최근 반가운 소식 하나가 전해졌습니다. 바로 포스코가 인도 1위 철강사 JSW스틸과 일관제철소 건설을 위한 합작투자계약(JVA)을 체결했다는 소식인데요. 이번 협력은 양사의 강력한 파트너십을 바탕으로 인도 내 고수익 시장을 공략하고 글로벌 철강 공급망을 한층 강화하기 위한 행보라고 합니다. 어떻게 포스코와 JSW스틸이 손을 잡게 된 것일까요? 그 비하인드 스토리를 지금부터 만나봅니다.

▲ 포스코가 4월 20일 인도 1위 철강사 JSW스틸과 일관제철소 건설을 위한 합작투자계약(JVA)을 체결했다. 사진 오른쪽부터 장인화 포스코그룹 회장, 이희근 포스코 사장, 자얀트 아차리야(Jayant Acharya) JSW스틸 사장, 사잔 진달(Sajjan Jindal) JSW그룹 회장

포스코가 인도의 1위 철강사인 JSW스틸과 합작투자계약(JVA)*을 체결하며 14억 6천만명 인구의 고성장 시장인 인도에 일관제철소** 건설을 본격화했습니다. 합작법인은 양사가 지분을 각각 50%씩 보유하는 동등한 파트너십 구조입니다.

신설 일관제철소는 고로 기반으로 고부가가치 고급강 생산이 가능한 제선-제강-열연-냉연/도금공정으로 구성되며, 조강 600만톤 규모의 상∙하공정 일관 생산체제를 갖춥니다. 부지는 철광석 광산과 인접해 있고 효율적인 물류·전력·인프라 활용이 가능한 오디샤주 내 부지를 확보하였고, 착공 후 48개월의 건설 기간을 거쳐 2031년 준공을 목표로 하고 있습니다.
*합작투자계약(JVA) : 직접투자의 한 형태로서 현지자본과 공동으로 투자하여 기업을 경영하는 것을 말한다.
**일관제철소 : 제선(쇳물 생산), 제강(불순물 제거), 압연(철강재 생산) 등 전 공정을 갖춘 제철소

JSW그룹은 인도에서 포스코만큼이나 대중적 인지도와 영향력이 높은 기업으로, 다양한 사업 분야를 영위하고 있습니다. 포스코가 프로구단 포항스틸러스와 전남드래곤즈를 운영하는것처럼 JSW그룹도 인도 국민 스포츠인 크리켓 리그 팀(델리 캐피탈스)을 운영할 정도로 막대한 자본력과 영향력을 가지고 있죠.

특히 두 기업 사이에는 위기 속에서 피어난 특별한 인연이 있는데요. 지난 2022년 힌남노 태풍으로 포항체철소는 주요 설비가 물에 잠기는 등 침수 피해가 상당했습니다. 그런데 당시 JSW그룹이 열연공장용으로 제작중인 설비를 포스코에 선뜻 내어주어 2열연공장 복구를 크게 앞당길 수 있었고, 이를 계기로 두 그룹은 신뢰를 쌓을 수 있었습니다.

▲ (왼쪽부터) 포스코 창립자 박태준 회장, JSW그룹 창립자 O.P. 진달(사진출처: 포스코그룹 뉴스룸 DB, 위키미디어)

포스코와 JSW그룹은 단순한 사업적 파트너십을 넘어, 창업 정신과 경영 철학에서도 깊은 공통점을 가지고 있습니다. JSW그룹의 창립자인 O.P. 진달(Om Prakash Jindal)은 인도의 산업화를 위해 매진한 것으로 알려져 있는데요. 이는 ‘좋은 철을 만들어 나라에 보답한다’는 포스코 창립자인 박태준 명예회장의 ‘제철보국(製鐵報國)’ 정신과도 깊이 연결됩니다. O.P. 진달의 비전인 ‘Where others saw walls, he saw doors(남들이 벽을 볼 때, 그는 문을 보았다)’는 불굴의 의지로 어려움을 이겨냈던 ‘우향우 정신’*과도 닮아있죠.
*우향우 정신: 포항제철소 건설 당시 박태준 명예회장이 “대일청구권 자금으로 짓는 제철소 건설에 실패하면, 우리 모두 우향우해서 영일만 바다에 빠져 죽자”며 배수의 진을 치고 임했던 불굴의 도전 정신.

JSW그룹의 현 회장인 사잔 진달(Sajjan Jindal)은 과거 포스코 포항제철소와 광양제철소를 방문하고 깊은 감명을 받아 “인도에도 이와 같은 최고 수준의 제철소를 만들겠다”는 꿈을 키웠다고 하는데요. 실제로 JSW 메인 제철소인 비자르가르(Vijayanagar) 제철소는 포스코 제철소의 레이아웃과 인근 주택 단지까지 유사하게 건설되었다고 합니다.

이처럼 오랜 시간 쌓아올린 신뢰와 존중을 통해 포스코와 JSW그룹은 마침내 인도 철강 시장의 미래를 함께 개척할 ‘동반자’로서 손을 잡게 되었습니다.

그렇다면 포스코는 왜 인도 시장을 택했을까요? 대한민국보다 33배가 큰 땅덩어리나 14억 명이 넘는 인구 등 다양한 이유가 있겠지만, 무엇보다도 가파른 철강 수요가 예상되기 때문일 텐데요. 인도는 매년 6~7%에 육박하는 고속 성장을 이어가며 현재 전 세계에서 가장 빠르게 성장하는 국가로 꼽힙니다.

인도는 2년 전부터 중국보다 인구가 많아져 거대한 시장 규모를 형성하고 있습니다. 특히 인도 인구의 평균 연령은 28세로 매우 젊은데요. 이는 소비 시장의 활력과 미래 성장 가능성을 높이는 중요한 요인으로 꼽히고 있습니다.

인도 젊은 세대의 소비력 증가는 다양한 산업 분야의 발전으로 이어지고 있습니다. 특히 자동차 산업이 빠르게 증가하고 있는데요. 인도의 자동차 산업은 생산량 기준 세계 4위에 해당하며, 향후 3위로 올라설 것으로 예상될 만큼 빠르게 성장하고 있습니다. 또한 삼성, LG 등 한국 기업들이 진출해 있는 가전 시장 역시 소득 수준 향상하면서 수요가 늘고 있죠. 건설 부문에서도 신도시 건설 등이 활발히 이루어지며 철강 소비가 꾸준히 증가하고 있습니다.

구체적으로 2015년에 9000만t이던 인도의 철강 수요는 2024년에 1억 5000만t으로 급증했습니다. 2035년에는 2억 6000만t까지 늘 것으로 내다보고 있고요. 이제 인도는 중국을 제외하면 세계에서 가장 큰 철강 시장인 셈입니다.

