▲ LNG 공급망(Supply Chain) : 가스전에서 생산된 천연가스를 액화플랜트에서 액화하여 LNG수송선 등을 통해 LNG 터미널로 운송한다. 이후 이를 재기화하여 파이프라인을 통해 실 사용처로 공급한다. (이미지출처=포스코에너지)

국제에너지기구 IEA(International Energy Agency)는 일찍이 2015년에 ‘향후 천연가스가 석탄을 제치고 석유 다음으로 지배적인 에너지원이 될 것’이라고 발표했다. 세계 주요 에너지원에서 천연가스의 점유율이 2015년 기준 20.6%에서 2040년 기준 24.8%로 증가할 것이라는 전망이다. 세계 각지에서 이렇게 늘어나는 천연가스 수요를 충족하기 위해 주요 수출국을 중심으로 거대한 LNG 플랜트가 건설되고 있다. 그리고 이런 세계적인 LNG 프로젝트들에 대한민국 철강 파트너들의 합작품이 대거 공급되고 있다.

l LNG의 오랜 친구, 스테인리스 스틸

천연가스의 액화점은 1기압에서 영하 162℃로 알려져 있다. 이 기압과 온도 때문에 LNG를 저장하고 운송하는 게 까다로워진다. 그래서 원유 등의 파이프라인은 일반적으로 탄소강(주로 열연과 후판)으로 제작하지만, LNG 파이프라인은 저온 취성(脆性)에 더욱 강한 소재를 쓴다. 대표적인 것이 스테인리스 스틸이다.

일반적으로 스테인리스강은 ‘부식에 강하다’는 게 강점으로 꼽히지만, LNG 프로젝트에서는 스테인리스의 ‘저온충격인성’이 중요한 성질이다. 스테인리스강은 저온에서 취성을 띄는 탄소강과 달리, 극심하게 낮은 온도에서도 충격에 버티는 소재. 물론 극저온 강재로 고망간강이나 9%니켈강 등 특수소재도 속속 개발되어 널리 사용되고 있지만, 여전히 전 세계적으로 스테인리스 스틸이 보편적으로 쓰이다 보니 이 소재를 다루는 가공사가 많고 공급망(Supply Chain)도 잘 형성되어 있는 편이다. 이런 이유로 스테인리스 스틸은 LNG를 수송하는 후육강관(厚肉鋼管, 후판으로 제작하는 초대형 파이프), 기계장치 등에 두루 적용되며 LNG 플랜트 건설 시 반드시 사용되는 소재로 꼽힌다.

l K-스테인리스 1만 톤 들어가는 러시아 AMUR 프로젝트

​러시아의 Amur Gas Processing Plant(아무르 가스 처리 플랜트) 프로젝트는 러시아 Amur州의 Svobodny(스보보드니) 지역에 연간 420억 입방미터(m³)의 천연가스와 6천만 입방미터의 헬륨을 처리, 생산하는 플랜트 건설 사업이다. 투자비는 130억 달러, 우리 돈 약 15조 원으로 초대형 규모다. 공장의 첫 시운전은 2021년에, 나머지 라인은 2024년 말까지 순차적으로 가동에 돌입한다. 천연가스 외에도 헬륨(helium), 에탄(ethane, C₂H₆), 프로판(propane, C₃H₈₎ 등 다양한 성분들이 이 플랜트에서 처리된다. 세계 최대급 가스 플랜트의 탄생이다.

▲ 러시아 Amur Gas Processing Plant 조감도 (이미지출처)

이 플랜트의 가스를 처리하는 설비들에도 한국 스테인리스 스틸이 적용된다. 플랜트의 에탄 및 천연가스액(NGL, Natural Gas Liquid) 추출 시설, 헬륨 생산 시설에 들어가는 반응기와 열교환기 등에 스테인리스가 사용되는 것.

당초 이 설비들은 스페인 제작 업체 IDESA가 수주해 철강재를 유럽 Mill로 발주할 예정이었다. 하지만 IDESA가 공사를 중도 포기하면서 한국의 두산메카텍이 승계 수주를 하게 됐고, 두산메카텍 역시 유럽 Mill과 소재 공급에 대한 우선 협상을 진행했다. 가장 큰 이유는 설비 제작에 필요한 스펙의 스테인리스강이 국내에서는 생산되지 않았기 때문. 2016년 당시에는 국내에 두께 80mm를 초과하는 극후물 STS 321 강종을 생산하는 곳이 전무했다.

하지만 유럽산 강재를 사용하는 것은 두산메카텍에게 납기 면에서 큰 부담이었다. 국산 소재로 대체하기 위해서는 국내 Mill에서 새롭게 생산 체제를 구축해야만 했다. 이런 사정을 파악한 포스코는 주저하지 않고 손을 들었다. 당시 국내 화공기 제작 업체들의 수주 급감속으로 어려운 실정에서 꼭 필요한 물량이었고, 소재 국산화 면에서도 큰 의미가 있다고 판단했기 때문. 두산메카텍 역시 포스코가 해당 스펙의 강종은 생산 실적이 없음에도 불구, 그간의 신뢰를 바탕으로 포스코의 손을 잡았다.

2017년 3월, 두산메카텍-POSCO-DKC(포스코 스테인리스 서비스센터)는 AMUR 프로젝트 설비 제작을 위한 스테인리스 후판 공급 MOU를 체결, 소재와 설비의 100% 국산화를 도모했다. 포스코는 6개월 동안 두산메카텍이 요구하는 스펙의 스테인리스를 생산할 수 있는 체제를 갖춰 안정적인 공급을 시작했다. 2017년부터 올해까지 포스코에서 생산된 1만 2천 톤의 스테인리스 스틸은 두산메카텍에서 반응기, 열교환기 등으로 제작되어 러시아로 건너가고 있다. 이 플랜트는 완공 후 현지에서 생산된 가스(Feed Gas)를 처리하여 파이프라인을 통해 중국으로 공급할 예정이다.

l 캐나다 역사상 최대의 개발 사업에도 K-스테인리스!

캐나다 역시 ‘캐나다 역사상 최대의 LNG 개발 사업’이 진행 중이다. 사업 규모 약 140억 달러, 우리 돈 16조 6천억 원. 이 사업으로 말미암아 창출되는 고용 효과도 엄청나서 지역사회에서는 아주 핫한 프로젝트다. 브리티시 컬럼비아주(British Columbia) 서부 해안 Kitimat(키티맷)에 천연가스 액화플랜트를 건설하고 현지 가스전에서 천연가스를 조달해 수천 킬로미터 떨어진 아시아에 LNG 형태로 수출하게 된다. 플랜트는 2단계에 걸쳐 건설되는데, 1단계에서는 각각 650만 톤씩 총 1천3백만 톤의 LNG 생산 설비(Train) 2기를 건설하고 2단계에서 설비를 확장할 예정으로, 최종 생산능력은 2천6백만 톤까지 늘어날 것으로 예상된다.

이 플랜트에 들어가는 후육강관 약 8천 톤은 우리나라 1위 강관제조기업 세아제강과 포스코, DKC의 합작품이다. 포스코가 생산한 스테인리스 후판 반제품(Black Plate)를 DKC가 소둔 산세 가공해 완제품(White Plate)으로 생산하고, 세아제강에서 이를 후육강관으로 제작해 프로젝트 발주처인 LNG CANADA에 공급 중인 것.

세아제강은 KITIMAT 프로젝트 수주를 위해 응찰(Bidding) 단계부터 포스코-DKC와의 협업을 통해 발주처의 요구를 100% 반영한 소재 스펙과 납기를 약속했다. 특히 자재 하나의 납기 지연이 전체 공정에 치명적인 영향을 줄 수 있는 대형프로젝트의 특성상 소재의 단납기 공급이 필수적이었는데, 이는 포스코와 DKC가 적극적으로 대응했다. 요청 소재가 6.4mm의 박물재부터, 40mm의 후물재까지 광범위해 생산이 까다로웠지만, 3사의 긴밀한 협조로 지난 1분기부터 순조롭게 소재 공급과 강관 제작이 이뤄지고 있다. 세아제강의 후육강관은 KITIMAT 플랜트의 각종 설비와 해상 운송용 라인파이프로 쓰일 예정이다.

