 그리고 기체 개발사인 B사와의 미팅을 통해 그 불확실성은 확신으로 바뀌었습니다. 우리의 설계 철학이 그들이 현장에서 직면한 난제들에 대한 해답이 될 수 있음을 확인했기 때문입니다. 해외 선도 기업들이 먼저 우리의 기술적 우수성을 인정하고, 단순한 로컬 파트너를 넘어 ‘글로벌 비즈니스 파트너십’을 제안하며 논의를 이어가고 있다는 점은 포스코의 기술력이 세계 무대에서도 통한다는 것을 체감한 값진 순간이었습니다.

2024년 고흥에서의 공개 성능 검증이 버티포트의 구조적 가능성과 급속 시공성을 확인한 무대였다면, 내년 말 울산 테스트베드는 한층 개선된 제품 성능을 총체적으로 검증하는 ‘전 과정 평가(Life Cycle Assessment)의 장’이 될 것으로 기대합니다. 울산에서는 이러한 설계와 시공 편의성 검증을 넘어, 상용급 UAM 기체를 활용해 구조 성능, 소음·진동 제어, 장기 거동 등을 실전에 가깝게 테스트할 계획입니다.

▲‘2025 전국 대학생 UAM 올림피아드’에서 사용된 포스코 스틸 버티포트 모델. 정사각형 형태로 최대 12톤의 하중을 견딜 수 있도록 설계되었다.

현재의 스틸 버티포트 모델은 지난 2년간 상용화 수준의 완성도를 목표로 매진해 온 결과물입니다. 겉보기엔 비슷해 보일지 몰라도, 단면 형상과 연결 상세 설계를 전면 개편해 배수, 부식 방지, 유지보수 등 장기 운용에 필수적인 성능을 대폭 보완했습니다. 제작 방식 또한 개선했는데요. 기존 건설 현장에서는 수십 밀리미터에 달하는 오차를 작업자의 숙련도로 극복해 왔지만, 지금은 고정밀 제작 파트너사와의 협업을 통해 오차 범위를 1mm 내외로 통제하고 있습니다. 결과적으로 탈현장공법(Offsite Construction)에 걸맞은 정밀 제조 수준의 모듈형 버티포트를 구현해 낸 것입니다.

앞으로 본격적인 상용화에 앞서 실제 운용 시나리오에서 발생할 수 있는 미세한 불편함까지 선제적으로 해결함으로써, 신뢰할 수 있는 인프라 솔루션을 시장에 각인시키는 것이 우리의 최종 목표입니다.

PART 04

포스코가 그리는 글로벌 버티포트 표준

포스코는 이미 만들어진 기준을 따르는 데 그치지 않고, 버티포트의 기준 자체를 제시하고 만들어가는 주도적인 역할을 수행하고자 합니다. 포스코는 G3AM* 멤버 참여와 국내 설계기준 제정 활동을 통해 기술적 우위를 선점하고, 축적된 실증 데이터를 바탕으로 스틸 버티포트의 기술 사양을 글로벌 스탠다드로 확립하는 ‘룰 메이커(Rule maker)’가 되는 것을 목표로 하고 있습니다.

항공 산업은 시장을 먼저 선점하고 기술적 우위를 증명한 기술이 곧 국제 규격으로 굳어지는 사실 표준(De facto standard)의 영향력이 절대적인 분야입니다. 현재 전 세계적으로 버티포트에 대한 명확한 요구 성능이 정립되지 않았고, 이를 뒷받침할 실증 데이터도 부족한 실정인데요. 앞으로는 우리가 축적해 온 과학적 근거와 실증 데이터를 바탕으로 안전하고 효율적인 인프라 기준을 선제적으로 제시하여, 스틸 버티포트의 기술 사양이 곧 글로벌 스탠다드로 채택되도록 노력을 기울일 것입니다.

*G3AM : 첨단항공교통(Advanced Air Mobility·AAM) 분야 국제 사실표준화 기구 G3AM(Global Association for Advanced Air Mobility)

▲두바이 국제공항 버티포트(DXV) 모습. [사진 출처: Skyports Infrastructure]

▲킨텍스 K-UAM 실증 버티포트 조감도(안). [사진 출처: 국토교통부 정책 자료]

포스코의 스틸 버티포트는 세계 최초의 버티포트 전용 이착륙 데크라는 기술적 상징성을 넘어, 운반에 적합한 구조를 갖추고 있어 수출 경쟁력도 높다고 생각합니다. 공장에서 제작된 모듈을 해상 운송용 표준 컨테이너 규격에 맞춰 설계할 수 있고, 해외 현장에서는 복잡한 토목 공정 없이 시방서에 따라 단순 조립만 하면 되는 일종의 플러그 앤 플레이(Plug & Play) 방식이 가능하기 때문입니다.

현재 구체적인 특정 국가명을 밝힐 수는 없지만, 비밀유지협약(NDA)를 체결하고 제품 수출 및 기술 지원을 위한 실무 협의를 진행 중입니다. 물론 진출 대상국의 인허가 등 제도적 기반 마련이 선행되어야 하지만, 글로벌 톱티어 기업들과의 파트너십은 포스코의 인프라 솔루션을 전 세계로 수출하기 위한 강력한 교두보가 될 것입니다.

UAM이라는 혁신적인 기술이 장밋빛 전망을 넘어 일상이 되기 위해서는, 누구나 믿고 발을 내디딜 수 있는 튼튼하고 실용적인 플랫폼이 먼저 갖춰져야 하는데, 포스코의 스틸 버티포트가 바로 그 역할을 할 것이라 믿습니다. 앞으로 미래 모빌리티와 시민의 일상을 안전하게 연결하는 플랫폼으로 기억되길 바라며, 나아가 철강이라는 소재가 어떻게 미래 첨단 산업의 인프라를 혁신하고 견인할 수 있는지 보여주는 상징적인 이정표로 자리매김하기를 기대합니다.

안녕하세요. 저는 얇고 튼튼한 ‘고장력강’이 고객사의 제품으로 완벽하게 구현되도록 돕는 ‘이용기술’을 연구하고 있습니다. 최근 탄소 저감을 위한 뼈대 경량화가 화두가 되면서 고강도 강재 수요가 크게 늘고 있습니다. 하지만 철이 강해질수록 용접은 까다로워지고, 어렵게 용접을 마쳐도 이음새의 수명이 철의 강도를 따라가지 못하는 한계가 생깁니다. 저는 바로 이 문제를 해결합니다. 고장력강 용접부의 피로 수명을 획기적으로 늘려, 고객사가 더 가볍고 강한 강재를 오랫동안 안전하게 사용할 수 있도록 최적의 솔루션을 제공하는 것이 제 역할입니다.

 반갑습니다. 포스코 강재솔루션연구그룹에서 고객 맞춤형 솔루션을 연구하고 있는 이진우입니다. 저희 연구그룹의 역할은 단순히 좋은 철을 만드는 데서 끝나지 않습니다. 소재가 고객의 현장에서 100%의 성능을 발휘하도록 최적의 기술과 가이드를 담은 일종의 ‘종합 사용 설명서’를 함께 제공합니다.

현재 제 주력 분야는 크게 두 가지인데요. 첫째는 K-방산을 이끄는 육상무기체계와 특수선(수상함)용 차세대 소재 솔루션입니다. 둘째는 중장비 및 건설기계 분야입니다. 특히 방산 분야에서 축적한 ‘극한 환경 대응 기술’과 ‘구조 최적화 노하우’를 건설 장비에 접목하여, 우리 강재가 적용되었을 때 장비의 내구성과 효율이 극대화되도록 시너지를 내고 있습니다. 한마디로 제 역할은, 소재라는 원석을 첨단 산업의 핵심 부품으로 탈바꿈시키는 ‘기술적 가교’라고 말씀드릴 수 있습니다.