이렇듯 폭발적인 철강 수요를 든든하게 뒷받침하는 것은 인도가 보유한 풍부한 천연자원입니다. 인도는 철광석 매장량 기준 세계 7위(약 350억 톤) 국가이며, 제철용 석탄 역시 풍부하게 보유하고 있어 원자재 수급에 매우 유리합니다. 자원 풍요국이라는 강점은 인도가 철강 산업에서 완벽한 ‘셀프 서피션시(Self-sufficiency, 자급자족)’를 실현하고, 지속 가능한 성장을 이어갈 수 있는 가장 강력한 발판이 되고 있습니다.

그런데 포스코는 왜 합작투자계약(JV) 형식으로 인도에 진출하게 된 걸까요? 포스코는 2004년부터 네 차례에 걸쳐 인도에 상공정 진출을 모색했지만, 합작사 물색, 부지 확보 어려움 등의 이유로 뜻을 이루지 못했습니다. 인도 시장은 외국 기업이 단독으로 진출하기에는 쉽지 않았던 것이죠. 이런 경험을 통해 포스코는 인도에서는 파트너사와 함께 하는 것이 좋겠다고 판단했습니다.

그런 면에서 인도 제1의 철강사인 JSW스틸은 더할 나위 없는 파트너였습니다. 또한, JSW스틸은 2005년 기준 220만t의 조강 생산에서 현재 3000만t이 넘는 생산량을 기록해, 짧은 시간 동안 빠른 성장을 보이고 있습니다.

합작투자계약의 기본은 ‘신뢰’입니다. 이를 바탕으로 합작법인은 양사가 지분을 각각 50%씩 보유하는 동등한 파트너십 구조를 취했는데요. 즉, 포스코의 기술력과 JSW스틸의 시장 점유율, 인도에서의 실행력 등 양사의 장점들을 모아 가장 좋은 제철소를 만들겠다는 의지를 피력했다고도 볼 수 있습니다.

전세계적으로 보호 무역주의가 강화되는 가운데 인도 정부도 자국 시장 보호를 위한 조치를 강화하고 있습니다. 자국 철강 산업 보호를 위해 역내 생산 규제를 강화하고 수입 철강에 대한 표준 인증 의무화를 시행하고 있죠. 이러한 상황에서 JSW와의 합작 투자를 결정한 것은 인도 시장을 돌파하는 선제적인 대응 전략이라고 볼 수 있습니다.

“빨리 가려면 혼자 가고 멀리 가려면 같이 가라”는 아프리카 속담이 있죠. 이 속담처럼 포스코는 혁신적인 철강 기술력을 기반으로 JSW그룹의 강력한 현지 경쟁력을 결합하여 양국 산업 발전과 경제 성장에 실질적인 기여를 할 수 있도록 나아갈 계획입니다.

이번 체험 현장의 일일 리포터로 이선주 프로와 박세인 대리가 함께했는데요. 특히 박세인 대리는 입사 후 첫 발령지로 청라하늘대교 시공 현장에 배치되어, 지난 4년간 다리가 지어지기까지 그 처음과 끝을 함께했기에 감회가 더욱 남다르다고요. 그럼, 누구보다 청라하늘대교 ‘잘알’인 든든한 박세인 대리와 함께 서해바다가 한눈에 펼쳐지는 시원한 바닷길을 달리러 가볼까요?

청라하늘대교를 즐기는 방법은 참 다양합니다. 바다 한가운데를 시원하게 가로지르는 드라이브부터 바다 내음을 가까이 느끼며 걷는 산책, 그리고 하늘 위를 걷는 듯한 짜릿한 경험까지 모두 가능하죠. 그중에서도 서해 바다의 정취를 제대로 느낄 수 있는 교량 하부는 볼거리와 즐길 거리가 가득한 매력적인 공간입니다.

청라하늘대교는 총길이 3.62km, 도로 폭 약 30m의 왕복 6차선으로 설계되어 가슴이 뻥 뚫리는 개방감을 자랑합니다. 특히 기존의 인천대교나 영종대교와는 달리 자동차 도로뿐만 아니라 자전거 도로와 보행자 전용도로까지 완비했다는 점이 가장 큰 특징이에요. 도로 위에는 30대의 CCTV와 구간 단속 카메라, 겨울철 결빙을 막는 자동 염수 분사 장치까지 설치되어 있어 눈이 오나 비가 오나 언제든 시민들의 안전을 지켜주는 역할을 합니다.

청라하늘대교는 낱낱이 살펴볼수록 그 진가가 제대로 드러납니다. 자동차가 달리는 도로 아래로는 바다와 더 가까이 닿을 수 있는 또 다른 길이 숨겨져 있다는 사실! 바로 교량 하부 주차장에서 도보로 연결되는 친수공간에 마련된 해안산책로인데요. 잘 닦인 보행 데크를 따라 걷다 보면 단순히 바다를 내려다보는 걸 넘어 해안 산책의 묘미까지 즐길 수 있어요.

이곳의 히든 플레이스는 하부전망대인데요. 전망대 내부로 들어가면 마치 바닷속 깊은 곳에 들어온 듯한 착각을 불러일으키는 몰입형 미디어아트존이 펼쳐져요. 신비로운 분위기 속에서 특별한 체험을 즐기다 보면 시간 가는 줄 모를 정도죠. 여기에 공연장과 포토존은 물론, 교량하부면을 영화관 스크린처럼 활용해 밤이면 바닷바람을 맞으며 영화를 감상하는 낭만적인 시간도 보낼 수 있습니다. 청라하늘대교, 앞으로 시민들의 사랑을 독차지할 핫플레이스로 인정합니다!

이번엔 교량 상부로 가볼까요? 도로 위에서는 미처 체감하지 못했던 세계 최고 높이 주탑의 웅장한 자태가 가까이서 보니 그야말로 압도적입니다. 청라하늘대교의 주탑은 기존 교량들과는 차별화된 특별한 의미를 담고 있어요. 인천공항과 연결된다는 상징성을 살려 ‘세계로 향하는 문’을 형상화한 ‘문(門) 형태’로 설계된 것이 특징이죠. 단순히 모양만이 독특한 것이 아닙니다. 주탑 전체는 포스코의 초고강도 강재인 기가스틸(HSB690)로 제작되어 견고함을 자랑하고요. 여기에 주탑을 지탱하는 주경간교 케이블은 초강도 소재를 사용했고, 더 강한 바닷바람을 견뎌야 하는 상부 전망대에는 내식성이 뛰어난 포스맥(PosMAC)을 적용하는 등 교량 곳곳에 포스코의 철강을 아낌없이 투입했어요. 포스코이앤씨의 시공력과 포스코의 강재 기술이 만나 완벽한 시너지를 낸 결과물이죠!