▲ 세아제강이 제작한 스테인리스 후육강관 (이미지출처=세아제강)

KITIMAT 프로젝트는 2018년 10월 최종투자결정(FID, Final Investment Decision)이 완료됐는데, 우리나라의 한국가스공사도 15%의 지분 참여를 했다. 가스공사는 2024∼2025년 이후 연간 70만 톤 규모의 LNG를 이 플랜트로부터 조달할 예정으로 알려져 있다. 한국산 후육강관을 타고 생산되는 캐나다의 LNG를 머지않아 한국에서 직접 사용할 수 있게 될 것으로 기대된다.

포스코 스테인리스마케팅실은 오늘도 세계 각지의 LNG 프로젝트 수주에 힘을 쏟는 고객과 함께하고 있다. 카타르 LNG 프로젝트 등 앞으로 기다리는 굵직한 사업들에도 K-스테인리스를 심기 위한 노력은 멈추지 않을 예정. 우리 일상을 움직이는 에너지가 만들어지는 세계 곳곳에도 포스코가 있다.

하지만 철강회사 포스코에서는 이미 오래전부터 방탄이라는 말이 심심찮게 쓰였다. ‘방탄강(Armor Steel)’ 때문이다. 방탄강은 탄알을 막는 ‘방탄(防彈)’이라는 주 기능을 위해 표면을 매우 단단하게 만든 강재로, 자주포나 전차와 같은 육상 방산 장비의 원소재로 사용된다. 국내에서는 포스코가 유일하게 생산 가능하다.

글로벌 시장에서 포스코의 활약상을 엿보는 You Know What 시리즈, 이번에는 세계로 나가는 우리 방산 경쟁력과 함께하는 포스코의 BTS! 방탄스틸을 소개한다.

l 포스코에서 가장 까다롭게 만들어지는 최고급강, 방탄강

포스코 방탄강(MIL-12560H)은 브리넬 경도(Brinell hardness)* 360HB 수준을 보증하면서 포스코의 프리미엄 자동차 강판인 기가스틸(Giga Steel)과 유사한 인장강도를 가지는 최고급강이다. 제선을 제외하고도 16개가 넘는 공정을 거칠 만큼 포스코가 생산하는 후판 중 가장 까다로운 제품으로 통한다. *브리넬 경도: 재료 표면에 강철 구슬을 놓고 일정한 힘을 가하여 누르고 이때 생기는 우묵한 자국의 크기를 힘으로 나눈 값으로, 재료가 단단할수록 경도 값이 커짐

특히 방탄강은 제품 시험 과정이 굉장히 까다로운데, 포스코가 자체적으로 제품 재질을 평가할 때 고객사가 제철소에 입회해 평가 과정을 함께 확인한다. 그다음 외부 전문 업체가 강재에 총탄을 쏘아 방탄 성능을 테스트하는 최종 관문을 거치고, 여기에서 합격을 받아야만 비로소 출하가 가능하다.

이렇게 고도의 기술력과 까다로운 검증이 필요한 방탄강의 국산 제품 첫 개발은 1990년대로 거슬러 올라간다. 당시 우리나라는 자주국방화를 위해 육상 방산장비 국산화를 추진했고, 그러기 위해서는 원재료인 강재 역시 국산화가 필요했다. 이때 포스코가 5년간 국방부와 공동으로 국책 과제에 참여하여 1994년 방탄강 국산화에 성공한다. 그때부터 육상 방산장비의 국산화에도 가속도가 붙었다. 포스코는 방위산업 고객사 한화디펜스, 현대로템과 협력해 장비들의 업그레이드를 위한 솔루션을 제공하면서 우리나라 자주국방의 힘을 함께 길러왔다.

l K9, K2? 오리지널 K-시리즈의 대표주자!

그렇다면 방탄강, 정확히 어떤 장비에 쓰일까. 우리가 익히 들어본 육상 방산장비에는 대부분 들어간다고 보면 되는데, 대표적인 것이 K9 자주포다. 요즘 여기저기서 K-시리즈가 대세지만, 그 오리지널 격인 K-방산장비들은 일찍이 세계적으로 이름을 떨쳤다. 특히 K9 자주포가 그렇다.

▲ 한화디펜스의 K9 자주포 (이미지출처=한화디펜스)

K9 자주포는 국내 독자기술로 한화디펜스가 개발한 세계 최고 성능의 자주포다. 그리고 국산 무기 중 최초로 수출된 장비이기도 하다. 사막에서 설원, 사막지대까지 장소를 가리지 않고 신속한 이동이 가능하고 다양한 포탄을 사용할 수 있는데다가 가격경쟁력도 높아 ‘자주포의 새로운 획을 긋는 장비’로 평가받는다. 포탄과 파편을 거뜬히 막을 수 있고 중기관총 공격으로부터 안전하게 승무원을 보호할 수 있는 점도 K9 자주포의 강점으로 꼽힌다. 이런 세계 정상급 기술력을 갖춘 자주포에는 당연히 최고급 방탄강이 적용된다. 애초에 국산 K9 자주포가 개발된 1996년에 포스코가 방탄강을 함께 연구개발하여 적용시켰다. 1문당 약 20톤의 방탄강이 차체와 데크에 적용된다.

이 명품 무기는 국내뿐 아니라 해외에서도 그 우수성을 인정받으면서 2000년대 초부터 수출이 본격화됐고 포스코는 매번 고객이 수주에 성공할 수 있도록 지원을 아끼지 않았다. 강재 개발 본연의 노력은 물론이고, 이외에도 고객이 강재를 가공할 때 필요한 절단이나 용접과 같은 이용기술까지 풀패키지로 제공해오고 있다. 한화디펜스의 K9 자주포는 2001년부터 작년까지 꾸준히 터키, 폴란드, 핀란드, 인도, 노르웨이, 에스토니아 등 수많은 국가로 수출되는 중이다.

이런 솔루션이 들어간 육상 장비에 K2 전차도 빼놓을 수 없다. K2 전차는 포스코의 고객사인 현대로템이 제작하는 우리 육군의 차기 주력전차(MBT; Main Battle Tank)다. 2003년 개발에 착수해, 2014년부터 우리나라 육군에 배치되기 시작했다. 2008년에는 터키로 4억 달러에 개발기술을 수출하기도 했다. 역시 이 전차의 차체와 데크에도 포스코의 방탄강이 적용된다.

▲ 현대로템의 K2 전차 (이미지출처=현대로템)

l 세계 방산 시장으로 진출하는 우리 경쟁력, 포스코도 함께 한다

우리 방산 경쟁력이 세계에서 인정받은 흔적은 여러 군데서 확인할 수 있지만, 그중 돋보이는 성과는 세계 2위의 무기 수입국 인도로의 수출 성사다. 2017년 한화디펜스는 인도 정부와 K9 자주포 100문 수출 계약을 맺었다. 계약 규모는 450억 루피, 한화로 약 7,200억 원 규모. 대부분 러시아산 무기를 수입하는 인도에서는 꽤 이례적인 결과였다.

초도 10문은 한화디펜스가 한국에서 제작하여 납품하고 90문은 인도 중장비 제조업체 L&T가 현지 공장에서 한화디펜스로부터 기술지원을 받아 생산하기로 했다. 그럼 한국에서 만드는 10문에는 포스코 강재가 들어가고, 인도 현지에서 제작하는 90문은 인도산 방탄강을 쓰는 걸까? 답은 ‘ALL POSCO 방탄강’이다.

방탄강은 앞서 말한 높은 경도와 충격 인성을 동시에 만족하기 위해 니켈(Ni), 크롬(Cr), 몰리브데늄(Mo) 등 다량의 원소를 첨가한 합금강(Alloyed steel)으로, 이경우 강재의 절단이나 용접 작업이 까다로워진다. 이에 포스코는 L&T에 최적의 용접재료, 공정, 시공 관리 방법 등의 솔루션을 사전에 제공해 고객이 빠른 시간 안에 방탄강 가공 기술을 확보할 수 있도록 지원했다. 이외에도 기본 6개월이 걸리는 납기를 3개월까지 단축하고 고객사 생산공정에 맞춘 적시 생산 및 인도 JIT(Just In Time) 시스템을 약속했다. 그렇게 인도의 K9 자주포 100문이 모두 포스코의 방탄강으로 만들어지게 됐다.

포스코 강재로 인도에서 생산 중인 K9 자주포는 사막 지형 등 현지 환경에 맞게 개량하고 ‘바지라(‘천둥’의 힌디어)’로 명명됐다. 인도 육군은 현재 41문을 계획보다 몇 달 앞당겨 인도받았는데 바지라의 맹활약에 ‘킹콩’으로 부르기도 한다는 전문이다. K9 자주포가 현지에서 호평을 받으며 국산 방산장비들의 수출 문이 활짝 열렸다는 평가가 나오고 있다.