▲ 신(新) 방산 소재를 적용한 차세대 함정 가상 이미지.

이번 한국선급(KR) 인증은 함정용 소재의 역할이 단순한 ‘구조재’에서 전투력을 좌우하는 ‘핵심 기능재’로 진화했고, 대한민국 함정 건조 기술이 소재 혁신을 통해 새로운 차원으로 진입했음을 보여주는 결정적 장면입니다. 첨단 무기가 정교해지는 현대전에서, 이를 감싸는 선체의 진화는 선택이 아닌 필수인데요. 포스코의 신소재는 방어력과 기동성을 동시에 확보했습니다. 연신율 35%, 충격 흡수력을 50% 이상 끌어올려 강력한 생존성을 확보하는 동시에, 선체 두께를 30%나 덜어내어 기동성과 연비까지 획기적으로 높였습니다. 우리 소재가 무기체계를 뒷받침하는 핵심 기능재로서 K-방산의 초격차를 완성하고 있다고 볼 수 있습니다. 대한민국 차세대 함정의 ‘강철 방패’를 넘어, 글로벌 방산 수출 무대에서 포스코가 핵심 파트너로 도약하는 든든한 밑거름이 될 것이라 확신합니다.

포스코의 함정용 신소재는 잠수함이 바다 깊은 곳에서 안전하게 버틸 수 있도록, 더욱 강력하고 튼튼한 철강 소재를 개발하는 방향으로 진화합니다. 먼저, 빙하와 부딪혀도 끄떡없는 기술을 응용한 고연성강은 기존보다 훨씬 더 잘 늘어나면서(연신율 35%) 충격을 흡수하는 힘은 50% 이상 강력해졌습니다. 또한, 육상 무기체계의 단단한 방탄 기술을 해양 분야에 이식한 고성능 방탄강은 강도는 유지하면서도 철판의 두께를 기존보다 약 30% 줄였습니다. 이렇게 철판이 두께를 줄이면 선체 경량화가 가능해져 기동성과 연비를 함께 개선할 수 있습니다. 이러한 소재 기술의 진보는 구조재를 넘어 핵심 기능재로의 패러다임 전환을 상징하며, 향후 K-방산 수출 확대와 글로벌 해군 함정 시장 진출에 기여할 포스코의 핵심 경쟁력이 될 것입니다.

바다에서 쓰이는 만큼 일반 조선용 후판과 함정용 특수 강재 모두 높은 신뢰성이 필수입니다. 하지만 소재가 지향하는 핵심 목적은 다릅니다. 일반 조선용 후판은 정해진 항로의 파도나 온도에 맞춰 ‘경제성과 안정성’을 최적화하는 데 집중합니다. 반면 수상함이나 잠수함 같은 해양 방산용 소재는 전 세계 어느 바다에서든 작전을 수행해야 하며, 피탄이나 폭발 같은 극한의 전투 상황에서도 살아남아야 하므로 현존하는 최고 수준의 까다로운 규격이 요구됩니다. 일반 조선용은 용접 등 작업 효율이 좋은 ‘고효율 강재’를 주로 쓰는 반면, 해양 방산용은 특수 합금이 다량 포함되어 최고 수준의 강도와 인성(질긴 성질)을 자랑하는 ‘최상위 특수강재’를 사용한다는 것이 가장 큰 차이점입니다.

잠수함의 뼈대인 압력선체는 거센 수압과 폭발, 충격으로부터 승무원과 민감한 장비를 보호하기 위해 피로나 갈라짐 없이 원래 형태를 단단하게 유지해야 합니다. 이를 위해서는 수압을 버티는 단단함(항복강도), 부러지지 않고 유연한 성질(연신율), 충격을 흡수하는 힘(인성), 열 없이도 구부리기 쉬운 성질(냉간가공성)을 두루 갖춘 철강이 필요하며, 이음새 역시 원래 철판만큼 튼튼하게 이어주는 완벽한 용접과 용접 후의 스트레스를 없애주는 기술이 필수적입니다.

일례로 일본 타이게이급 잠수함은 수심 500m를 견디는 초고강도 철강(NS110, 항복강도 약 980MPa)을 적용했는데, 이처럼 철이 단단해질수록 유연성이 떨어지는 문제를 극복하는 것이 핵심 기술입니다. 반면 독일 212/214급 잠수함은 적의 자기장 기반 탐지를 피하고자 자석에 붙지 않는 ‘비자성강’을 썼지만, 소재가 버티는 힘에 한계가 있어 잠수 깊이가 약 250m 수준에 그칩니다. 결국 해저 충돌이나 어뢰 회피, 급격한 부상 등 극한의 위기 상황에서 잠수함이 끄떡없이 생존하려면, 이처럼 단단함과 유연성의 균형을 맞춘 첨단 철강 소재와 믿을 수 있는 용접 기술이 반드시 뒷받침되어야 합니다.

잠수함 소재의 신뢰성을 증명하기 위해서는 크게 세 단계의 평가를 거쳐야 합니다. 첫째, 손톱만한 ‘미소시험편’으로 기본 합금 설계와 물성을 수치화합니다. 둘째, 강재가 생산되면 ‘실두께 시험체’를 만들어 모재와 용접부의 강도, 인성 등 한계치를 직접 테스트합니다. 마지막으로 실제 잠수함 형태와 유사하게 조립하는 ‘구조물 단위 평가(Mock-up Test)’를 진행합니다. 이 단계에서는 실제 가공 시 발생하는 잔류 응력, 피로 수명, 폭발 시 변형 등을 최종 점검합니다. 결과적으로 하나의 강재가 개발되기 위해 수백 개의 유사 항목을 2중, 3중으로 반복 검증하게 되며, 이 가혹한 과정을 통과해야만 비로소 잠수함의 생존성을 책임질 수 있습니다.

Q. 철강의 강도를 높이면 오히려 충격에는 취약해질 수도 있다고 하는데요. 해양 방산용 철강 개발 시 강도와 인성을 함께 확보하기 위해 포스코에서는 어떤 기술적 접근을 하고 있나요?

개발하며 가장 어려운 부분이지요. 철판의 강도를 높이면 충격에 약해지고, 이를 보완하면 용접이 틀어지는 악순환이 발생하기 때문입니다. 포스코는 이 까다로운 한계를 두 가지 혁신으로 돌파하고 있습니다. 첨단 제어 압연(TMCP) 기술과 미세 조직 정밀 제어 기술을 통해 강도와 인성을 동시에 확보하고자 연구 중이며, 최근에는 AI를 결합해 강도와 인성(유연성)을 모두 잡은 최적의 합금 비율을 찾아내는 기술이 정착되고 있습니다. 또 소재와 용접재를 처음부터 한 세트로 묶어 동시 개발해, 나중에 아귀가 맞지 않아 원점으로 돌아가야 했던 시행착오를 없애면서 전체 개발 기간을 획기적으로 단축해 내고 있습니다.

해양 방산용 철강 개발은 국가 안보와 외교적 민감성 때문에 설계부터 운용까지 모든 기술이 철저한 보안 속에 관리됩니다. 기술 개발은 주로 방위사업청 주도의 국책 과제로 진행되며, 그 성과는 국가 자산으로 귀속됩니다. 고객사가 범용기술 개발을 요청한 경우 ‘JDP(공동개발프로젝트)’ 형태로 개발이 진행됩니다.