이러한 기술력 덕분에 청라하늘대교는 세계 최고 높이의 해상교량 전망대로 기네스북에 당당히 이름을 올렸답니다. 기네스북뿐만 아니라 KRI(한국기록원 공식 인증)와 WRC(글로벌 기록 전문기관 인증)에서도 동일 분야 기록으로 공식 인증을 받으며, 명실상부 인천의 떠오르는 랜드마크로 자리매김하고 있어요.

청라하늘대교의 정점, 스카이184 전망대를 만나볼까요? 지상 184m에서 마주하는 이곳은 은하수길을 콘셉트로 꾸며져 마치 우주로 진입하는 듯한 신비로운 여정을 선사합니다. 통로를 따라 길게 늘어선 조형물들은 태양계 행성을 옮겨놓은 듯한데요. 그 사이를 걷다 보면 어느새 지구를 벗어나 우주정거장에 서 있는 듯한 신비로운 기분을 만끽할 수 있어요. 세계 최고 높이 해상교량 전망대에서 올려다보는 뷰는 어떨까요? 맑은 날에는 남산타워, 롯데월드 타워, 심지어 북한 개성 인근까지 보인다고요. 내부에는 전자망원경도 준비되어 있어 흐린 날에도 물론 멋진 전경을 감상할 수 있답니다.

드디어 오늘의 하이라이트 코스! 청라하늘대교의 꽃, 엣지워크를 체험해 볼 시간인데요. 이선주 프로와 박세인 대리가 직접 184m 상공 위를 걷는 짜릿한 체험에 나섰습니다.

엣지워크는 주탑 루프톱 난간 바깥쪽 철제 레일에 안전고리를 연결한 뒤 35m 구간을 아슬아슬하게 걷는 익스트림 체험 시설입니다. 아래에서 올려다볼 땐 그토록 거대하던 다리가 막상 위에서 내려다보면 한눈에 쏙 들어오죠. 걷다 보면 발밑이 뻥 뚫린 구멍 사이를 점프해서 건너는 빅재미 포인트도 만날 수 있는데요. 처음엔 184m라는 높이에 다리가 살짝 떨릴 수도 있지만, 튼튼한 안전장치에 몸을 맡겨 한 걸음 내딛다 보면 어느새 스릴을 제대로 즐기고 있는 자신을 발견하게 될 거예요. 탁 트인 시야만큼이나 스트레스가 한 방에 날아가는 기분, 이런 특별한 경험을 누릴 수 있는 엣지워크는 오전 10시부터 오후 8시까지 운영되며, 예약은 청라하늘대교 홈페이지에서 가능합니다!

포스코의 강재 기술력과 포스코이앤씨의 시공력이 함께 만나 탄생한 청라하늘대교! 오늘 소개한 코스 외에도 노을 맛집, 야간 4색 LED 조명, 기념품숍 등 자랑거리가 더 많이~ 남아 있으니, 좋은 사람들과 좋은 날 꼭 한 번 들러 잊지 못할 특별한 하루를 만들어보시길 바랍니다! 여러분의 방문을 기다리고 있겠습니다~

▼포스코그룹의 완벽한 시너지로 탄생한 인천청라하늘대교 영상으로 만나보기 ↓

추억의 미니카, 기억하시나요? 멈추거나 달리기만 했던 단순한 모터와 달리, 전기차 시대의 모터는 차원이 다른 정밀 제어의 집약체입니다. 그 중에서도 가장 핵심적인 부품이 바로 구동모터코어인데요. 단순히 철판을 뭉쳐둔 게 아니랍니다. 0.1㎜의 미세한 오차도 허용하지 않는 엠프리 적층 기술과 포스코인터내셔널만의 독자적인 셀프 본딩 기술이 합쳐져야 비로소 전기차의 폭발적인 효율을 만들어낼 수 있죠. 전문가들이 들려주는 진짜 전기차 이야기를 지금부터 만나보시죠!

요즘 대세 전기차! 글로벌 시장의 전기차 침투율(신차 판매량 중 전기차가 차지하는 비율)은 20%를 넘어섰습니다. 게다가 탄소 배출을 줄여야 하는 시대에 전기차 판매량은 계속 늘어날 수밖에 없을 겁니다.

전기차는 기존의 내연기관차와 큰 차이가 있습니다. 내연기관차의 엔진이 압축과 팽창 등을 거쳐 연료를 열 에너지로 전환한 뒤 속도를 내는 방식이라면, 전기차는 스위치를 켜는 순간 전력이 쏟아지듯 가속페달을 밟자마자 최대의 토크*를 발휘합니다. 자동차의 성능을 가늠하는 제로백**도 크게 향상돼, 중국 전기차의 경우 제로백이 1.9초대에 달하죠.

이러한 전기차의 즉각적인 반응성은 앞으로 우리 일상에 구현될 자율주행차와 로봇 택시 시대에 더욱 빛을 발할 것입니다. 자율주행은 명령을 내린 뒤 실제 차량이 움직이기까지의 지연 시간(딜레이)을 최소화하는 것이 안전의 핵심이기 때문입니다. 내연기관차는 기계적 구조상 필연적으로 반응 지연이 발생하지만, 전기차는 전기 신호로 즉각 제어할 수 있어 훨씬 빠르고 정밀합니다. 결국, 자율주행 기술이 일상이 되는 미래에 전기차가 반드시 필요한 이유가 바로 여기에 있습니다.
*토크(torque) : 회전력, 물체를 돌리는 힘을 말한다.
**제로백 : 차량이 정지 상태(0㎞/h)에서 출발해 시속 100㎞/h에 도달하는 데 걸리는 시간을 뜻하며, 제로백이 낮을수록 가속 성능이 뛰어나다.

흔히들 전기차에서 배터리가 중요하다고 하는데요. 하지만 중요한 게 또 있습니다. 바로 ‘구동모터’인데요. 구동모터는 배터리가 저장한 전기를 구동장치에 전달하는 역할을 합니다. 배터리의 전기 에너지를 운동 에너지로 변환해 바퀴가 굴러갈 수 있게 하죠. 내연기관차로 비유하자면 구동모터는 ‘엔진’이라고 볼 수 있습니다.

구동모터는 크게 인버터, 모터코어, 감속기로 구성되는데요. 이중 모터코어는 구동력을 발생시켜 전기차가 움직이는 데 꼭 필요한 핵심 부품입니다. 또한, 구동모터코어는 자동차 모터의 효율성을 좌우합니다. 결과적으로 전기차의 주행거리와 전비에 중요한 영향을 미치죠. 이런 고품질의 구동모터코어를 만드는 곳이 바로 포스코모빌리티솔루션입니다!