▲ 2019년 1월, 나렌드라 모디 인도 총리가 인도 북서부 구자라트주 하지라에서 K9 자주포를 인도 현지에 맞게 개량한 모델인 ‘K-9 바지라’의 생산공장 준공식에 참석해 시승 행사를 하고 있다. (이미지출처=연합뉴스)

한화디펜스는 현재 K9의 기능을 더욱 강화한 계량모델 K9A1 자주포를 개발 중이다. 동시에 인도로 한화 약 3조 원 규모의 비호복합* 대형 수출을 추진하고 있다. 현대로템 역시 오만에 1조 원 규모의 K2 전차 수출을 성사시키기 위해 공을 들이고 있다. 이외에도 폴란드, 노르웨이 등 유럽 국가의 전차 구매사업을 수주하기 위해 총력을 기울이는 중이라고. 포스코는 고객의 비즈니스 하나하나, 파트너십을 가지고 수주 총력전에 동참하며 솔루션을 제공한다는 방침이다. *비호복합: K-30 자주 대공포에 지대공 유도무기 ‘신궁’을 탑재한 이동식 대공화기

우리 국방력의 위상이 세계로 나아가는 요즘, ‘국방력’의 의미를 되짚어보게 된다. “국토를 보전하고 국민의 생명과 재산을 보호하는 것”- 다시 말해 이 땅의 평화를 지키는 일 아닐까? 그 평화를 향하는 길에 포스코도 함께 하고 있다.

유리와 함께 외벽을 구성하는 바(Bar)의 소재는 스틸과 알루미늄이 대표적이다. 전통적으로 알루미늄은 스틸보다 강도는 약하지만 가볍다고 알려져 건물 무게를 경감하기 위한 커튼월 소재로 익숙하게 사용됐다. 그러나 스틸 역시 경량화를 거듭하면서 전문가들 사이에서는 이런 생각이 사라지고 있고, 더 강하면서 비정형 설계가 가능한 스틸커튼월이 각광받는 추세다.

특히 스틸 중에서도 고급강인 스테인리스 스틸은 특유의 표면 광택, 쉽게 부식되지 않는 내구성 덕분에 매끄럽고 미려한 외관 표현이 중요한 커튼월 자재로 아주 훌륭한 선택지다. 하지만 아쉽게도 일반강이나 알루미늄에 비해 가공이 까다롭다는 점 때문에 제작사 자체도 많지 않고, 고가라는 인식 때문에 건축주 입장에서 제1의 선택지는 아닌 게 사실.

그만큼 국내에서도 쉽지 않은 게 스테인리스 스틸커튼월 수주다. 그런데 포스코의 해외 법인들이 힘을 합쳐 중국과 러시아 건축 프로젝트에 커튼월용 스테인리스 스틸을 속속 공급하고 있다. 글로벌 포스코의 활약상을 엿보는 You Know What? 시리즈 마지막 편에서는 포스코 중국 법인들의 해외 건축 시장 공략기를 소개한다.

l ‘대륙의 애플’ 샤오미(Xiaomi) 본사, 포스코 스틸 입었다

중국에서는 2015년에 최초로 115층 높이의 초고층 빌딩, 심천 평안 국제 금융 센터(平安金融中心, Ping An Finance Center)에 스테인리스 스틸커튼월이 설치되었다. 포스코의 중국 가공법인 POSCO-CFPC(China Foshan Processing Center, 이하 P-CFPC) 직원들은 중국 건축 외벽 산업이 조금씩 변화되고 있음을 포착했다. P-CFPC는 주로 포스코의 중국 생산법인 PZSS(Pohang (Zhangjiagang) Stainless Steel Co., Ltd., 포항장가항불수강유한공사)의 스테인리스 스틸을 가공하여 고객사에 공급해왔는데, 새로운 수요를 모색하던 와중에 마침 건축 시장에서 그 가능성을 엿본 것이다. 이들은 이듬해 5월 ‘제11회 아시아 스테인리스 콘퍼런스’에 참석해, 그곳에서 MSC라는 회사를 알게 된다. 그토록 찾았던 스테인리스 커튼월 제작사였다. 보름간 수소문 끝에 MSC 대표 연락처를 알아내고, PZSS와 함께 MSC를 찾았다. 그렇게 처음으로 중국 건축 시장에 뛰어들었다.

P-CFPC와 PZSS는 포스코 소재와 솔루션 역량을 MSC에 소개했고, 적극적인 협력 의지를 전했다. MSC와 손잡고 PZSS는 고객 요구 품질 보증을, P-CFPC는 가공-물류 서비스 제공을, MSC는 커튼월 제작을 맡아 시공사들을 대상으로 본격적인 영업 활동을 펼치기 시작했다. 시공사에 그치지 않고 건축주, 설계사 등을 포함한 중국의 주요 건설 발주처와도 접촉하며 Supply Chain의 시작점을 파고들었다. 이윽고 국제 몰리브덴 협회의 전문가까지 대동해 발주처를 방문하며 커튼월 소재로써 스테인리스 스틸의 우수성을 재차 설명했다.

발주처들과의 관계까지 구축한 후에는 한국 본사도 합세했다. 베이징의 건축설계원(건축설계사무소) 원장을 직접 포항제철소로 초대해 세계에서 가장 경쟁력 있는 철강사의 현장을 눈앞에 내놨다. PZSS로 초청해 중국 현지의 스테인리스 생산 기술력을 보여주는 세미나도 열었다. 연이어 한국에서 개최되는 포스코 EVI포럼에 건축설계원과 MSC를 초청해 포스코 철강재의 앞선 기술력과 솔루션 사례를 보여줬다. 이 모든 일들이 반 년 안에 이어졌다고 하니, 얼마나 치열하게 움직였는지 직접 보지 않아도 그려진다.

▲ 중국 북경 샤오미 본사 건물 (이미지 출처=pandaily.com)

얼마 지나지 않아 MSC에서 몇 가지 프로젝트에 함께 참여할 것을 포스코에 제안해왔다. 그중 하나가 베이징에 새롭게 지어지는 샤오미(Xiaomi) 신사옥의 커튼월 디자인 프로젝트. ‘Xiaomi Science and Technology Park’라고 불리는 8개의 빌딩으로 구성된 사옥 단지다. PZSS의 스테인리스 소재를 가지고 ‘대륙의 애플’이라는 샤오미에 걸맞은 혁신적이고 세련된 스테인리스 커튼월을 제작하는 도전. 포스코 중국 법인이 중국 건축 시장에 진출한 첫 번째 프로젝트였다.

프로젝트 입찰 후 샘플 테스트와 계약 체결에만 반 년이 소요됐다. 여전히 스테인리스 스틸로 만드는 커튼월은 중국 내에서 시공 사례가 부족해, 수많은 검증이 필요했다. 더욱이 P-CFPC가 처음으로 수주한 중국 건축 프로젝트였기에 포스코 본사부터 PZSS까지 힘을 모아 완성도를 높이는데 집중했다. 발주처에서는 빛의 반사를 최대한 줄이는 표면 처리와 평탄도를 요구했고, 이를 맞추기 위해 PZSS는 생산 기간 내내 압연, 소둔, 정정 등 전 공정에서 특별 관리를 시행했다. 또 소재가 MSC로 넘어가 커튼월이 실제 제작되고 현장에서 설치되는 과정까지도 P-CFPC가 참여해 시공 마지막까지 품질에 만전을 기했다.

포스코 스테인리스 스틸 1천 톤으로 제작한 커튼월을 입은 샤오미 신사옥은 2019년 8월 준공됐다. 이곳은 지금 전 세계 샤오미 팬들이 베이징에서 꼭 들리는 핫스폿. 이 프로젝트를 성공적으로 완료하면서, 포스코는 중국 최대 건설사인 ‘중국건축’에 공식 소재 공급사로 등록되었다. 이로써 중국 내 건축 프로젝트에서 BAO STEEL 등 현지 철강사들과 나란히 경쟁하며, 기존 자동차 시장과 함께 건축 시장에서도 글로벌 탑 플레이어로 활약하게 되었다.

l 글로벌 포스코 스틸, 블라디보스톡 최고층 빌딩도 빛낸다

또 하나의 ‘최초’가 있다. PZSS 소재가 중국 건축 시장뿐 아니라 러시아로도 최초 수출된 것. 러시아 블라디보스톡 해변가에 지어지는 호텔 및 사무용 빌딩 ‘아쿠아마린(Aquamarin) 빌딩’에 들어가는 커튼월 소재로 PZSS의 스테인리스가 공급됐다.