가장 대표적인 사례는 2019년 한화오션(구 대우조선해양), 한국선급(KR)과 함께 진행한 ‘고장력강 용접부 피로설계 기술 개발’ 프로젝트입니다. 독일 HDW가 기술이전한 설계기술을 적용하여 설계가 진행되었으나 결국 국산화를 추진하게 됐고, 이후 3사가 협력하여 국산 설계 기술을 확보하게 된 과제였습니다. 향후, 국산화된 용접재료와 용접솔루션까지 적용이 되면, 고성능 대형잠수함의 자력생산 기반이 구축될것으로 기대됩니다.

포스코는 방산 기관의 핵심 소통 창구인 양대 중공업사의 특수선사업부와 초기 설계 단계부터 밀착 협력하는 ‘사전 공동 기획(Early Supplier Involvement) 체계’를 구축하여 차세대 함정용 소재를 개발하고 있습니다. 이번 개발된 신소재의 한국선급(KR) 인증 역시 HD현대중공업 특수선 사업부 협업하고, 방산기관들과 소통하여 이룬 성과입니다. 방산용 강재는 단순한 고강도를 넘어 방호 성능, 용접성, 현장 조립 정합성 등 복잡한 상충 조건을 동시에 만족해야 하는 난제가 있습니다. 그래서 협업 과정에서는 제조기술, 부품화 가능성, 특수 방호 성능 검증 방법, 그리고 최종적인 규격화(Spec-in)까지 밀접하게 의견을 교환합니다.

이러한 현장 중심의 긴밀한 기술 교류(Spec-in)는 연구실에서 놓치기 쉬운 ‘현장의 현실’을 조기에 반영할 수 있게 해줘 연구실 단위의 한계를 조기에 보완해 주었습니다. 결과적으로 5~10년 이상 소요되는 방산 R&D 특유의 구조적 한계를 극복하고 단기간 내 실제 함정 적용을 가능하게 하는 핵심 경쟁력이 되고 있습니다. 포스코는 무기체계의 운용 개념을 선제적으로 공유 받고, 요구 성능을 조율하며 ‘소재와 구조 설계의 동시 진화’를 이끌어냈습니다. 지금의 협업체계가 왜 중요한지 보여주는 상징적 사례입니다.

이번 함정용 소재의 성공적인 선급 인증은 연구개발, 생산, 품질, 마케팅 부서가 완벽하게 조화를 이룬 ‘원팀(One-Team)’ 협업 체계의 결실입니다. 연구소가 설계한 고기능성 소재를 바탕으로, 생산 부서는 압연 및 열처리 공정의 기술적 한계를 극복하는 현실적 양산 솔루션을 제시했고, 품질 부서는 엄격한 인증 기준을 통과할 정밀 검증 체계를 구축했습니다. 여기에 마케팅 부서가 방산 시장의 고객 니즈를 적기에 전달하여 실제 함정 설계에 즉시 반영되도록 방향을 조율함으로써, 부서 간의 긴밀한 피드백이 ‘연구실의 기술’을 ‘현장 맞춤형 제품’으로 신속하게 전환시키는 촉매가 되어 까다로운 인증 과정을 단기간에 효율적으로 완수할 수 있었습니다.

포스코는 선체구조용 후판 분야에서 글로벌 톱티어 수준의 품질과 양산 능력을 입증하며 국내 조선 및 함정 산업의 핵심 기반으로 자리 잡았습니다. 차세대 특수강 분야에서는 여전히 앞서가는 부분이 있는 미국, 독일 등 군사 선진국을 뛰어넘기 위한 전략적 도전을 이어가고 있죠. 이를 위해 단순한 기술 추격에 머물지 않고, 국가 방산 연구기관 및 조선소 특수선 설계부문과 ‘밀착형 공동 연구 체계’를 구축하여 ‘소재 개발-제조 기술-함정 설계’가 하나의 유기체처럼 움직이는 ‘포스코만의 독자적 발전 모델’을 구축하는 전략을 추진하고 있습니다. 이런 밸류체인(Value Chain) 통합형 협업 생태계는 향후 포스코가 차세대 함정 소재 기술의 패러다임을 주도하는 퍼스트무버로 도약하는 가장 강력한 핵심 경쟁력이 될 것이라 믿습니다.

▲ 잠수함 가상 이미지. 사진 출처: my posco

최근 우크라이나 전쟁 등 현대전의 양상을 분석해 보면, 향후 잠수함용 철강 기술의 패러다임은 ‘무인화 확대’와 스텔스 성능 등 ‘극한의 은밀성’으로 요약할 수 있습니다. 유인 잠수함의 위험을 분산할 무인 드론에 적용하기 위해 한 차원 높은 수준의 고강도 강재가 필수적이며, 일본 등 주변국 역시 비밀리에 소재 성능을 지속적으로 개량하고 있는 상황입니다. 이에 대응하여 우리나라도 무장 탑재력을 높일 선체 대형화, 더 깊은 바다를 견디는 ‘초고장력 강재’, 그리고 얕은 수심에서 적의 자기장 탐지를 원천 차단하는 ‘고강도 비자성(Non-magnetic) 강재’ 개발로 나아가야 합니다. 결국, 주변국과 대등하거나 그 이상을 뛰어넘는 고기능 특수강과 이를 완벽히 구현할 용접·가공 기술의 고도화가 우리가 선점해야 할 명확한 미래 방향성이라고 봅니다.

잠수함의 생명인 ‘은밀성’을 완성하는 초고장력강은 50년 전보다 강도가 2배 향상되며 과거 ‘꿈의 소재’를 현실로 만들었습니다. 중요한 점은 이러한 최첨단 방산 기술이 향후 선박 경량화와 탄소 저감 등 민간 산업으로 확대되어, 다가올 저탄소 고장력강 시대를 이끌 든든한 초석이 된다는 것입니다. 포스코가 그 주역이 될 수 있도록 노력하겠습니다.

소재 혁신은 연구실의 성과에 머무를 때보다 현장에 적용될 때 비로소 진정한 가치를 갖는다고 생각합니다. 포스코는 연구, 생산, 품질, 마케팅은 물론 조선소와 연구기관 등 파트너와의 긴밀한 협업을 통해 그 가치를 현실로 만들어 왔습니다. 앞으로도 축적된 기술과 실행력을 바탕으로 차세대 함정 소재의 경쟁력을 높여가겠습니다. 포스코가 대한민국 방산 소재 기술의 기반을 다지고 글로벌 경쟁력 확보에 책임 있게 기여하고 싶습니다.

안녕하세요. 포스코DX 보안기획섹션에서 근무하는 김희현 프로입니다. 저희 부서는 회사의 보안·네트워크 시스템부터 데이터센터 운영까지 인프라 전반을 책임지는 중추적인 역할을 하고 있습니다. 그룹사의 보안 운영(SM)*을 지원하는 것은 물론 보안관제센터, 모의해킹 전문가들로 구성된 팀과 보안 침해사고와 정보유출 예방에도 힘쓰고 있습니다. 저는 그중에서도 포스코그룹의 보안 취약점을 식별하고 제거하는 모의해킹 업무를 맡고 있는데요. 시스템의 안정성을 높이고, 소중한 데이터를 보호하기 위해 매일 치열하게 고민하며 업무에 임하고 있습니다.

*SM(System Management) : 시스템을 운영하고 장애를 예방, 대응하는 역할

보안 분야에 첫발을 내디딘 것은 서버 운영자로 근무하던 시절 겪었던 한 사건 때문이었습니다. 어느 날 아침, 예고 없이 재부팅 된 서버를 보고 누군가 시스템에 침입했음을 깨달았는데요. 시스템을 안전하게 지켜야 한다는 강한 책임감을 느껴 다양한 온·오프라인 보안 활동을 거쳐 정보보호 전문 기업으로 자리를 옮겼습니다. 하지만 외부 컨설팅 업무는 단기적인 점검에 그치는 경우가 많아, 보안 체계를 지속적으로 고도화하고 완성도를 높이는 데에는 한계가 있다는 것을 느꼈어요. 보안 업무에 대한 갈증이 커질 무렵, 좋은 기회를 만나 포스코DX 보안기획섹션에 합류하게 됐습니다.