구동모터코어를 잘 만들려면 금형·소재·가공 기술이 중요합니다. 구동모터코어에 들어가는 소재인 전기강판을 잘 적층하는 게 핵심 기술이죠. 포스코모빌리티솔루션은 포스코로부터 공급받은 고품질의 무방향성 전기강판(Hyper NO)*과 독자적 적층공법을 이용해 모터의 효율과 성능을 극대화한 고품질의 구동모터코어를 생산하고 있습니다.
*무방향성 전기강판 : 모든 방향에서 균일한 자기적 특성을 보이는 전기강판으로, 발전기와 모터 등 회전이 필요한 부품에 주로 쓰인다.

그 중 엠프리(EMFree) 기술은 금형이 설치된 프레스에 포스코의 전기강판을 투입하고 설계 모양에 따라 펀칭해 만든 낱장 코어에 접착제를 자동 도포하여 수백 겹으로 적층하는 방식입니다. 기존의 홈을 파서 맞물리는 방식보다 전기적 손실을 줄이고 모터 효율을 극대화할 수 있죠. 이에 더해 접착제가 코팅된 전기강판을 사용하는 셀프 본딩 방식 등 다양한 본딩 적층 방식과 제조 공법을 적용하고 있습니다.

포스코모빌리티솔루션의 모회사인 포스코인터내셔널은 멕시코, 인도, 폴란드 등 해외의 생산 공장을 통해 구동모터코어 생산에 박차를 가하고 있습니다. 이렇게 현지 생산 거점을 가지면 여러 이점이 있는데요. 먼저, 고객 대응이 빠르고 물류비를 절감할 수 있다는 장점이 있습니다. 최근 글로벌 관세 장벽과 같은 통상 리스크에도 대응하기 유리하죠.

2030년까지 국내(포항, 천안), 멕시코, 폴란드, 인도 등지에 글로벌 생산 체제를 갖출 포스코인터내셔널은 구동모터코어 판매량을 연 750만 대 이상 수준까지 끌어올릴 것으로 내다보고 있습니다.

글로벌 모빌리티 시장을 이끌며 성장의 길을 열어갈 포스코인터내셔널의 모습을 지켜봐 주세요!

▼포스코그룹의 구동모터코어 경쟁력 영상으로 만나보기 ↓

지난 3월 4일부터 6일까지 서울 코엑스에서 아시아 최대 스마트공장·자동화산업전(Automation World 2026, AW 2026)이 열렸습니다. 매년 자동화 분야의 신기술과 혁신 솔루션을 선보이는 AW는 올해 역대 최대 규모로 개최되었는데요. 새로운 기술을 소개하려는 각 기업들의 열기로 뜨거웠던 가운데, ‘AX 강자’인 포스코DX는 어떤 신기술을 선보였을까요? 포스코DX가 선보이는 압도적인 AX 세상으로 함께 떠나보시죠!

포스코DX의 이번 전시는 ‘Your AX Journey with POSCO DX, the AI Native Company(AI 네이티브 기업 포스코DX와 함께하는 AX 여정)’를 주제로 구성됐습니다. 전시관은 회사 비전과 안전 플랫폼을 소개하는 ‘포스코DX  오버뷰(Overview)’, AI 기반 업무혁신을 담은 ‘AI 워크포스(Workforce)’, 제조 현장의 자동화 기술을 체험할 수 있는 ‘인텔리전트 팩토리(Intelligent Factory)’ 등 세 개의 테마존으로 마련됐습니다.

AI 워크포스 존에서는 사무와 생산 현장에서 AI 에이전트가 사람과 협업하는 미래형 업무 환경이 소개됐습니다. 사람과 AI가 함께 일하는 업무 환경이 점점 확대되면서 포스코DX도 다양한 AI 동료들과 함께 일하고 있는데요.

AI 임플로이(Employee)는 반복 업무부터 전문 영역까지 사람이 수행하던 업무를 대신 수행하는 에이전트로서, 사무 영역에서 업무 목적을 이해하고 스스로 판단하며 직원과 함께 문제를 해결하는 실행형 AI입니다.

AI 오퍼레이터(Operator)는 멀티 에이전트 모델을 활용해 생산 현장에서 운전자의 개입 없이 상황을 모니터링하고 제어하는 가상의 직원으로, 시각적으로 모니터링하고 LLM 기반으로 판단해 제어하죠.

이와 함께 AI 에이전트의 생성과 운영, 평가, 재배치까지 전 과정을 관리하는 자체 플랫폼 ‘에이전티’도 소개됐습니다. 포스코DX는 인사·구매·경영분석 등 사무 업무 영역을 중심으로 약 110개의 AI 에이전트를 개발하고 있습니다.

다음으로 인텔리전트 팩토리 존을 보실까요? 포스코DX는 AI와 로봇을 융합한 ‘피지컬(Physical) AI’도 제조현장에 확산하고 있습니다. 고위험·고강도 현장에 산업용 로봇을 도입하고, 산업현장의 물리적 설비와 로봇들을 인공지능을 통해 자동 제어하기 위한 목적인데요.

이날 현장에서는 선박 하역 장비를 축소한 GTSU(Grob Type Ship Unloader, 항만하역기)* 설비를 통해 AI가 선박 위치와 작업 지점을 분석한 뒤 자동으로 장비를 이동시키는 과정이 소개됐습니다. GTSU 현장에서는 높은 고도의 열악한 환경에서 작업자가 작업하는데, AI 기술과 자동화 기술을 결합해 무인화 기술을 개발한 것입니다.
*GTSU : 화물선에 실려 온 철광석과 같은 원료를 하역하는 크레인 설비로, 대형 버켓(집게)로 선박의 화물칸에서 원료를 퍼 올린 뒤 호퍼에 쏟아붓는 방식으로 작업이 이뤄짐. 하루 수만 톤의 원료를 하역하는 중요 설비.

카메라와 라이다(LiDAR)를 센서 퓨전 기술로 결합해 원료의 형상·높이·선박 화물칸 입구 크기 등을 인식하고, 강화 학습을 기반으로 효율이 극대화되는 지점을 분석해 한 줄씩 차례대로 하역 작업을 진행합니다. 현장에는 작업자 1명이 4대의 설비를 제어하는 형태로 도입할 계획이며, 전시에서는 1/35 크기 축소 모형으로 기술을 시연했습니다.

이날 ‘피지컬(Physical) AI’ 체험존에서는 철강코일 하차 크레인을 가상 환경에서 직접 시운전해볼 수도 있었는데요. 포스코DX는 포스코스틸리온 도금 공장을 아이작 심(Isaac sim*) 가상 환경에 그대로 구현해 시뮬레이션 하며 코일하차 크레인을 최적으로 제어하는 AI 모델을 개발했습니다. 이러한 가상 시운전 프로세스는 현장 적용 시 발생할 수 있는 시행착오를 사전에 제거하여, 공정 안정성과 운영 효율성을 동시에 확보하는 핵심 기술로 활용되고 있습니다.
*Isaac sim: 엔비디아(NVIDIA)에서 개발한 로봇 공학을 위한 클라우드 기반의 가상 시뮬레이션 플랫폼.