아쿠아마린 빌딩은 48층 높이의 현지 최고층 빌딩이다. 2019년 1월, P-CFPC는 아쿠아마린 빌딩 프로젝트 정보를 입수한 후 러시아 현지 상사와 바로 접촉했다. 샤오미 신사옥 등에 들어간 스테인리스 스틸커튼월 솔루션을 토대로 영업을 펼쳤고, 3월에는 빌딩 설계사의 대표를 P-CFPC로 초청해 가공 생산 라인을 직접 소개했다. 특히 블라디보스톡이 해양 도시라는 점에 착안해, 부식에 강한 스테인리스 스틸 적용을 강력히 추천했고 스테인리스가 건축 외장재에 다양하게 적용되고 있는 한국의 사례도 소개하면서 고객사로부터 신뢰를 얻었다. 고객사 대표는 P-CFPC 방문 후 얼마 지나지 않아 발주를 결정했다.

▲ 블라디보스톡 아쿠아마린 빌딩 조감도 (출처=아쿠아마린 인스타그램)

PZSS 소재를 중국 내에서 가공한 후 러시아로 운송해 시공하는 방식으로 2019년 6월까지 소재 공급이 이뤄졌다. 빌딩은 현재 코로나 여파로 건축 작업이 중단되었으나, 올해 안에는 준공될 전망이라고. 이 빌딩이 완공되면, 블라디보스톡의 최고층 건물로서 도시의 랜드마크가 될 예정이다.

중국 법인 직원들은 발로 뛰는 영업을 멈추지 않고 있다. 한국 건축에 사용된 스테인리스 스틸 사례 120건을 직접 번역해 판촉물로 만들고 중국 건축 관련 세미나에 돌아다니며 배포하기를 반복, 주요 제작사들과의 관계도 다수 구축했다. 이후 10건 이상의 건축 프로젝트에 소재 공급 제안을 받으며 글로벌 포스코의 역량으로 보수적인 해외 건축 시장을 뚫고 있는 중.

스테인리스 스틸은 알루미늄 등 경쟁소재와 비교해 수명, 내식성, 구조 성능 등 다방면에서 비교 우위에 있다. 천편일률적인 건축을 벗어나, 이제 빌딩도 자신의 아이덴티티를 가지는 시대. 건축 외장재 시장도 ‘늘 편히 쓰던 것’보다는 ‘더 기능적인’, ‘더 아름다운’ 자재들에 눈을 돌릴 수밖에 없다. 스테인리스 스틸이 건축 외장재의 주류로 자리 잡을 때, 그 중심에는 어김없이 포스코가 있을 것이다.

l 바다 한 가운데서 얻는 자연의 에너지, 해상풍력발전

해상풍력은 바다에 풍력발전기를 설치하고 그곳에서 부는 바람의 운동에너지를 변환해 전기를 얻는 발전 방식이다. 초대형 풍력발전기의 경우, 블레이드(날개)가 한 바퀴 회전하는 것으로 일반 가정에서 29시간 동안 사용할 수 있는 전력을 생산해낸다. 특히 해상풍력은 육상풍력에 비해 입지 제약으로부터 자유롭고 높은 효율로 에너지를 생산할 수 있어 전 세계적으로 확대되는 추세. 우리나라도 전남 신안 앞바다에 2028년까지 11조 원을 투입하는 해상풍력 단지를 조성 중이다.

▲ 영국 Hornsea2 해상풍력발전 단지 (이미지출처=Ørsted)

풍력발전기는 크게 보면 지지대 역할인 ‘타워’와 바람을 맞고 회전하는 ‘블레이드’, 겉으로는 보이지 않지만 에너지를 생성해내는 ‘발전기’와 타워를 해저에 단단히 고정하는 역할을 하는 ‘하부구조물’로 구성되어 있다. 이중 타워와 하부구조물은 바다 한가운데서 바람을 맞는 가혹한 환경과 저온 충격에도 20년 이상 변형 없이 버틸 수 있는 소재로 제작되어야 한다. 그래서 구조물용 ‘저온인성보증강’ 등 스틸은 풍력발전기에 가장 많이 쓰이는 소재. 최근 발전기가 대형화되면서부터 타워와 하부구조물에 ‘대단중(大單重)강’*도 많이 쓰이고 있다. 해상풍력기 1기당 약 1,500톤에서 2,300톤(8~9MW급 기준)의 강재가 쓰이며, 2020년 기준 세계적으로 연간 100만 톤이 넘는 해상풍력발전용 철강 수요가 발생할 전망이라고.

포스코는 풍력발전기에 특화된 고급 강종의 생산능력을 꾸준히 확대하면서 시장 수요에 대비해왔다. 현재 육상, 해상을 통틀어 전 세계 풍력발전기 10대 중 1대는 포스코 스틸로 만들어진다.

l 포스코 스틸이 지탱하는 세계 최대 해상풍력단지 Hornsea

이 시각 세계 최대 규모로 조성 중인 해상풍력발전 단지는 영국의 Hornsea 프로젝트다. 요크셔 해안에서 100km 가량 떨어진 북해에 건설하는 Hornsea 프로젝트는 총 3차에 걸쳐 진행 중인데, 1차는 407 km²의 면적에 174개의 발전기를, 2차는 462km²의 면적에 165개의 발전기를 세운다. 1, 2차 발전단지를 모두 합치면 면적은 서울의 약 1.4배인 869km², 발전 용량은 2.6GW다. (3차는 2.4GW 규모로 현재 개발 추진 중이다.)

▲ 영국의 Hornsea 프로젝트는 세계 최대의 풍력발전단지 건설 프로젝트다.

풍력에너지 시장 자체가 워낙 유럽 위주이다 보니, 풍력기용 강재 역시 유럽 철강사들이 특화하여 생산, 공급하는 것이 일반적이었다. 포스코가 본격적으로 이 시장에 뛰어든 것은 2015년. 기술연구원과 마케팅실이 합심하여 해상풍력발전기 구조용 강재를 개발하기 시작했다. 터빈의 회전운동에 의한 진동, 그리고 조류와 파도에 의한 반복적인 외부 압력을 버티는 피로강도와 좌굴강도*를 확보하면서도 원가는 낮춘 시장친화적인 모노파일(monopile) 형식**의 하부구조용 후판을 만드는 것이 미션. 특히 Hornsea 프로젝트의 발전기는 기존 5~6MW급인 터빈 능력을 8MW까지 획기적으로 늘리면서 구조물이 대형화되었고, 그러다 보니 후판 1장만으로는 직경이 큰 모노파일용 강관을 조관할 수 없어 구조물 설계부터 새로운 솔루션이 필요했다.

포스코 연구원들은 1년간의 연구 결과를 가지고 직접 덴마크와 독일의 풍력 구조물 설계사들을 방문했다. 근거리에 쟁쟁한 유럽 철강사들을 제치고, 운송하는 데만 두 달 넘게 걸리는 포스코의 강재가 선택받기 위해서는 그만한 이점이 있어야 할 터. 기존 EN(유럽) 규격이 명시한 열처리를 생략하는 대신 압연 조건을 변경하여, 필요한 강재 성능은 그대로 유지하면서 제조원가는 낮춘 새로운 강종과 그에 맞는 구조물 설계법을 고안해 제시했다. 고객이 얻을 수 있는 비용 절감 효과까지 정량적으로 계산해 보여주니, 그들의 이목을 끌 수밖에. 같은 시각, 마케팅본부에서는 당시 에너지조선마케팅실장이 풍력에너지 시장의 최대 기업인 덴마크 오스테드(Ørsted)의 경영층을 만나 포스코의 기술력과 의지를 전하고 협력 분위기를 다졌다. 동시에 본사 실무진과 유럽사무소 직원들은 유럽의 풍력 구조물 제작사들을 샅샅이 찾아다니며 기존에 포스코가 해양플랜트 시장에서 보여준 기술력과 솔루션 마케팅 능력을 적극 어필했다.