사진 출처 : ⓒ clipartkorea

두 집단이 사용하는 기술은 유사할지라도, 목적과 윤리 의식, 그리고 수행 절차는 아주 다릅니다. 화이트 해커는 기업이나 기관의 정식 승인을 거쳐 실제 해킹 시나리오를 바탕으로 보안 취약점을 탐지하고, 그에 따른 해결책을 제시하는 ‘보안 전문가’입니다. 사고 예방과 보안 체계 강화가 궁극적인 목적인데요. 반면, 블랙 해커는 범죄나 금전적 이익을 목적으로 타인의 시스템에 무단 침입해 개인정보 유출이나 시스템 파괴 등 불법 행위를 일삼습니다.

메인 홈페이지나 전자구매(E-Procurement) 시스템처럼 사내 개발자들이 웹 기반으로 구축한 서비스는 외부 또는 내부에 오픈되기 전에 반드시 보안 취약점 점검을 거칩니다. 저희는 해당 웹 프로그램에 보안상 허점이 없는지 사전에 면밀히 확인하는데요. 만약 취약점이 발견되면, 보고서를 작성해 개발 부서에 전달하고, 조치가 완료되면 다시 이행 점검을 해 문제가 해결됐는지 확인합니다. 이 과정을 반복해 모든 취약점이 조치되어야만 최종적으로 서비스를 오픈할 수 있습니다.

점검 과정에서 발견되는 취약점은 SQL Injection(데이터베이스 공격), XSS(사용자 브라우저를 향한 공격), 파일 업로드 취약점 등 26개에 달하는데요. 이 밖에도 시스템 구성에 따라 모바일 앱 모의해킹, 인프라 시스템(유닉스, 윈도우, 네트워크장비, DB 등)에 대한 보안 설정 점검도 함께 수행하고 있습니다.

또한 포스코홀딩스, 포스코 등 그룹 내 사업회사를 직접 방문해 현장 점검도 하고 있습니다. 사업회사마다 업태와 사업 방향, 시스템 규모가 다르기 때문에 점검 포인트 역시 달라질 수밖에 없는데요. 미흡한 부분이나 해킹, 정보 유출 사고로 이어질 가능성이 있는 요소들을 발견해 개선 방향을 안내해 드리면, 보안 담당자분들께서 큰 도움이 된다고 말씀해 주십니다. 저는 이런 활동들이 포스코그룹 전체의 보안 수준을 한 단계 끌어올리는 데 의미 있는 역할을 하고 있다고 생각합니다.

화이트 해킹의 핵심 가치는 문제가 발생하기 전에 위험을 발견해 막을 수 있다는 점, 즉 사전 예방(Prevention)에 있습니다. 보안 사고는 일단 발생하면 막대한 금전적 손실과 서비스 중단, 고객 정보 유출 등 피해가 매우 크기 때문에, 사전에 잠재적 위협을 제거하는 것이 가장 효율적입니다.

화이트 해커는 실제 공격자와 같은 방식으로 시스템을 테스트하여 ‘공격자가 들어올 수 있는 문’을 먼저 찾아내고, 그 문을 닫는 방법을 제시합니다. 이 과정에서 기업의 운영 방식, 정책, 조직적 취약점도 조기 발견할 수 있는데요. 즉, 화이트 해킹은 기업의 재무적 가치와 브랜드 신뢰도, 그리고 운영의 안정성을 지킬 수 있는 핵심적인 전략 자산이라고 할 수 있습니다.

보안 전문가로서 가장 어려운 점은 ‘고객이 만족할 만한 결과를 내는 것’입니다. 해커들의 공격 기법은 하루가 다르게 진화하지만, 제한된 인력으로 신기술을 습득하고 현장에 곧장 적용하는 것은 쉽지 않은 일입니다. 하지만 고객이 기대하는 최고 수준의 전문성을 확보하기 위해, 기술 공유 세미나와 외부 교육에 적극 참여하며 역량을 내재화하고 있죠.

최근에는 AI 기술을 적극 도입하여 보안 업무의 패러다임을 바꾸려 합니다. 현재 모의해킹과 보안관제 과정에 AI를 접목해 시간과 비용을 줄이고, 더욱 빈틈없는 보안 체계를 구축하기 위한 다양한 테스트를 하고 있습니다.

저는 늘 ‘스스로 납득할 수 있을 만큼 점검하자’는 원칙을 가지고 업무에 임합니다. 시간에 쫓겨 점검을 대충 하면, 반드시 문제가 발생한다고 믿기 때문입니다. 물론 업무가 몰리는 시기에는 여러 내·외부적인 요인으로 이 원칙을 지키는 것이 쉽지 않은데요. 그럼에도 원칙을 지키는 것만이 사고를 예방할 수 있는 유일한 방법이라는 점을 마음에 새기고 있죠.

사진 출처 : ⓒ clipartkorea

과거 외부와 단절되었던 폐쇄형 공장이 스마트 팩토리로 전환되면서, 사이버 공격은 단순한 정보 유출에 그치지 않고, 공장 가동 중단이나 물리적 파괴와 같은 막대한 조업 손실로 연결되고 있습니다. 따라서 철강과 제조 산업에서의 디지털 보안은 단순한 데이터 보호를 넘어, ‘공장의 멈춤을 방지’하고 ‘현장 작업자의 생명과 안전’을 지키는 필수 안전장치가 되었습니다.

보안 전문가에게 요구되는 가장 중요한 역량은 ‘문제 해결 중심의 사고(Practical Problem-Solving)’입니다. 단순한 기술적 지식을 넘어 기술이 내포한 위험을 식별하고, 현실적인 해결책을 제시할 수 있는 능력이 핵심인데요. 보안 전문가를 꿈꾸고 있다면 위험의 기술적 본질을 꿰뚫어 보고 조직의 비즈니스 환경에 최적화된 ‘실현 가능한 해결책’을 제시할 수 있는 종합적 사고의 소유자가 되어야 합니다.

화이트 해커나 보안 전문가로 성장하기 위해서는 운영체제(OS), 네트워크, 프로그래밍과 같은 IT 인프라 전반에 탄탄한 이해가 필요합니다. 보안 대상과 서비스가 매번 달라지므로, 문제 해결 능력과 다양한 실전 경험도 갖춰야 하는데요. 특정 기술에만 의존하다 보면 한계에 부딪힐 수 있으므로 다양한 해킹 도구를 활용해 연습하고, 버그 바운티* 프로그램에 참여하거나 최신 보안 트렌드를 학습하여 유연한 사고와 대처 능력을 키우는 것이 좋습니다.

*버그 바운티 : 기업이나 조직이 자사의 소프트웨어, 웹사이트, 서비스에서 보안 취약점을 발견한 화이트 해커에게 포상금을 지급하는 제도

마지막으로 끈기와 열정이 필요합니다. 숨겨진 취약점을 찾아내고 해결하는 것은 수많은 실패를 동반합니다. 모든 위기를 이겨낼 끈기와 열정이 있다면 훌륭한 보안 전문가로 거듭나실 수 있을 것입니다.

안녕하세요. 포항제철소 제강부 제강기술개발섹션에서 근무하고 있는 김나현입니다. 2024년 입사해 이제 3년 차 엔지니어가 됐고, 지금은 3제강공장 정련공정의 자동화를 맡고 있어요.