또, 실제 산업 현장을 그대로 모사한 가상 환경에서 AI 모델을 학습하고 시뮬레이션하는 개발 체계도 소개했습니다. 해당 로봇들은 ‘HCGL Scale Breaker Roll 교체 프로젝트’를 PoC(Proof of Concept, 기술 실증)로 구성했는데요. 현장에서 세 명의 작업자가 80㎏ 롤을 이동시키는 고난도 작업을 서로 다른 이기종 로봇을 통해 자동화하는 프로젝트를 선보였습니다. 영구자석으로서 정전이나 에어가 끊겨도 절대 낙하하지 않는 안전한 작업 환경을 구사할 수 있도록 했습니다.

▲ 2026 산업지능화컨퍼런스에서 포스코DX의 AX 전략을 소개하고 있는 윤석준 로봇자동화센터장.

이번 AW 2026에서는 산업지능화컨퍼런스가 함께 개최돼 ‘AX 시대, 인텔리전트 팩토리(Intelligent Factory)로의 전환’을 주제로 포스코DX의 AX 기술을 소개하는 시간도 있었는데요. 포스코DX는 AI 기술과 결합된 피지컬 AI 기반의 로봇 자동화를 통한 인텔리전트 팩토리 구현 활동을 지속해 그룹의 제조 경쟁력 강화에 기여할 계획입니다.

포스코DX의 기술 전략은 그룹 차원의 AX 전환과도 맞닿아 있는데요. 앞서 장인화 회장은 올해 초 임직원 소통 행사에서 “지능형 자율 제조와 최고 수준의 업무 수행 역량, 새로운 가치 창출을 목표로 하는 ‘미션 오리엔티드(Mission Oriented) AX’ 전략으로 전환해야 한다”고 강조한 바 있습니다. 앞으로 산업 전반의 DX전환을 이끌며 AX 생태계를 확대해 나갈 포스코DX의 모습을 지켜봐 주세요!

세계 최대의 기술전시회 CES 2026이 성황리에 막을 내렸습니다. 올해 CES 현장을 한마디로 요약하자면 ‘로봇의 대공습’이라고 할 수 있는데요. 포스코경영연구원 박재범 수석연구원과 함께 CES 2026 현장과 로봇 산업에서 포스코그룹이 가진 핵심 경쟁력을 살펴봅니다.

세계 최대 IT·가전 전시회 ‘CES 2026’의 화두는 단연 ‘로봇’이었습니다. 심지어 로봇과는 관련이 없을 법한 기업의 전시관에도 곳곳에 로봇을 찾아볼 수 있었는데요. AI와 로보틱스가 결합해, 실생활과 산업 현장에 깊숙이 자리 잡을 피지컬 AI의 시대가 도래하고 있음을 예감할 수 있었습니다.

이번 전시에서 화제를 모은 로봇 중에 하나는 현대자동차 그룹의 로봇 계열사 보스턴다이내믹스가 선보인 휴머노이드 ‘아틀라스’였는데요. 56개 관절을 사용해 360도 움직이며, 50㎏ 이상의 고하중 작업을 수행할 수 있어 실제 산업 환경 적용 가능성을 보여줬습니다. 이와 함께 포스코와 보스턴다이내믹스와의 협업 사례도 소개됐는데요. 보스턴다이내믹스의 사족보행 로봇인 ‘스팟’이 포스코 제철소의 뜨거운 설비 사이를 누비는 모습이 스크린을 통해 상영됐습니다. 고온과 소음이 가득한 작업 환경에서 스팟은 가스 누출을 감지하고 시설물을 정밀 점검하는 모습이었는데요. 이제 로봇이 단순한 볼거리를 넘어 실제 산업 현장에서 함께 일하는 동료가 될 수 있음을 상징적으로 보여줬습니다.

이외에도 마치 로봇 슈트를 입은 것 같은 안마의자를 선보인 국내 기업 바디프랜드의 전시 부스도 이목을 끌었는데요. 로봇처럼 두 다리와 팔이 독립적으로 움직이면서 사용자의 몸 관절을 이해하고 늘려주는 ‘웨어러블 AI 헬스케어 로봇’이 현장의 큰 관심을 받았습니다.

스포츠 영역에서도 눈에 띄는 로봇이 많았습니다. 화려한 볼거리를 보여주는 탁구 로봇, 격투기 로봇 등이 올해도 큰 인기를 끌었습니다. 중국의 유니트리, 샤르파 같은 기업들이 선보인 스포츠 로봇들은 상대방 플레이어의 움직임과 공의 궤적까지 실시간으로 읽어 자세한 코칭을 해주는 수준으로 진화해 눈길을 끌었습니다.

CES 2026에서 확인한 것처럼 기술이 발전할수록 로봇의 움직임은 점점 더 정교해지고 있습니다. 로봇의 정교함을 설명할 때 많은 로봇 기업들이  공통적으로 홍보하는 것이 바로 ‘DoF(Degree of Freedom)’입니다.  DoF는 우리말로 하면 ‘자유도’라고 하는데요. 로봇의 자유도란, 쉽게 말해 ‘관절 축의 개수’를 의미합니다.

항상 일치하는 건 아니지만, 일반적으로 DoF가 클수록 독립적으로 제어 가능한 관절의 개수가 많습니다. 특히 DoF는 인간과 유사한 동작을 기대하는 휴머노이드 로봇에게 중요한데요. 자동화 공정에 투입되는 산업용 로봇 팔의 경우에는 6 DoF 수준이고, 휴머노이드는 30~60 DoF 수준입니다. 보스턴다이내믹스의 ‘아틀라스’는 56 DoF를 기록했는데, 이는 인간의 전신 관절 움직임 수준까지 모사하는 수치라고 볼 수 있습니다.

하지만 DoF가 증가하면 더 많은 모터, 감속기, 센서 등 액추에이터 구성 요소가 필요해집니다. 즉, 자유도가 높을수록 로봇 제작 비용도 함께 상승하게 되기 때문에, 기업들은 설계 단계에서 로봇의 용도에 맞춰 DoF를 신중하게 배분합니다.

액추에이터(actuator)는 로봇의 관절을 실제로 움직이게 하는 구동 장치로, 모터·감속기·센서와 이를 제어하는 회로가 결합된 일종의 ‘완성된 관절 시스템’입니다. 액추에이터에 들어가는 모터는 전기를 받아서 빙글빙글 도는 회전 운동만 합니다. 하지만 로봇의 팔을 직선으로 뻗게 하거나 정교하게 굽히려면 회전 운동만으로는 부족한데요. 이 때문에 액추에이터는 내부에 모터를 품고 있으면서 기어와 회로를 더해 회전 운동은 물론 직선 운동과 같은 복잡한 움직임도 만들어내게 됩니다. 모터가 근육 세포라면, 액추에이터는 팔다리를 실제로 움직이게 하는 완성된 근육 관절인겁니다. 휴머노이드 로봇은 56 DoF를 구현하기 위해 약 56개의 정교한 액추에이터가 필요합니다.