▲ 해상풍력타워 하부구조물 (모노파일뱡식). 대형 타워의 하부구조물은 외경이 최대 12m에 달한다. (이미지출처=EEW그룹)

그 결과, 포스코는 2017년 Hornsea 1 프로젝트에 이어 2019년 Hornsea 2 프로젝트까지 수입재로는 이례적으로 전체 수요의 30%에 달하는 철강재를 공급하는데 성공했다. 약 15만 톤의 후판은 지난 1월까지 공급 완료되어 유럽 에너지 시장의 새로운 이정표를 세우는데 쓰인다. 포스코는 Hornsea 프로젝트에서의 성과를 토대로 영국 Hohe see, 네덜란드 Fryslan 프로젝트 등 유럽 지역의 대형 해상풍력 프로젝트에도 강재를 공급 중이다.

l 이제 아시아도 해상풍력의 시대, 포스코가 스틸한다

해상풍력시장의 중심축이 최근 아시아로 이동 중이다. 특히 대만의 경우 2025년까지 230억 달러를 투자해 무려 20여 개에 달하는 해상풍력 프로젝트를 진행한다. 이로써 예상되는 강재 수요는 최대 160만 톤. 대만 정부는 해상풍력기 구조물과 부품 등의 자국 생산 비중을 높이고 수입을 최소화하고자 했지만, 자국 업체들은 풍력 구조물을 제작한 경험이 부족해 초기에 많은 시행착오를 거칠 수밖에 없었다. 포스코는 앞선 Hornsea 프로젝트 등 유럽의 해상풍력 시장에서 쌓은 경험을 바탕으로 새롭게 떠오르는 대만 시장을 집중 공략해오고 있다.

▲ 대만에서 진행 중인 주요 해상풍력발전 프로젝트. 이중 7개의 프로젝트에 포스코 스틸 약 16만 톤이 사용된다.

대만의 풍력 구조물 제작사들은 대부분 기존에 조선, 건설업을 영위하다가 풍력발전까지 비즈니스를 확장한 경우가 많다. 때문에 강관 형태의 구조물 제작 경험이 부족한 것이 공통된 특징인데, 이에 포스코는 2019년 초부터 대만의 주요 제작사들을 방문해 그들이 겪고 있는 기술적 문제점을 찾아냈다. 포스코의 안정적인 강재 품질과 공급 능력 외에도, 각 제작사들의 가려운 부분을 긁어주는 노하우를 패키지로 제공하는 솔루션 마케팅을 펼친 것. 실제 조관시 시행착오를 최소화하기 위한 조관시뮬레이션, 항복강도 460MPa 이상의 고강도강에 대한 용접 조건 등 고객마다 필요한 솔루션을 제공하고, 즉각 해결이 어려운 문제는 TFT를 구성해 공동으로 솔루션을 도출해냈다. 내부적으로는 생산능력을 증대시켜 유럽과 아시아에서 동시에 진행되는 프로젝트들의 공급 납기를 모두 완벽하게 맞추는 노력도 병행했다.

▲ 이미지출쳐=Ørsted

포스코는 현재까지 진행된 대만의 Formosa 2(福摩萨2), Yunlin 1&2(雲林 1&2), Greater Changhua(大彰化) 프로젝트 등에 약 16만 톤의 강재 공급 계약을 마쳤다. 강재는 작년 1월부터 순조롭게 공급 중이다. Formosa 2 프로젝트의 경우, 올해부터 상업 가동에 들어가며 Yunlin 1&2, Greater Changhua는 내년까지 건설을 마치고 가동을 시작할 예정이다. 이렇게 해상풍력발전 단지가 모두 자리를 잡으면, 대만의 신재생에너지 발전 비중이 2018년 5%에서 2025년 20%까지 커진다고 한다.

포스코는 대만뿐 아니라 수년 내 큰 성장이 예상되는 미국, 베트남 등의 시장에서도 메인 공급사 자리를 꿰차기 위해 선제적인 마케팅 활동을 활발히 전개 중이다.  바다 한가운데 부는 바람 속에도 포스코 스틸이 있다.

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You Know What? 1편과 2편에 이어 3편에서는 세계 자원의 길을 만드는 포스코 스틸을 소개한다.

l 인도 국영 파이프라인 프로젝트, 포스코가 ‘메인 소재 공급사’

인도는 세계 3위의 에너지 수입 국가다. 특히 원유는 인도 수입의 제1품목. 수입되는 에너지 자원들은 해상운송을 거쳐 항만의 터미널로 들여오고, 이를 내륙으로 수송하는 것은 주로 관로(管路), 즉 파이프라인이 담당한다.

신규 파이프라인 건설은 지금도 한창 진행 중인데, ‘기회의 땅’답게 파이프라인 프로젝트로만 연간 60만 톤 이상의 철강 수요가 창출되고 있다. 그러나 이 시장이 누구에게나 활짝 열려있는 것은 아니다. 인도 정부는 무역 장벽을 계속 높이고 있고 파이프라인 프로젝트의 발주처들은 강관사로 하여금 일정 비율의 철강 소재를 로컬재로 사용할 것을 강제하고 있다. 때문에 남은 물량을 가지고 수입재끼리 치열하게 경쟁해야 하는 구조다.

작년에는 인도국영석유공사 IOCL(Indian Oil Corp. Ltd)이 2건의 대형 프로젝트를 발주했다. 1차로 동부 지역의 Barauni부터 Haldia를 잇는 프로젝트, 2차로 남부 Ennore부터 Tuticorin을 잇는 프로젝트가 연달아 터졌다. 수입되는 원유와 가스를 내륙으로 운송하는 파이프라인을 건설하는 것. 총 강재 소요량 20만 톤 이상, 강종 역시 API강재* X65, X70으로 이른바 ‘고급강종’이었다. 글로벌 철강사들이 입찰에 열을 올렸는데, 결론부터 말하자면 이 중 70%의 철강재는 대한민국의 포항과 광양에서 만들어졌다. 포스코가 수입재로는 유일하게 메인 공급사 자리를 꿰찬 것이다.

▲ IOCL이 운영하는 파이프라인 지도. 작년에 IOCL이 발주한 프로젝트는 총 2건으로, 1차는 동부 지역의 Barauni~Haldia를 잇는 원유 수송 파이프라인 구축이며 2차는 남부 지역의 Ennore~Tiruvallur~Bengaluru~Puducherry~Nagapattinam~Madurai~Tuticorin를 연결하는 1244km 길이의 가스 파이프라인 구축이다. (이미지출처=IOCL 홈페이지)

“봄에 씨를 뿌리지 않으면 추수할 게 없다”…인도 강관사와의 전략적 파트너십 빛 발했다

파이프라인 프로젝트의 철강재를 수주하기 위해서는 프로젝트 발주처뿐 아니라 파이프를 실제 제작하는 강관사들을 대상으로 집중적인 영업을 펼쳐야 한다. 지난해 IOCL의 프로젝트에는 세계 최대 규모의 강관사인 Welspun과 Jindal SAW(이하 J.SAW) 등 총 5개사가 참여했다. 이들 모두에게 강재를 공급하기 위해서는 크게 두 가지 작업이 필요했다. 하나, 우선 대형고객사로부터 품질에 대한 인정을 받아라. 그래야 나머지 강관사들과 협상에서도 유리할 수 있으니. 둘, 납기 안에 5개 강관사들 모두에 강재를 동시 공급할 수 있도록 강종 스펙을 일원화시켜라. 포스코는 이 과제를 어떻게 해결했을까.

가장 큰 도움이 된 부분은 이번 프로젝트에 참여하는 강관사들이 포스코에 ‘낯선 상대’가 아니었다는 점이다. 작년 프로젝트가 시작될 당시, 포스코는 이미 Welspun, J.SAW과 각각 16년, 22년간의 오랜 거래 히스토리가 있었고 거래 누적량 역시 Welspun과는 200만 톤, J.SAW과는 180만 톤을 달성한 사이였다. 긴 시간 인도의 강관사들을 대상으로 전략적 파트너십을 구축하며 공고한 신뢰관계를 이어온 것. 특히 인도 모디 정부 출범 후 에너지 시장 확대가 예견되자, 대형 강관사들을 대상으로 밀착 마케팅을 이어왔다. 덕분에 그들은 포스코 스틸의 품질에 대한 의심이 없었다. 실제로 사용해보니 인도 로컬재보다 실수율이 월등히 좋다는 평가였다.

▲ 포스코는 일찍이 인도의 대형 강관사 Welspun, J.SAW 등과 전략적 파트너십을 맺으며 신뢰관계를 구축해왔다.

대형 고객사와의 파트너십을 기반으로 나머지 강관사들에도 적극적인 영업을 펼쳤다. 동시에 품질설계그룹을 중심으로 5개 강관사가 제시한 각기 다른 강종 스펙들을 단일화하는 작업을 진행했다. 이를 위해 마케팅, 품질설계, 연구소, 현장의 직원들이 다 함께 인도로 건너가 IOCL 본사와 강관사들의 문을 차례로 두드렸다. 이미 몇 년 간 인도 강관사들을 대상으로 직접 찾아가는 솔루션마케팅을 펼쳐왔기에, 그 방문이 그들에게 ‘단발적인’ 일로 여겨지지도 않았다. 포스코의 총공세에 발주처와 강관사들은 강종 스펙 단일화에도 협조했다.