정련공정은 쇳물 속 불순물을 제거해 더 ‘깨끗하게’ 만들고, 원하는 성분으로 ‘조율’하는 과정인데요. 이 과정에서 쓰이는 설비들이 효율적이고 안정적으로 돌아가도록 자동화 시스템을 구축하고, 유지·개선하는 것이 제 역할이죠. 요즘은 처리 패턴, 온도·합금철 모델의 적중률과 적용률을 높이는 작업에 집중하고 있어요. 또, 제강 전 공정에서 사람의 개입을 최소화하고 센서·빅데이터·AI·자동제어 시스템을 활용해 스스로 판단·제어하는 제강 전공정 Autonomous 조업 기술(RH Autonomous) 구현을 목표로 관련 투자도 진행하면서 정련공정의 효율을 높이기 위해 최선을 다하고 있습니다.

대학교에서 바이오 분야를 공부하던 저는 여름방학을 기회 삼아 색다른 분야에 도전하고자 포스코의 대학생 채용 연계형 실습 프로그램인 ‘스틸브릿지’에 참여하게 됐습니다. 당시 광양제철소 화성부에서 인턴으로 근무하던 중, 우연히 포항제철소 3제강공장을 견학할 기회를 얻었죠.

그 때 전로에 쇳물을 장입하는 과정을 처음 직접 보게 됐는데, 뜨거운 용강이 전로로 들어가는 그 순간! 무언가 제 가슴을 ‘탁’하고 건드리더라고요. 그때부터 철강공정의 매력에 푹 빠졌고, ‘아, 이 길이 내 길이다’라는 확신이 생겼습니다. 그 후 포스코 입사를 목표로 꾸준히 노력했고, 마침내 꿈을 이룰 수 있었어요. 입사 후 제강팀에서 근무하며 여러 개선 업무를 수행했는데요. 노력 끝에 개선이 이루어지는 순간을 마주할 때마다 ‘포항 제강부에 오길 정말 잘했다’라는 생각이 듭니다.

저희 부서는 정련공정이 안정적으로 운영되도록 자동화 등 설비 모델 개선을 통해 생산성을 높이는 역할을 맡고 있어요. 부서 분위기를 한 마디로 표현하자면 ‘업무는 열심히, 관계는 화목하게!’가 딱 어울리는 것 같습니다. 개선 과정에서 난관이 생기면 모두가 모여 머리를 맞대고 해결책을 찾거든요. 실제로 입사 첫해 포항제철소 스마트기술 경진대회에 참가했을 때도, 동료들이 적극적으로 도와준 덕분에 장려상까지 받을 수 있었죠.

각자의 자리에서 하루를 열심히 보낸 뒤에는, 전로 정련 엔지니어들이 한자리에 모여 롤 게임 5대 5 대전을 펼치며 친목을 다지기도 해요. 이런 분위기 덕분에 업무 몰입도는 높아지고, 매사에 즐겁게 일할 수 있는 것 같아요.

▲2024년 8월 열린 포항제철소 스마트기술 경진대회에서 빅데이터·AI·loT 자동화 분야의 우수한 성과를 인정받아 장려상을 수상한 김나현 사원.

지금도 그 순간이 생생하게 떠올라요. 결과 발표 날, 팀원들과 함께 저녁 식사를 하다가 우승 확정 소식을 들었죠. 곁에 있던 팀원들이 자기 일처럼 크게 축하해 주고 응원해 준 덕분에 기쁨이 두 배가 됐던 것 같습니다. 가족들에게도 바로 전화해서 소식을 전했더니, “이왕 시작한 거, 세계대회에서도 꼭 1등을 거머쥐고 와라!”라며 든든한 응원을 보내주시기도 했고요.

스틸챌린지는 주어진 강종과 조건을 바탕으로 전기로와 정련공정 시뮬레이션 프로그램을 활용해 가장 효율적인 철강 생산 공정을 설계하는 대회입니다. 24시간 안에 효율성·품질·비용 절감을 모두 고려한 최적 조건을 찾아내는 엔지니어가 1등을 차지할 수 있죠. 지금 와서 생각해 보니, 제가 1등을 할 수 있었던 비결은 바로 ‘도전을 두려워하지 않는 패기’였던 것 같습니다. 경기 중 순위판은 2시간마다 업데이트되는데, 보통 전략 노출을 피하고자 종료 4시간 전부터 실적을 올리기 시작하거든요. 그때까지만 해도 기존 전략을 조금만 고도화하면 충분히 1등 할 수 있겠다고 생각했죠. 그런데 종료 2시간 전에 순위판을 다시 보니 대만 엔지니어가 압도적인 점수로 1위를 달리고 있더라고요. 순간 당황했지만, 침착함을 유지하고 과감히 새로운 전략을 짜기로 결심했어요.

세계 챔피언이셨던 저희 김용태 리더님의 코칭과 광양제철소만의 노하우를 결합해 완전히 새로운 시뮬레이션을 돌렸습니다. 전기로+정련 시뮬레이션은 한 번 실행하는 데 약 30분이 걸려 시간이 촉박했지만, 끝까지 밀어붙였어요. 결과적으로 여러 개선 사항을 한 번에 적용한 새 전략이 큰 효과를 발휘했고, 최종 1위를 차지할 수 있었습니다.

이번 대회는 컴퓨터 시뮬레이션 기반이라, 최대한 많은 경우의 수를 뽑고 데이터를 모으는 게 핵심이었어요. 하지만 사람이 계속 반복해서 시뮬레이션을 돌리다 보면 개인별 편차가 생기기 마련이고, 같은 시도를 여러 번 하느라 시간이 많이 낭비되더라고요. 그래서 고민 끝에 시뮬레이션 매크로를 직접 만들기로 했습니다. 처음이라 쉽지 않았지만, 그 과정에서 김용태 리더님과 편진기 대리님, 그리고 선배들이 노하우를 아낌없이 알려주셔서 큰 힘이 됐어요. 또, 램 성능이 점수에 직접 영향을 주기 때문에 부서에서 최고의 환경에서 대회를 치를 수 있도록 PC방 지원과 맛있는 음식까지 챙겨주셨습니다. 매크로를 만들고 실행해 보니 자동으로 데이터를 수집할 수 있어 정합성이 높아졌고, 돌리는 동안 다른 업무도 병행할 수 있어 시간 절약 효과가 컸어요. 이 모든 성과는 다 동료들의 전폭적인 지원 덕분이었답니다.

스틸챌린지에서 활용한 전략은 현장에서 실제 조업하며 쌓은 지식과 경험을 바탕으로 만들어졌습니다. 특히 저희 포항 제강부는 그동안 데이터 기반 자동화를 꾸준히 추진해 왔기 때문에 방대한 조업 데이터를 분석해 예측 모델을 만들고, 최적의 조건을 찾아내는 데 익숙했죠. 이러한 역량은 ‘최저 원가, 최고 품질’이라는 대회 목표와 완벽하게 맞아떨어졌고요. 이번 성과는 포스코가 오랜 시간 쌓아온 데이터 분석, 모델링, 최적화 기술이 실전에서 강력한 경쟁력으로 발휘된 결과라고 생각합니다.

세계대회 준비용 시뮬레이션 링크가 열리면, 다양한 아이디어를 적용해 데이터 수집 전략 검증하고, 최적화 방안을 도출하며 가장 효율적인 조업 방식을 찾아낼 계획입니다. 또 패드를 활용해 여러 차례 반복 연습을 이어가며 손에 익히고, 실전에서 빠르고 정확하게 조작할 수 있도록 훈련할 생각이에요. 이번 대회에서는 제 손이 조금 느린 탓에 1~3초 차이로 비용 손실이 발생하기도 했는데요. 그래서 이번에는 꼭! 속도와 정확성을 모두 끌어올려 완성도 높은 조업을 구현하고 싶습니다.