그렇다면 액추에이터의 핵심인 모터는 어떻게 구성될까요? 모터는 크게 고정된 고정자와 돌아가는 회전자로 나뉩니다. 고정자와 회전자는 얇은 전기강판을 수백 장 정교하게 쌓아서 만드는데요. 고정자에는 홈이 있어서 홈 사이사이로 구리선인 코일을 촘촘하게 감으면, 코일에 전기가 흐르면서 자기장이 생깁니다. 이때 전기강판 코어는 자기장을 한 곳으로 모아서 회전자를 밀어내는 역할을 합니다. 그래서 전기강판의 품질이 나쁘면, 자기장이 가다가 막히거나 흩어져 버리는데요. 이렇게 되면 모터의 효율이 크게 떨어지고 로봇이 금방 뜨거워지게 됩니다. 결국 전기강판이 모터의 성능을 좌우하게 되는 것이죠.

전기강판은 모터 제조원가 측면에서도 약 20~30%를 차지할 만큼 중요한 소재입니다. 특히 로봇용 모터의 경우 작지만 큰 힘을 내야 하기 때문에, 모터 내부에 들어가는 전기강판의 성능이 곧 모터 성능으로 이어집니다. 이를 위해 강판을 최대한 얇게 만들어야 하는 것이죠. 강판이 두꺼우면 그 안에서 와전류*가 생겨서 에너지가 열로 다 날아가기 때문입니다.

*와전류 : 도체 주변의 자기장이 급격하게 바뀔 때 전자기 유도에 의해 발생하는 소용돌이 형태의 전류.

포스코의 고성능 전기강판 ‘Hyper NO’는 종이처럼 얇은 두께에도 불구하고, 자석의 힘을 효과적으로 전달하는 성능을 극대화한 소재입니다. 전기강판은 얇아질수록 제조 난도가 급격히 높아지는데, Hyper NO급의 고성능 전기강판을 안정적으로 양산할 수 있는 철강사는 전 세계에서 포스코를 포함해 5~6곳에 불과합니다. 그만큼 기술 장벽이 높은, 로봇·전동화 시대의 핵심 전략 소재라고 할 수 있습니다.

로봇이 아무리 뛰어난 움직임을 구현하더라도 에너지가 부족하면 제대로 작동할 수 없습니다. 현재 휴머노이드 로봇의 연속 작동 시간은 대체로 2~4시간 수준으로, 배터리 기술이 가장 큰 제약 요인으로 꼽힙니다. 올해 CES에서는 이러한 한계를 보완하기 위해 교체형 배터리 시스템이 주요 트렌드로 부상했습니다. 보스턴다이내믹스의 ‘아틀라스’의 경우에는 약 4시간의 연속 작동이 가능하다고 알려져 있으며, 배터리가 부족하면 로봇이 스스로 배터리를 교체하는 기능까지 탑재했습니다.

최근 테슬라 CEO인 일론 머스크는 “25년 후 휴머노이드 로봇이 100억 대 등장”할 것이라고 예측했습니다. 100억 대의 로봇이 생산되면 그에 필요한 액추에이터는 수천억 개에 달하며, 핵심 소재인 고성능 전기강판의 수요는 증가할 수밖에 없습니다. 여기에 교체 수요까지 감안하면 배터리 또한 수백억 개 이상 필요할 것으로 예상되며, 특히 배터리 핵심 원료인 리튬의 수요는 현재와는 비교할 수 없는 수준으로 확대될 가능성이 큽니다. 이러한 측면에서 포스코그룹이 확보하고 있는 고성능 전기강판 기술과 리튬 자산은 앞으로 로봇 시장의 성장과 함께 더욱 주목 받게 될 것입니다.

세계는 지금 원료와 에너지 확보에 사활을 걸고 있습니다. ‘어떤 것을 만드느냐’보다 ‘무엇으로 만들 것인가’가 더 중요해지면서 원료와 에너지가 곧 모든 경쟁력의 출발점이 되었습니다. 세계가 글로벌 공급망 확보를 위한 보이지 않는 전쟁을 치르는 가운데 미래 산업을 지키기 위해 포스코그룹이 새로운 시대를 열고 있습니다. 경제 전문 유튜브 채널 ‘삼프로TV’의 김프로와 함께 자세한 내용을 알아보겠습니다.

지난해 10월 경주에서 아시아 태평양 정상들과 기업인들이 한자리에 모이는 에이펙(APEC) 행사가 열렸습니다. 대통령은 서밋 특별 연설에서 공급망의 지속 가능성을 핵심 의제로 삼고 ‘글로벌 공급망 협력’을 강조했는데요. 몇 시간 후 같은 장소에서 한국, 호주, 일본을 대표하는 소재기업 CEO들이 모여 공급망을 주제로 토론하기도 했습니다.

*공급망: 원재료에서부터 완제품까지 이루어지는 연결망

미중 갈등 장기화와 고율 관세 등으로 글로벌 공급망 재편이 가속화되면서 ‘어떤 것을 만드느냐’보다 ‘무엇으로 만들 것인가’가 더 중요한 시대가 도래했습니다. 테슬라 CEO 일론 머스크는 “전술은 전투를 이기게 하지만, 공급망은 전쟁을 이기게 한다.”라고 강조했는데요. 이에 포스코그룹은 철강을 넘어 지속 가능한 성장 동력을 찾기 위해 끊임없는 변신을 하고 있습니다.

공급망을 수직 통합한 기업은 변동성을 내재할 수 있고, 일부 손해나는 영역이 있더라도 다른 가치사슬에서 그 손해를 메꾸는 구조를 확보할 수 있습니다. 가장 근원적인 출발점이자 모든 공급망의 시작은 바로 ‘원료’인데요. 포스코그룹은 전기차 배터리 수요에 대응하기 위해 이차전지 핵심 소재인 리튬 확보에 나서고 있습니다.

포스코그룹은 국내 최초로 광석 리튬에서 이차전지소재인 수산화리튬을 뽑아내는 상업 생산 공장을 준공하고, 호주의 대표적인 광산 기업인 미네랄 리소스(Mineral Resources)의 워지나(Wodgina) 광산과 마운트 마리온(Mt. Marion) 광산에 투자하며 리튬 자원 추가 확보에도 나섰습니다.