결과적으로 포스코는 프로젝트에 참여한 모든 강관사의 메인 강재 공급사로 낙점받고, 작년 5월부터 9월까지 성공적으로 강재 공급을 완료했다. 특히 공급 전량이 API-X65, X70으로 포스코 월드톱프리미엄(World Top Premium) 제품이라 의미가 더 크다. 올해 역시 인도에서 IOCL에 의한 대형 파이프라인 프로젝트가 예고된 바, 포스코는 인도 에너지강재 시장에서 또 한 번 활약해보겠다는 계획이다.

l 차세대 천연가스, 미국 ‘셰일가스’도 포스코 타고 움직인다

에너지 자원을 이야기할 때, 셰일가스(shale gas)를 빼놓을 수 없다. 이 자원은 아주 작은 입자로 구성된 땅속 깊숙한 퇴적암, 즉 셰일(Shale)층에 매장되어 있어 셰일가스라 부른다. 일찍이 1800년대에 발견되고도 기술적 한계로 채굴되지 못했다가, 2000년대에 들어 수압파쇄 및 수평시추 기술이 상용화되자 신에너지원으로 급부상했다. 특히 미국에서 줄줄이 셰일가스전이 개발되었고 이는 미국을 전 세계 ‘제1 산유국’으로 만들어주기도 했다.

때문에 미국에서는 자연스럽게 신규 파이프라인 설치도 활발해졌다. 2018년에는 미국 최대의 유전지대인 Permain Basin의 셰일가스를 운송하기 위해 Texas Waha에서 Agua Dulce까지 약 700km 구간을 잇는 파이프라인 건설 프로젝트가 추진됐다. 프로젝트 명은 Gulf Coast Express(이하 GCX)  파이프라인 프로젝트. 2019년 가동되는 파이프라인 중 최대 규모다.

▲ 2018년 발주된 Gulf Coast Express Pipeline는 미국 Texas 서부 Waha에서 텍사스 Gulf Coast의 Agua Dulce까지 천연가스를 운송하는 프로젝트다. Kinder Morgan 및 Altus Midstream, DCP Midstream과 Targa Resources의 계열사가 합작투자했으며, 운영은 Kinder Morgan이 한다. 2019년 9월 상업 가동을 시작했다.

프로젝트에 소요되는 강재량이 30만 톤에 육박하다 보니, 아르셀로미탈, 일본제철, JFE 등 다수의 글로벌 철강사가 경쟁을 치렀다. 하지만 트럼프 정부의 거센 무역 보호 조치로 인해 철강재를 전량 미국 로컬재로 사용하는 것이 논의될 만큼 수입재의 진입장벽은 높았다. 특히 우리나라 철강재의 경우 당시 높은 관세로 인해 사실상 미국으로의 직수출이 불가능했다. 그런데 이번에도 결론부터 말하자면, 본 프로젝트 전체 물량 3분의 1에 해당하는 강재를 포스코가 공급에 성공했다.

높은 무역 장벽? 솔루션 마케팅으로 넘었다

프로젝트의 발주처는 북미 최대의 에너지 인프라 기업인 Kinder Morgan, 참여하는 강관사는 인도 Welspun의 미국공장과 터키의 BMB(Borusan Mannesmann Boru) 두 곳이었다. Welspun은 자신들의 파이프 전량을 미국 로컬 철강재로 제작할 가능성이 컸다. 그래서 포스코는 터키 BMB를 전략적으로 파고들었다.

다행히 BMB는 공급안정성과 원가절감 등을 이유로 수입재를 사용하는 가능성을 열어두고 있었다. 파이프는 강재를 가져다가 다시 한번 가공해 만들기 때문에, 철강사와 강관사의 파트너십이 제품 품질에 큰 영향을 미친다. 포스코는 터키에 있는 BMB 공장을 찾아 적극적인 솔루션 마케팅을 펼쳤다. 혹시 모를 품질 리스크를 없애고자 BMB의 설비를 함께 점검하고 개선이 필요한 부분은 솔루션을 제공했다. 생산 과정 중에는 2개월간 프로젝트의 검사관이 강재 생산 과정을 직접 확인할 수 있도록 제철소 현장에서 입회를 지원해 주기로 했다. 강재 공급 후 애프터서비스에 대해서도 그간의 경험치를 바탕으로 자신 있게 약속했다. 결국 BMB는 당초 고려했던 물량보다 더 많은 양을 포스코에 주문하기로 결정했다. 강종은 전량 API-X70으로, 포스코의 월드톱프리미엄 제품이었다.

▲ Gulf Coast Express 파이프라인의 설치 모습 (이미지출처)

포스코 강재는 2018년 5월부터 10월까지 6개월에 걸쳐 공급 완료되었고, 이 강재로 만들어진 파이프라인은 2019년 9월부터 가동에 들어갔다. GCX 파이프라인은 하루에 약 20억 입방피트(ft³, Cubic feet)의 천연가스를 운송하며, 일부는 멕시코만에 위치한 LNG 액화기지(Liquefaction Plant)를 통해 LNG로, 일부는 천연가스 형태로 멕시코 등으로 수출된다. Kinder Morgan은 이번 GCX 프로젝트 외에도 Permian Highway 파이프라인을 건설 중이며, 추가적인 프로젝트도 고려 중인 것으로 알려져 있다. 포스코에서 API강재를 담당하는 열연선재마케팅실은 올해도 역시 전 세계 파이프라인 프로젝트를 면밀히 주시하며 글로벌 마케팅 활동을 이어나갈 것이다.

사람이든 자원이든, 가치를 만들기 위해서는 길을 터야 하는 법. 세계의 자원이 흐르는 길에 포스코가 있다.

그래서 조선사가 강재 공급사를 선정하는 기준은 꽤나 까다롭다. 그들이 찾는 것은 자신들의 설계를 실현할 프리미엄 철강재, 추가적인 원가절감과 공기단축을 가능케하는 솔루션, 신뢰도 높은 납기 적중률, 믿을 수 있는 애프터서비스 능력까지 두루 갖춘 ‘파트너’다.

물론 월드클래스 조선사는 월드 클래스 철강사를 파트너로 택하기 마련이다.

l 세계 FLNG 선두주자가 선택한 파트너는? 포스코

“배가 아니다. 기름 나는 섬이다.” 생긴 것은 영락없는 배지만 실은 바다 위에 떠 있는 에너지 플랜트, FPSO(Floating Production Storage and Off-loading)를 두고 하는 말이다. FPSO는 한 곳에 20~30년간 머물면서 해저의 원유를 생산하고 저장, 하역한다. 같은 용도이지만 원유가 아닌 가스를 생산하는 설비는 LNG-FPSO, 줄여서 FLNG(Floating LNG)이라고 부른다.

FPSO는 자기 힘으로 항해하지 않고, 최초 유전이 있는 장소로 이동할 때도 예인선에 이끌려 이동을 한다. 그래서 업계에서는 이를 선박보다는 플랜트로 구분하며, 최첨단 과학을 총 집결한 해상 복합 구조물로 평가한다. 세계 곳곳에서 발주되는 FLNG를 독점하고 있는 나라는 다름 아닌 조선 강대국 대한민국. 그중에서도 삼성중공업은 2010년 이래 전 세계에 발주된 4기의 초대형 FLNG 중 3기를 수주하면서 해양 지존의 입지를 단단히 다졌다. (나머지 1기는 대우조선해양 수주했다.)

▲ 조선 강대국이라는 타이틀에 걸맞게, 해양플랜트에서도 우리나라의 삼성중공업이 수주량에서 선두를 달리고 있다. 삼성중공업이 수주한 FLNG 3기는 세계의 망망대해 곳곳에서 LNG를 생산한다. (PFNG DUA와 Prelude FLNG는 현지에서 가동 중, Coral Sul FLNG는 건조 중)

현재 삼성중공업 거제조선소에서는 ‘모잠비크 코랄 술(Coral Sul) FLNG’를 한창 건조 중이다. 길이 439미터, 폭 65미터, 높이 38.5미터로 자체 중량 21만 톤 급의 초대형 해양 설비. 정규 축구장(길이 105미터, 폭 68미터) 4개가 나란히 들어갈 정도라고 하니, 그 크기가 어느 정도일지 가늠이 될 것이다. 사업규모는 어떤가. 삼성중공업이 수행하는 공사 금액만 2조 8,534억 원(약 25억 달러) 정도다. 모든 면에서 ‘초대형’ 프로젝트인 셈. 이 프로젝트 이전에 건조한 로열더치쉘社의 ‘프렐류드(Prelude) FLNG’는 세계에서 가장 큰 FLNG로도 기록됐다. 여기서 주목할 대목은, 이 어마어마한 플랜트에 들어가는 후판 전량을 이례적으로 단일 철강사가 공급했다는 사실!