OGN에서 매주 목요일 밤 11시를 책임지던 예능 프로그램 <켠 김에 왕까지>를 기억하시는 분이 계실까요. 밤을 새워 시작한 게임의 끝을 보던 그 예능을 매회 챙겨볼 만큼 좋아했는데요. 그저 한 명의 시청자였던 제가 이제는 세계대회 무대에서 강철 같은 플레이어가 되어, ‘시작한 김에 왕까지’, 세계 챔피언이 되어 돌아오겠습니다!

포스코휴먼스 포항사무지원그룹에서 직원들의 단체 의료 실손 보험과 개인연금 업무를 담당하고 있습니다. 단체보험 계약 시 주관 부서를 지원하고, 직원들의 보험금 청구 절차를 안내·지원하는 업무를 담당합니다. 꼼꼼함이 요구되는 만큼 긴장감이 크지만 보람도 큽니다.

저는 포스코퓨처엠 축로 현장직을 희망하는 신규 채용 예정자분들을 대상으로 축로 정비교육, 현장안전,축로기능사 국가자격증 교육을 담당하고 있습니다. 축로는 제철소에서 쇳물을 담아 운반하고, 온도를 유지하며 불순물을 제거하는 핵심 설비로, 정확한 지식과 숙련된 기술을 필요로 하죠. 교육은 단순히 매뉴얼을 읽어주기보다 실제 현장에서 일어날 수 있는 사례를 중심으로 진행하며, 동료들이 현장에서 자신감을 가지고 일할 수 있도록 돕는 것이 제 역할입니다.

윤인일 대리 저는 여행을 정말 좋아해서 틈만 나면 국내외를 여행하며 시간을 보냅니다. 가장 기억에 남는 여행은 20대 때 친구와 함께 2주 동안 다녀온 중국 배낭여행이에요. A부터 Z까지 모든 일정을 직접 준비해야 했는데, 중국어를 잘하지 못해 처음엔 걱정이 앞섰죠. 그래도 젊음의 용기와 패기로 도전하며 즐겁게 여행을 마친 그때의 기억은 지금도 소중한 추억으로 남아 있습니다.

여행은 일상을 벗어나 새로운 경험을 마주하고, 현재의 나를 돌아보며 한 단계 성장할 기회를 주는 시간인 것 같아요. 그 순간이 좋아 ‘지구별 여행자’가 되겠다는 꿈을 품고, 아직 가보지 않은 곳들을 찾아다니며 제 인생의 다채로운 순간들을 만들어가고 있습니다.

이도감 계장 제 취미는 사진이에요. 사랑하는 가족을 떠나보내기 전, 마지막 모습을 사진으로 남기면서 사진 한 장이 지닌 가치를 느꼈죠. 그때부터 자연스레 사진의 매력에 빠져들었고, 지금은 12년째 독학으로 사진을 배우며 포항 사진 프로젝트팀 ‘비움’에서 활동하고 있습니다. 매년 단체 전시회를 열기도 하고, 사내에서는 임직원들의 증명사진이나 행사 사진을 찍어주는 작은 재능 기부(?)도 이어가고 있죠.

굳이 멀리 여행 가지 않아도 돼요. 제가 사는 도시의 구석구석을 걸으며 숨겨진 장소를 발견하는 것도 무척 설레는 순간이죠. 바닷가를 걷다 해질녘 붉게 물드는 하늘, 오래된 간판이 남아 있는 골목길, 빛과 그림자가 만들어 내는 장면들… 그 순간들을 카메라에 담고, 기록하는 일이 제겐 가장 큰 행복이에요.

펜 하나 들고 여행지의 풍경을 글로 기록하는 윤인일 대리. 카메라를 들고 순간을 사진으로 남기는 이도감 계장. 평소 업무적으로도 서로 많은 걸 나누고 의지했던 두 사람은, 일상에서도 닮은 점이 많았습니다. ‘여행을 사랑하고, 그걸 기록으로 남긴다’는 점이죠. 이런 두 사람은 “언젠가 우리의 시선으로 포항을 담아보자”는 이야기를 줄곧 나눠왔는데요. 그러던 어느 날, 그 소망을 현실로 만들 기회가 찾아왔습니다.

윤인일 대리 2년 전, 포항을 찾는 해외 관광객이 눈에 띄게 늘어나는 걸 보고 궁금해졌어요. “어떤 자료를 보고 포항으로 여행 오는 걸까?” 여러 가이드북을 찾아봤지만, 외국인들이 참고할 만한 책은 거의 없더군요. 문득 ‘포항이라면 내가 잘 아는데… 직접 만들어보면 어떨까?’하는 생각이 들어 책을 출간하기로 결심했습니다. 포항을 찾는 여행자들이 행복한 추억을 남기고, 이 도시의 매력을 더 많은 사람에게 알리고 싶은 마음에서였죠.

여행 가이드북이니, 당연히 사진도 필요했어요. 그때 떠오른 사람이 바로 저와 같은 취미를 가진 이도감 계장님이었습니다. 평소 계장님과 책을 써보고 싶다는 이야기를 나눈 적 있어서 넌지시 제안했는데, 흔쾌히 받아주시더라고요. 그렇게 대구 지역 출판사와 함께 포항 여행 가이드북을 만들어 나가기 시작했습니다.

계장님과 저는 직접 보고 느낀 ‘진짜 포항’을 담기 위해, 데이터와 콘텐츠를 차곡차곡 쌓아 나갔어요. 그동안 계절이 여러 번 바뀌었고, 지난 9월 『포항, 여행이 되는 순간(글 윤인일/사진 이도감)』이라는 책이 세상에 나왔습니다.

이도감 계장 여행하면서 마음에 드는 장면은 무조건 사진으로 남기다 보니 그냥 컴퓨터 속에만 두기엔 아까운 사진이 많아졌어요. 그래서 고민 끝에 독립출판으로 책을 내보기로 결심했죠. 그러던 중, 윤인일 대리님이 함께 포항 가이드북을 출간해 보자는 제안을 해오셨어요. 대리님과는 평소에도 함께 책을 출간해 보자는 이야기를 나눠왔는데, 주제가 ‘포항’이라면 분명 좋은 결과물이 나올 것 같았죠.

하지만 생각보다 쉽지 않았어요. 먼저 수천 장의 사진 중 책에 넣을 사진을 고르는 것부터 난항이었죠. 겨우 사진을 고른 뒤에는, 대리님이 각 장면에 맞는 글을 쓰고, 페이지 배치와 폰트·여백 하나하나까지 신경 쓰며 책을 구성했습니다. 인쇄 과정에서는 색이 원본과 달라 여러 번 수정했고, 제본 방식 때문에 사진 일부가 잘리는 문제가 생겨 예정된 출판 날짜가 미뤄지기도 했는데요. 속상하기도 했지만, 그 덕분에 완성도 높은 책이 나올 수 있었던 것 같습니다. 책이 출간되고 첫 페이지를 넘겨본 순간은 절대 잊을 수 없어요. 우리가 함께 만든 책이 누군가의 책장에 꽂히고, 손에 들려 읽힐 걸 상상하면 정말 뿌듯합니다.

익숙한 듯 낯선 포항을 기록해 나가는 과정은 순탄치만은 않았습니다. 하지만 그 시간을 지나면서 두 사람은 자연스럽게 자신에게 가장 중요한 것이 무엇인지 돌아보게 되었다고 합니다. 여행의 순간을 글과 사진으로 남기며 느낀 행복의 뿌리는, 결국 곁에 있는 소중한 사람들과 나누는 일상에서 비롯된 것이었음을요.

윤인일 대리 제 삶의 원동력은 ‘가족’입니다. 부모님과 누나, 매형, 귀여운 조카들이 있어 늘 든든하죠. 저희 가족 모두 여행을 좋아해서 제주도, 설악산, 남해 등 경치 좋은 곳을 함께 많이 다녔는데요. 앞으로도 모두 건강하게, 오래오래 함께 여행 다니는 게 제 소원입니다.