전 세계에서 최고품으로 분류되는 광산 중 하나인 서호주 워지나 광산은 리튬 함량이 높고 매장량이 풍부한 것으로 평가받고 있는데요. 이 광산은 현재 3개의 생산 라인을 가동 중이며, 연간 약 80만 톤의 리튬 정광을 생산하고 있습니다.

포스코그룹이 광물 자원에 막대한 투자를 한 이유는 뭘까요? 예전에는 자원 확보가 어떤 시기에, 얼마나 저렴하게 살 수 있느냐의 문제였지만 이제는 자원을 안정적으로 확보하고, 믿음직한 파트너를 만들고, 동맹 관계를 구축하는 것이 중요해졌습니다.

이에 포스코그룹은 국내 기업 최초로 원료 생산 현지에서 자원 연구를 수행하고 있습니다. 포스코그룹의 호주 핵심자원 연구소는 호주에서 최고 자원 전문가들을 찾아 공동 협력 프로젝트를 진행하고 있는데요. 경쟁력 있는 광산을 선제적으로 확보하는 것뿐만 아니라 광석 판매를 통한 투자로 즉각적으로 수익을 창출할 수 있기 때문에 포스코그룹의 미래와 현재의 경쟁력, 두 마리 토끼를 다 잡는 투자라고 할 수 있습니다.

사실 포스코그룹은 세계적인 자원 부국인 호주와 오랜 시간 깊은 신뢰 관계를 쌓아왔습니다. 1971년 포항제철 시절 서호주에 있는 하머슬리(Hamersley) 철광석 광산과 장기 구매 공급 계약을 맺은 것을 시작으로 호주 참전 용사들의 헌신을 기리기 위해 서호주 퍼스의 킹스파크(Kings Park)에 한국전 참전용사 추모공연장을 건립하기도 했습니다.

지난해 10월 경주 에이펙 기간에는 앤서니 앨버니지 호주 총리가 대통령 양자 회담에 앞서 포항제철소를 방문하기도 했는데요. 국가 차원에서도 한국과 호주는 산업과 공급망, 안보에서 긴밀한 관계를 유지하고 있습니다.

포스코의 글로벌 리튬 확보 현장은 호주 말고 또 있습니다. 바로 지구 반대편 아르헨티나 살타주에 위치한 옴브레 무에르토(Hombre Muerto) 염호입니다. 포스코그룹은 약 2만 5000ha 규모의 염호 광권을 활용해 리튬 제련 투자를 진행하고 있는데, 이 염호에서 전기차 약 60만 대 분량인 연간 약 2만 5000톤의 리튬을 확보할 수 있을 것이라고 예상합니다.

포스코그룹은 이렇게 해외에서 확보한 원료가 국가 소재 산업의 경쟁력으로 완성될 수 있도록 이차전지 핵심 소재를 생산하는 설비들도 차례대로 구축하고 있습니다. 포스코그룹이 호주에서 확보한 리튬 광석은 전남에 위치한 율촌산업단지로 옮겨져 별도의 추출 공정을 거친 후, 고성능 배터리에 쓰이는 수산화리튬으로 바뀝니다. 이 수산화리튬은 전기차 배터리를 구성하는 핵심 소재인 양극재에 사용되죠.

포스코그룹은 배터리의 또 다른 핵심 소재인 음극재 생산에도 주력하고 있습니다. 음극재와 양극재를 동시에 생산하는 포스코퓨처엠은 국내 유일하게 천연 흑연 음극재와 인조 흑연 음극재를 생산하고 있습니다. 음극재의 핵심 원료는 바로 흑연인데요. 흑연 공급의 80~90%를 차지하는 중국으로부터 자립하고자 탄자니아 마헨게(Mahenge) 흑연 광산 개발에 참여해 전략적으로 원료를 확보하고 있습니다. 이로써 해외에서 확보한 리튬은 양극재로, 흑연은 음극재로 탄생시키며 독자적인 이차전지소재 밸류체인을 완성할 수 있었죠.

포스코그룹의 공급망 확장은 이차전지 핵심 원료를 넘어 산업의 혈액이라 불리는 에너지에서도 계속됩니다. 가스를 생산해 LNG 운송선으로 운반한 후 터미널에 저장하고, 발전소에서 전력을 만들어내는 LNG 밸류체인을 구축하는 데 성공한 건데요. 포스코인터내셔널은 2005년 민간기업 최초로 LNG 터미널 사업을 시작한 후 2013년 미얀마 가스전 개발, 2022년 호주 세넥스 가스전 인수 등 지속적으로 LNG 사업을 확장하고 있습니다. 최근에는 미국의 알래스카 LNG 개발 프로젝트에도 참여하기로 했습니다. 이것이 성공한다면 한미 조선업 동맹의 상징인 마스가(MASGA)*와 함께 초대형 에너지 프로젝트가 될 것으로 보입니다.

*마스가(MASGA) 프로젝트(Make American Shipbuilding Great Again): 한국과 미국이 협력하여 미국 조선업의 부흥을 목표로 하는 전략적 프로젝트

자원은 유한, 창의는 무한으로 출발한 포스코그룹은 이제 미래를 여는 소재로 국가 산업 발전에 든든한 동반자로서 새로운 시대의 중심에서 있습니다. 철에서 시작해 소재로 확장되고 미래 산업으로 이어지는 힘. 글로벌 공급망의 수호자, 포스코그룹의 내일이 더 기대되는 이유입니다.

▼ [삼프로 TV] 리튬부터 LNG까지 공급망 전쟁에서 포스코가 던진 승부수 영상 보기[이미지 클릭]

활용 범위가 넓은 팜유는 최근 식품뿐 아니라 다양한 산업 분야에서도 폭넓게 쓰이고 있는데요. 이러한 글로벌 수요 증가에 대응해 ‘팜사업 밸류체인’을 구축해 온 회사가 바로 포스코인터내셔널입니다! 오늘은 우리 삶의 필수 자원인 팜유의 재배·수확 과정부터 포스코인터내셔널의 글로벌 팜사업 밸류체인까지, 한눈에 살펴보겠습니다.

초콜릿, 라면, 비누, 화장품… 우리의 일상에서 너무나 친숙한 물건들이죠? 이 물건들에는 한 가지 공통점이 있습니다. 바로 ‘팜유(Palm oil)’라는 재료가 들어간다는 점이죠. 팜유는 열대 지역에서 자라는 야자수의 일종인 ‘팜나무(기름야자)’ 열매에서 짠 기름을 말해요. 가공식품에 적합한 물성, 단위 면적당 높은 생산성과 가격 경쟁력을 바탕으로 식물성 기름 가운데 전 세계 소비 점유율 1위를 차지하고 있습니다.