조선사는 주로 대형 프로젝트에 들어가는 철강재의 공급사를 다원화하는 전략을 펼친다. 원가 절감도 꾀하고, 앞서 언급한 공급 안정성 측면에서도 더 안전하다고 믿어서다. 그럼에도 불구하고 삼성중공업은 프렐류드 FLNG의 후판 15만 톤 그리고 현재 건조 중인 코랄 FLNG의 후판 14만 톤까지 전량을 포스코에 맡겼다.

l 국산 기술과 소재로 세계 FLNG를 만드는 비법은 남다른 ‘파트너십’

일반 상선과는 완전히 다른 설계와 기술이 필요하다는 FLNG. 때문에 어떤 강재를 적용해야 하는지도 긴 시간 연구되었다. 삼성중공업이 고심 끝에 거대 FLNG 프로젝트의 강재 공급사로 포스코를 선택한 이유에는 남다른 ‘파트너십’이 있었다.

포스코는 삼성중공업에 매 프로젝트마다 최고의 솔루션을 내놓기 위해 특별한 협업을 제안한다. 이름하여 ‘Alliance TFT’라는 건데, 양사의 프로젝트 유관부서가 정례적으로 교류하면서 서로의 원가를 절감하고 생산성을 높이는 솔루션을 함께 찾는 것이다.

조(兆) 단위가 오가는 막대한 자금이 들어가는 해양프로젝트의 성공요인 중 핵심을 꼽으라면, ‘건조일정단축’이다. 건조 일정이 단축되면 그만큼 조선사의 원가가 절감된다. 그리고 조선사가 납기를 단축하기 위해서는 주요 소재인 철강재를 빨리 받아보는 것이 필수적이다.

프렐류드 프로젝트 당시, 포스코는 삼성중공업에 통상 5개월이 걸리는 강종을 3개월 만에 공급했다. 무조건 서둘러 빨리 만들었을까? 오히려 단납기의 비결은 긴 시간에 걸친 협력 작업에 있었다.

▲ 삼성중공업이 건조한 ‘세상에서 가장 큰 배’ 프렐류드 FLNG. 로열터치쉘(Royal Dutch Shell)로부터 2011년 수주해 2012년 스틸 커팅식을 가진 후 약 5년간 거제조선소에서 건조, 2017년 6월 29일 성공적으로 출항했다. 이 플랜트에는 포스코 후판이 15만 톤 들어갔다. (영상 출처=Shell 유튜브 공식 채널)

일반적으로 조선해양용 후판의 주문을 넣을 때 고객이 주문서를 작성해 포스코로 전송하면, 포스코는 주문서에 맞춰 순서대로 강재 생산을 설계한다. 포스코와 삼성중공업은 이 루틴을 과감히 뒤집었다. 우선 정식 주문서를 발주하기 전, 삼성중공업이 필요한 강재의 규격과 사이즈를 포스코로 먼저 보냈다. 포스코는 그 데이터를 바탕으로 설계-마케팅-생산 부서가 함께 ‘가장 단기간에 최적의 효율로 생산할 수 있는’ 시뮬레이션을 짰다.

그렇게 만들어진 주문서를 시작으로 주문-설계-생산-출하 프로세스를 가동했더니, 삼성중공업은 초고강도 해양구조용 강재를 종전보다 두 달 빨리 받아보게 됐다. 포스코 역시 제품 생산성을 눈에 띄게 높였다. 양쪽의 설계, 생산 방식은 전혀 건들이지 않으면서 삼성중공업의 니즈를 충족시키며 양사가 윈윈(Win-Win)하는 결과를 낳았다. 영리한 협업이었다.

코랄 프로젝트에서도 협업 스킬이 빛을 발했다. 최초 설계 당시 삼성중공업은 LNG 저장탱크의 외벽용으로 극저온용 1.5% 니켈 강재 사용을 검토했다. 그러나 1.5% 니켈강은 원료 수급 변동성과 가격, 긴 생산 기간 때문에 조선사 입장에서는 부담일 수밖에 없는 강재. 새로운 솔루션이 필요했다.

이에 포스코는 기존 니켈강을 극저온용으로 개발된 일반 탄소강종으로 대체하기를 제안했다. 선주를 설득하며 설계를 변경해야 하는 꽤 도전적인 이 시도는, 결국 두 회사의 긴밀한 협업 덕분에 관철됐다. 삼성중공업은 원가와 납기를 모두 줄이며 두 마리 토끼를 잡았다. 포스코도 포항제철소에서만 양산하던 이 극저온용강을 광양제철소에서도 양산할 수 있게 됐다. 무엇보다 회사의 WTP(World Top Premium) 제품인 극저온용강의 신수요를 개발했다는 점에서 의미가 크다.

l 세계 망망대해 위, 삼성중공업 X 포스코 합작품이 떴다

프렐류드 FLNG는 2017년 출항했다. 현재 호주 북서부 브룸(Broom)에서 약 475km 떨어진 프렐류드 가스전(Prelude Gas Field) 인근 해상에 계류(mooring)하면서 해저시스템과 연결되어 가동 중이다. 25년간 1년에 360만 톤의 LNG를 생산해낸다. 이는 우리나라 연간 LNG 소비량의 10%에 달하는 수준이라고.

▲ 삼성중공업이 건조한 페트로나스社 PFLNG DUA가 지난 2월 건조를 성공적으로 마치고 본격적인 LNG 생산을 위해 해상 가스전 필드로 출항(Sail-away)했다. (이미지 출처)

페트로나스社 FLNG의 경우 PFLNG DUA으로 명명식을 가지고 지난 2월 18일 출항했다. PFLNG DUA는 말레이시아 동부 코타키나발루 해안에서 140km 떨어진 로탄 가스전 위에 계류한다. 앞으로 20년간 매년 LNG 150만 톤을 생산할 예정이다. 현재 건조 중인 모잠비크 코랄 FLNG도 건조가 완료되면 아프리카 대륙까지 건너가 2020년부터 연간 300만 톤의 LNG를 생산해낼 것이다.

대한민국의 조선, 철강 합작품이 세상 곳곳에서 에너지를 만들어 지구촌의 불을 밝히고 있다.

▲ 호주 멜버른 WEST GATE TUNNEL 조감도. 도심의 각 구간을 더욱 빠르게 이어주는 교량 9개가 신설된다. (이미지 출처=WEST GATE TUNNEL 공식홈페이지)

그래서 시작된 게 WEST GATE TUNNEL 프로젝트다. 기존에 멜버른의 항구에서 도심으로 들어오기 위해서는 하루 20만대의 자동차가 오직 WEST GATE Bridge에만 의존해야했다. 이 프로젝트는 이런 문제를 해결하기 위해 새로운 교량 9개와 1개의 트윈 터널을 짓는 대형 인프라 구축 사업이다. 멜버른에서 도크랜드(Docklands)까지 약 5km 구간을 이어주며, 공사는 2018년 시작해서 2022년 완공을 목표로 진행 중이다.

8,000km 넘게 떨어진 외국의 교량을 잇는 힘이 다름 아닌 우리나라에서 건너갔다는 걸 아는 이가 얼마나 될까? 무엇보다 튼튼하게, 안전하게 지어져야 하는 교량. 그 교량의 핵심 소재인 ‘스틸’을 만든 이가 바로 대한민국의 포스코라는 걸 말이다.

l 호주 멜버른에서 교량을 만난다면, ‘이게 대한민국 스틸이다!’

포스코는 국내 기업 중 연간 매출액이 3위 안에 드는 곳(FY2018)이다. 내수 시장에서 Top Player임은 당연하고, 해외로도 전체 판매량의 45% 정도를 수출하는 글로벌 기업. 앞서 소개한 호주 WEST GATE TUNNEL 프로젝트의 9개 교량에 들어가는 후판도 포스코가 전량 공급한다. 물론 이 프로젝트를 수주하는 데는 포스코 마케팅·생산·품질·연구소의 치열한 작업이 필요했다.