어린 시절부터 지금까지 함께해온 친구들도 제 삶에서 빼놓을 수 없는 존재예요. ‘세 명이 모이면 그중에는 반드시 내 스승 한 명은 있다’는 말을 기억하며, 고민이 있거나 용기가 필요한 순간마다 친구들에게 조언을 구하곤 하죠. 마지막으로, 하루의 절반 이상을 함께하는 동료들에게도 존경과 감사의 마음을 전하고 싶습니다. 작년에 건강상의 이유로 잠시 자리를 비웠을 때도 부서 전체에서 적극적으로 지원해 주셨기에, 지금 이렇게 건강을 회복할 수 있었다고 생각합니다. 인생의 힘든 순간, 옆에서 힘이 되어주신 포항사무지원그룹 동료들, 여러분과 함께여서 행복합니다!

이도감 계장 제게 소중한 사람들은, 함께 있으면 마음이 편안해지는 사람들이에요. 가장 먼저 떠오르는 건 ‘가족’입니다. 주말 아침, 어머니가 끓여주신 된장국을 함께 먹으며 사는 이야기를 나누는, 특별할 것 없는 그 시간이 제겐 제일 소중하고 편안하게 느껴지죠. 사랑하는 사람과 함께하는 시간도 마찬가지예요. 이번에 포항의 한 카페를 카메라에 담으면서, 비오는 날 사랑하는 사람과 작은 카페 창가에 앉아 따뜻한 라떼를 마시며 창밖을 바라보던 순간이 떠올랐습니다. 그때 깨달았죠. 행복은 거창한 이벤트가 아니라, 좋아하는 사람들과 나누는 소소한 일상 속에 있다는걸요. 이번에 책을 만들면서 정말 많은 걸 알게 된 것 같아요.

책이 출간되면서 제 이름이 인명사전에 ‘여행 작가’로 등록되었다는 소식을 들었을 때, 참 기쁘고 뿌듯했어요. 누군가에게 작은 영감과 행복을 전할 수 있다는 사실이 무엇보다 큰 보람으로 다가왔습니다. 앞으로는 여행을 넘어, 사람들의 마음을 위로하고 어루만지는 ‘힐링 에세이’를 써보고 싶어요. 주제는 ‘일상 속에서 무심코 스쳐 지나가는 순간들이 따뜻한 위로가 된다’는 메시지를 담담히 전하는 내용으로요. 언젠가 그런 날이 오겠죠?

저의 또 다른 목표는 이번 책을 시작으로 여행 가이드북 시리즈를 만드는 거예요. 계절별 사진집, 도시별 여행 사진집, 그리고 사람들의 일상을 담은 포트레이트(portrait) 사진집까지요. 언젠가 제 사진과 글을 모아 하나의 ‘사진 도서관’을 만들 수 있다면 얼마나 좋을까, 그런 행복한 상상을 가끔 해보기도 합니다. 사람들이 그곳에서 책을 꺼내 읽으며, 제가 담아온 순간들을 함께 느낄 수 있으면 좋겠어요. 저에게 사진과 책은 같은 의미예요. 사진은 순간을 오래 남기는 일이고, 책은 그 순간을 다른 사람과 나누는 일이니까요. 그리고 그게 제가 가장 즐거워하는 일이기도 합니다.

서로 다른 일터에서 각자의 하루를 보내지만,
여행이라는 공통의 관심사로 깊게 이어진 두 사람.
앞으로 함께 걸어갈 모든 여행길이 늘 꽃길이 되길 바랍니다.

포스코홀딩스는 최근 ‘소재보국’ 실현을 향한 핵심 전략으로 대규모 리튬 투자 계획을 발표하며, 글로벌 리튬 기업으로 도약하기 위한 중요한 발판을 마련했다. 투자 대상은 호주 리튬 광산 지분과 아르헨티나 옴브레 무에르토 염호 광권으로, 포스코홀딩스는 이를 통해 안정적인 리튬 생산력을 확보하고 글로벌 경쟁력을 강화해 나갈 계획이다. 이번 리튬 투자의 전략적 의미와 중요성, 그리고 포스코그룹의 향후 리튬 사업 전망을 포스코경영연구원 박재범 수석연구원과 함께 자세히 살펴본다.

리튬은 현재 전기차용 배터리에서 가장 많이 사용되고 있지만, 그 가치가 날로 높아지고 있습니다. 특히 AI, 드론, 차세대 항공기, 우주 개발 분야는 물론 태양광·풍력 등 신재생에너지에서 생산된 전력을 저장하는 에너지저장장치(Energy Storage System)에도 리튬 기반 배터리가 폭넓게 활용되고 있는데요. 이러한 수요 증가에 힘입어 세계적으로 더 빠르고 효율적인 차세대 배터리를 개발하려는 노력이 활발히 이어지고 있으며, 이 배터리들이 상용화될 경우 리튬 수요는 현재보다 크게 증가할 것으로 전망됩니다. 따라서 리튬은 현재 전 세계적으로 가장 주목받는 원료 중 하나라고 해도 과언이 아닙니다.

이러한 상황에서 포스코홀딩스는 미래 신소재 사업 경쟁력을 강화하고자 오랜 검토 끝에 대규모 리튬 투자를 단행했습니다. 하나는 호주 리튬 광산 지분 투자, 다른 하나는 아르헨티나 옴브레 무에르토(Hombre Muerto) 염호 광권 인수입니다. 이번 투자에는 고품질 리튬 자원을 안정적으로 확보해 글로벌 리튬 기업으로 도약하겠다는 포스코홀딩스의 의지가 담겨 있습니다.

리튬 품위가 높아 ‘티어 1(Tier-1)’으로 분류되는 광산은 전 세계적으로 약 10곳이 있는데요. 대부분 서호주 지역에 몰려 있습니다. 포스코홀딩스는 이 중 ‘워지나(Wodgina)’와 ‘마운트마리온(Mt.Marion)’ 두 광산 지분을 인수할 예정입니다.

▲포스코홀딩스가 호주 미네랄 리소스(Mineral Resources)社와 공동 설립한 중간지주회사를 통해 지분 30%를 보유한 워지나(Wodgina·왼쪽) 광산과 마운트마리온(Mt.Marion) 광산. (오른쪽 사진 출처 : 미네랄 리소스 홈페이지)

먼저 워지나 광산은 리튬이 배터리 원료로 쓰이는 형태인 탄산리튬 기준 약 650만 톤(LCE)*의 매장량을 보유하고 있는 것으로 공식 확인된 바 있습니다. 스포듀민(Spodumene)이라는 광물은 농축 과정을 거쳐 리튬 함량을 높인 정광 형태로 생산되는데, 워지나 광산의 스포듀민은 약 5.5%에 달하는 리튬을 추출할 수 있어 우량 광산으로 평가됩니다. 마운트마리온 광산 역시 리튬 탄산염 기준 약 210만 톤의 매장량을 보유하고 있으며, 스포듀민 정광 품위도 5%에 가까워 고품질 리튬 자원으로 인정받습니다.

*LCE(Lithium Carbonate Equivalent) : 리튬 함량을 탄산리튬으로 환산한 양.

현재 두 광산은 호주의 미네랄 리소스(Mineral Resources)社가 각각 50% 지분을 보유하고 있는데요. 포스코홀딩스는 미네랄 리소스와 공동 중간지주회사를 설립할 예정이며, 여기에 약 7억 6500만 달러(한화 1조 원)를 투자해 중간지주회사의 지분 30%를 인수할 계획입니다.

워지나와 마운트마리온 두 광산의 지분을 보유하게 됨으로써, 연간 27만 톤의 리튬 정광을 안정적으로 확보할 수 있을 것으로 전망합니다. 이는 두 광산의 생산 능력 확장 계획을 반영한 수치인데요. 수산화리튬 3만 7000톤을 생산할 수 있는 양이며, 전기차 약 86만 대에 들어가는 분량입니다. 또한 두 광산 모두 스포듀민 농축물 생산이 가능한 환경을 갖추고 있어, 이번 지분 투자를 통해 스포듀민 정광 판매 수익은 물론, 오프테이크(Off-take) 계약을 통한 안정적인 스포듀민 정광도 확보할 수 있을 것으로 기대합니다.

광석 리튬은 생산 비용에서 원료비가 차지하는 비중이 매우 높아, 광산과 생산 공정의 통합 관리 여부가 전체 비용에 큰 영향을 미칩니다. 생산 공정을 최적화하더라도 원료비 절감에는 한계가 있죠. 따라서 이번 광산 투자로 원재료 판매를 통한 수익 확보는 물론, 원재료 가격 변동의 영향을 완화하고, 생산 공정의 효율성을 동시에 높일 수 있는 전략적 기반이 될 것입니다.

호주 광산 지분 투자와 함께 포스코홀딩스는 아르헨티나 옴브레 무에르토 염호의 추가 광권도 인수할 계획입니다. 포스코홀딩스는 2018년에 이미 아르헨티나 옴브레 무에르토 염호 전체 약 6만 헥타르 중 북쪽 광권 약 2만 5000 헥타르 규모의 광권을 확보한 바 있는데요. 옴브레 무에르토 염호는 리튬 함유량이 많고 불순물이 적은 고품위 염수로 손꼽히기 때문에, 세계적인 리튬 수요 급증 전망에 따라 포스코홀딩스는 추가 인수를 결정했습니다.

이번에 인수할 염호는 포스코홀딩스가 건설 중인 리튬 공장 부지와 인접한 구역으로, 현재 캐나다계 기업 리튬 사우스(Lithium South)의 아르헨티나 현지법인 엔알지 메탈(NRG Metal)이 광권을 보유하고 있습니다. 포스코홀딩스는 이 지분 100%를 약 1000억 원에 인수할 예정입니다. 이를 통해 기존 염호와의 연계 시너지 효과도 기대해 볼 수 있습니다.

포스코홀딩스가 새로 지분을 인수하게 될 염호는 탄산리튬 기준 약 158만 톤(LCE) 규모이며, 평균 리튬 농도는 736mg/L로 불순물이 적어 매우 우수한 염수 자원으로 평가됩니다. 또한 기존에 보유한 옴브레 무에르토 염호 안에 있는 광권이기 때문에 염수 성분이 유사하므로, 추출 공정·현지 인프라·사업 운영 경험 등을 그대로 활용할 수 있죠. 이러한 최적의 조건을 갖추면 경쟁력 있는 가격에 리튬을 생산할 수 있을 것으로 예상합니다.

아울러 포스코홀딩스는 리튬 증발지에서 수년에 걸쳐 리튬을 추출하는 전통적 방식에서 벗어나, 효율적으로 리튬을 추출할 수 있는 ‘리튬 직접 추출 기술(DLE, Direct Lithium Extraction)’ 개발을 추진하고 있는데요. 이 방식은 공정 시간이 짧고, 리튬 회수율이 높으며, 넓은 증발지가 필요 없고 물·환경 부담을 줄일 수 있다는 점에서 차세대 염호 리튬 채굴법으로 주목받고 있습니다. 염호 광권이 추가 확보되면 지금보다 더 많은 규모의 리튬 탄산염 생산 인프라를 갖추게 되며, DLE 기술 실증이 완료되고, 상용화될 경우 보다 경제적이고 효율적인 리튬 생산이 가능해질 전망입니다.

▲아르헨티나 옴브레 무에르토 리튬 염호.

포스코그룹은 호주 광산에서 채굴된 스포듀민을 공급받아 2024년부터 국내에서 수산화리튬을 생산할 수 있는 기반을 마련했습니다. 호주와의 이러한 공급망 협력 강화는 최근 호주 광산 지분 투자로 이어졌으며, 호주 주요 연구기관과의 네트워크 확대와 리튬·희토류 등 핵심광물 연구개발 역량 강화로 연결되고 있습니다.

▲포스코홀딩스가 11월 19일 호주 대표 연구기관인 호주원자력과학기술기구(ANSTO: Australian Nuclear Science and Technology Organisation)와 핵심광물 기술개발 업무협약(MOU)을 체결했다. 왼쪽부터 김기수 포스코그룹 CTO, 올레 나코네 ANSTO 본부장.

포스코홀딩스는 지난 5월 국내 기업 최초로 호주 현지에 자원 전문 연구거점인 ‘호주핵심자원연구소(Australia Critical Minerals R&D Lab)’를 설립했으며, 11월에는 호주 정부 산하 대표 연구기관이자 핵심광물 R&D 허브기관인 ‘호주원자력과학기술기구(ANSTO: Australian Nuclear Science and Technology Organisation)’와 핵심광물 기술개발 업무협약(MOU)를 체결했습니다. 이번 협약을 통해 핵심광물 제련기술 개발, 물성 분석 기술 고도화 등 다양한 공동 연구 과제를 추진하고, 정기적인 기술 교류회를 개최하는 등 글로벌 기술 경쟁력을 강화할 계획입니다.

이번 우량 리튬 자원 선점을 계기로 고품질 리튬 자원을 안정적으로 확보하게 되면, 장기적으로는 글로벌 톱티어 리튬 기업과 경쟁할 수 있는 체계를 갖출 수 있습니다. 전 세계에는 리튬 생산을 준비하는 기업이 총 65곳이며, 그중 2025년 리튬 생산량 전망치 기준 상위 5개 기업은 미국의 앨버말(Albemarle), 중국의 간펑(Ganfeng), 칠레의 SQM, 호주의 리오 틴토(Rio Tinto), 중국의 톈치(Tianqi) 순입니다.

이들 기업의 가장 큰 경쟁력은 바로 우량 자원, 즉 리튬 함량이 높고 규모가 큰 광산과 염호를 보유하고 있다는 점인데요. 포스코홀딩스는 이번 대규모 투자를 통해 2026년까지 연간 약 9만 3000톤의 리튬 생산 능력을 갖출 것으로 전망되며, 이는 5위 기업인 톈치의 약 7만 톤을 넘어서는 규모입니다. 따라서 향후 램프 업(Ramp-up)이 완료되고 생산이 안정화되면 포스코그룹이 글로벌 리튬 생산량 TOP 10에 진입할 가능성이 큽니다.

무엇보다 광산에서 생산되는 스포듀민과 염호에서 추출되는 리튬을 동시에 확보한 만큼, 시장 성장기에 리튬 생산(제련) 공장에 대한 추가 투자가 이루어질 가능성도 큰데요. 이를 통해 포스코홀딩스는 현재 주력으로 생산 중인 수산화리튬뿐만 아니라 탄산리튬도 투자 대상으로 고려할 수 있게 됩니다. 결과적으로 수급 리스크를 줄이는 동시에 공급망 다변화 효과를 기대할 수 있습니다. 앞으로도 포스코그룹은 리튬 시황이나 정책 등을 모니터링 하면서 투자 규모와 시기를 유연하게 조정해 나갈 예정입니다.

이번 호주 리튬 광산 지분 투자와 아르헨티나 염호 광권 추가 인수는 포스코홀딩스의 미래 성장 투자 전략이 성공적으로 진행되고 있음을 보여주는 사례이자, 리튬 우량 자원 확보라는 청사진이 실현된 성과라고 할 수 있겠습니다.