해외 프로젝트 수주를 위해 넘어야 할 가장 큰 산이 바로 해당 국가의 인증을 취득하는 일이다. 이번 프로젝트의 경우에는, 모든 강재에 대한 ACRS(Australian Certification Authority for Reinforcing and Structural Steels, 호주 보강 및 구조용 강재 인증 기관)의 인증이 필수적이었다. 광양제철소는 이 인증을 이미 취득해 둔 상태였지만 고객이 원하는 박물재(薄物材, 얇은 스틸)를 생산하기 위해서는 포항제철소의 신규 인증이 필요했다. 새롭게 인증을 취득하는 데는 통상 9개월이 소요된다. 이론적으로 이 프로젝트 수주는 불가능해 보였다.

이를 뒤집은 건 역시나 포스코의 기술력 그리고 마케팅의 힘(이라고 쓰고, ‘직원들의 끈기’라고 읽는다). 우선 고객이 제안한 강종보다 품질은 더 높이면서 원가는 낮출 수 있는 강종을 적용하는 것으로 설계를 역제안했다. 동시에 경쟁밀들은 쉽게 생산할 수 없는 스펙의 강재를 앞세워 입찰에서 우위를 선점했다.

동시에 해외법인도 같이 뛰었다. 포스코차이나(POSCO-China)에서는 본 프로젝트의 교량용 구조물 제작사인 중국 ZPMC(Zhenhua Port Machinery Company Limited)를 설득하기 위해 3~4시간이나 되는 거리를 매주 달려갔다. 직접 고객사 상황을 체크해 한국 본사로 전달하고, 고객사 하역 비용을 절감해주기위해 포스코의 중국 내 스테인리스 생산법인 ZPSS의 장가항(张家港) 부두를 활용하는 아이디어를 내놓으며 마케팅에 힘을 실었다.

그리고 포항제철소에서는 ACRS 심사를 단기간에 따내기 위한 ‘합동작전’에 돌입. 기관에 수차례 공문을 보내 인증 신청에 필요한 서류 간소화에 성공했고, 서류를 준비하는 동안 먼저 제철소를 방문해 현장 심사를 진행하는 협의까지 이끌어냈다. (통상 서류 제출 후 제철소 심사가 이뤄진다고 한다.) 힘들게 얻어낸 긴급 현장 심사 당일, ACRS 심사위원이 제철소를 방문한 이틀간 모든 유관 부서는 24시간 대응체제로 일사불란하게 움직였다. 한치의 착오도 없는 완벽한 인증에 성공, 결국 9개월로 예상했던 인증을 3개월 만에 끝냈다.

그렇게 호주 WEST GATE TUNNEL 프로젝트의 교량용 후판 전량을 포스코가 공급하게 됐다. 강재 공급은 지난해 7월 시작되어 올해 5월 마무리된다. WEST GATE TUNNEL 프로젝트는 멜버른 시내의 골칫거리였던 교통체증을 완화시키는 솔루션이 될 것이다. 더불어 9만㎡에 이르는 새로운 녹지 공간이 조성되며, 14km가 넘는 길이의 산책로와 자전거 도로도 설치될 예정이라고 한다. 단순히 터널과 다리를 짓는 공사가 아니라, 멜버른 시민들 삶의 질을 높여주는 프로젝트. 언젠가 호주에서 이 교량을 만나게 된다면 마음껏 자랑스럽게 여겨도 좋겠다.

l 지구상 가장 긴 교량도 ‘ALL POSCO STEEL’

도심의 번잡함을 날려주는 교량뿐만이 아니다. 해협을 가르는 초대형 교량에도 포스코가 빠지지 않는다. 심지어 지구상 가장 긴 다리에 말이다.

‘차나칼레 대교’는 터키 북서부의 차나칼레(Çanakkale)라는 도시에 지어지고 있다. 대교 총 길이 3,563m, 주탑 간 거리 2,023m인 세계 최장의 현수교로 탄생할 예정이라고. 그동안 사람들은 해협 반대편으로 이동하기 위해 30분~1시간마다 오는 배를 이용해야 했다. 대교가 완성되면 차로 8시간 돌아가야 하는 거리를 10여 분이면 갈 수 있게 된다.

이 공사는 터키 공화국 수립 100주년이 되는 해인 2023년 완공을 목표로 한다. (그러나 당초 계획보다 1년 앞당긴 2022년 완공이 가능하다고 터키 의회 의장이 밝힌 바 있다!) 교량의 크기에 어울리게 사업비도 30억 달러, 우리 돈 3조 5천억 원에 달하는 스케일을 자랑하는데 강재 소요량 역시 12만 8천 톤으로 단일 프로젝트치고는 어마어마한 양이다. 유수의 기업들이 이 프로젝트를 따내기 위해 사활을 걸었다는 것은 당연지사.

▲ 터키 차나칼레 현수교 조감도. 터키 국기색을 상징하는 붉은 주탑이 눈에 띈다. 주탑의 높이는 무려 318m다. (이미지 출처=대한포목학회지 ‘20.1월호)

그 경쟁에서 승기를 잡은 것은 포스코. 포스코는 교량에 들어가는 후판과 케이블용 선재 전량을 수주하는데 성공했다. △프리미엄 철강재 공급, △철강재를 더 잘 가공할 수 있도록 하는 솔루션 제공, △생산부터 운송-보관까지 완벽한 품질을 보증하는 서비스, 세 박자를 골고루 갖춘 덕이라고 포스코 마케팅 담당자는 말한다.

일반적으로 교량 프로젝트는 설계사에서 설계를 완료한 후, 시공사 및 구조물 제작사와 강재공급처에 대해 협의를 진행한다. 앞서 소개한 호주 WEST GATE TUNNEL 프로젝트처럼 말이다. 하지만 차나칼레 현수교의 경우 ‘Design-Build’* 프로젝트로, 설계와 시공이 동시에 추진된 사업이다. 즉, 설계 단계부터 강재 사용에 대한 솔루션이 필요했던 것. 비(非)가격 경쟁력이 승부수였다. 물론 포스코가 자신있는 분야다. *설계사의 설계 완료 후 시공이 진행되는 일반적 방법과 달리, 설계 완료 전 시공사를 선정해 설계사-시공사가 설계 단계부터 협력하는 사업 모델. 

포스코는 현지 시공사를 대상으로 솔루션 설명회를 개최하며 적극적인 영업을 펼쳤다. ‘Design-Build’ 프로젝트 특성에 맞게 설계 단계에서부터 발 빠르게 파고든 것이 승리의 핵심 포인트. 현지에서 발생하는 가공비와 공기를 최소화하기 위한 광폭재 생산, 두께 100mm 이상의 후판을 위한 용접 솔루션, 터키에 위치한 포스코의 자동차강판 가공센터(POSCO-TNPC)를 활용한 강재 보관·재고 관리 서비스까지 밀착 관리를 약속했다. 처음에는 주탑에 들어가는 후판 3만 5천 톤을 수주했고, 그 후 데크용 후판 5만 2천 톤, 케이블용 선재 4만 1천 톤도 모두 포스코가 따내면서 12만 8천 톤 ‘All POSCO STEEL’로 다리를 짓게 됐다.

차나칼레를 목적지로 하는 포스코 강재 공급은 이제 막바지를 향해 달리고 있다. 올해 4월이면 마무리될 예정. 2018년부터 공급을 시작했으니 수주를 준비한 기간까지 따지면 장장 3년에 걸친 여정이었다. 물론 아직 끝이 아니다. 강재 공급 완료 이후에도 포스코의 애프터서비스는 계속되니까.

당시 프로젝트 수주에 참여한 포스코 강건재마케팅실의 이상일 대리는 “혼자서는 절대 감당하지 못했을 대형 프로젝트였다. 수많은 직원이 한마음으로 함께하고 뛰어준 덕분”이라며, “이번 프로젝트를 계기로 글로벌 플레이어로서 포스코의 위상을 드높여 뿌듯하다. 차나칼레 현수교가 완공되면 꼭 한번 방문해서 두 눈으로 직접 보고 싶다.”고 수주 소감을 밝혔다.

교량이야말로 ‘문명의 이기’ 대표주자 아닐까. 한 번쯤 끝이 아득한 교량을 보면서 “와, 저걸 어떻게 지었지. 인간 참 대단해.”라고 생각한 적이 있을 것이다. 그 대단함을 만드는 곳이 멀리 있지 않다. 오늘도 세계의 곳곳을 이어주는 교량은 포스코의 스틸이 지탱 중이니.