팜유는 어디서, 어떻게 만들어질까요? 뜨겁고 습하며 배수가 잘되는 토양에서 특히 잘 자라는 팜나무는 이런 조건에 딱 부합하는 인도네시아와 말레이시아에서 주로 재배됩니다. 이 두 나라가 전 세계 팜유 생산량의 무려 80%를 차지하고 있죠.

팜나무는 양묘소에서 건강한 씨앗을 선별해 1년간 묘목으로 키운 뒤, 농장으로 옮겨 심는데요. 이후 3년 동안 충분한 영양 공급과 잡초 제거 등 꾸준한 생육 관리를 하면 팜나무 줄기와 잎 사이에 열매 다발이 맺히기 시작합니다. 한 그루에 연간 약 8~12송이의 열매 다발을 수확할 수 있으며, 잘 익은 주황빛 열매 한 송이에는 무려 1000~3000개의 낱알이 들어 있다고 해요.

팜나무는 키가 크고 열매를 감싸는 잎이 단단해 수확에 상당한 기술과 힘이 필요합니다. 또 연중 내내 열매를 맺고, 기계로 대체하기 어려운 재배 환경 때문에 수확과 관리를 위한 인력도 항상 필요하죠.

정성껏 수확한 팜 열매는 기름의 신선함과 품질 유지를 위해 수확 즉시 공장으로 운반돼 다섯 차례의 착유와 정제 과정을 거치는데요. 이 단계에서 팜유의 품질이 결정됩니다.

공장에 도착한 열매는 먼저 깨끗하게 세척한 뒤 140~150℃의 고온 증기로 멸균합니다. 이 과정은 과육을 부드럽게 해 기름을 잘 짜낼 수 있도록 하고, 시간이 지나며 늘어나는 유리지방산(FFA)* 성분을 억제해 산패를 막는 중요한 역할을 하죠. 멸균이 끝나면 회전 드럼으로 송이와 열매를 분리하고, 잘게 으깬 뒤 스크류 프레스로 과육을 압착해 팜원유(CPO, Crude Palm Oil)를 추출합니다. 이후 침전과 정제를 거쳐 섬유질과 불순물을 제거합니다.

이렇게 추출한 팜유는 아직 원유 상태인데요. 불순물을 제거하는 탈검, 붉은빛을 없애는 탈색, 향과 맛을 정리하는 탈취 과정을 모두 거쳐야 비로소 깨끗한 팜유가 완성돼요. 마지막으로 분별 공정을 통해 다양한 제품 용도에 맞게 성분을 세분화합니다.

*유리지방산(FFA, Free Fatty Acid ) : 식물성 기름이 산소와 반응하거나 오래 저장되면서 자연스럽게 분해되어 생기는 산성 성분. 함량이 높아지면 맛과 향이 나빠지고 산패가 진행돼 품질이 떨어지며, 식용유와 팜유의 신선도와 품질을 판단하는 주요 지표로 사용

팜유가 식품, 에너지, 산업 원료 등 여러 분야에서 고부가가치 산업으로 주목받는 이유, 바로 부산물까지 모두 활용할 수 있기 때문이에요. 착유 과정에서 분리된 씨앗은 팜커널유(CPKO, Crude Palm Kernel Oil) 생산라인으로 보내져 화장품·세제 등 고급 합성 제품의 원료로 쓰입니다. 빈 열매 다발은 퇴비나 바이오 연료로 재활용되지요. 열매 하나에서 이렇게 많은 제품을 만들 수 있다니, 정말 ‘아낌없이 주는 유용한 자원’이죠?

포스코인터내셔널은 2011년 인도네시아에 PT.BIA 법인을 설립하며 팜사업에 빠르게 뛰어들었습니다. 이듬해 첫 식재를 시작했고, 2016년부터 본격적으로 팜원유 생산에 돌입했죠. 현재는 서울시 면적의 약 60% 달하는 부지에 약 350만 그루의 팜나무를 보유하고 있으며, 연간 20만 톤 이상의 팜유를 생산하고 있어요. 이러한 빠른 성장은 파푸아 지역의 뛰어난 입지 덕분이기도 하지만, 무엇보다 포스코인터내셔널의 체계적인 운영 방식과 차별화된 경쟁력이 뒷받침되었기에 가능했는데요. 그 비결이 궁금하시지 않나요? 지금부터 포스코인터내셔널만의 특별한 팜농장 운영방식을 소개합니다!

핵심 경쟁력 ① 우수한 생산 체계

포스코인터내셔널은 효율성을 극대화한 생산 체계를 갖추고 있습니다. 파푸아는 팜나무 재배에 최적의 환경을 갖추고 있지만, 인도네시아 동부 국경 지역의 미개발지로 도로·통신망·내륙 항만 등 인프라가 부족하다는 단점이 있는데요. 이에 포스코인터내셔널은 식재와 배수시설을 최적화하는 것은 물론, 정비가 필요했던 현지 도로와 인프라를 구축해 악조건 속에서도 수확량을 높였습니다. 또한 적정 수확 주기를 유지해 높은 수율을 확보하고 있죠. 수확 후 나온 부산물도 놓치지 않는다는 점! 연료·비료 등으로 재활용하고, 팜 폐수도 농업용수로 재사용하면서 환경까지 고려한 자원순환구조를 갖추고 있습니다.

핵심 경쟁력 ② 지역사회와의 상생

▲건강검진·예방접종부터 초등학교 3개 운영으로 교육·의료 인프라를 확충하며 지역사회와 함께 성장해나가는 포스코인터내셔널의 다양한 제도. 사진출처 : 포스코인터내셔널 매거진

현지에서 농장을 운영하는 만큼, 지역 주민과의 상생도 중요하게 생각합니다. 대표적으로 농장 일부를 지역 주민에게 양도해 경제적 자립을 돕는 ‘플라즈마 제도’를 2021년부터 운영하며, 주민이 직접 농업 활동에 참여해 안정적인 소득을 얻을 수 있도록 지원하고 있죠. 이 외에도 의료·교육·인프라 등 다양한 분야에서도 지역사회와 함께 성장하고 있습니다.

핵심 경쟁력 ③ 지속가능한 생산방식

최근에는 무분별한 자원 수확이 문제가 되면서 지속가능한 생산 방식이 중요해지고 있는데요. 포스코인터내셔널은 인도네시아 정부가 운영하는 의무 인증 제도 ‘ISPO(Indonesia Sustainable Palm Oil)’와 국제 민간 다자기구 인증 ‘RSPO(Roundtable on Sustainable Palm Oil)’를 모두 취득했습니다. 또한 국내 기업 최초로 산림 파괴, 이탄지 개발, 인권 침해를 금지하는 NDPE 정책(No Deforestation, No Peat, No Exploitation)을 선언했고, 농장 내 생태학적으로 중요한 고보존가치지역을 설정하는 등 국제 사회가 요구하는 지속가능한 운영 체계를 꾸준히 실천하고 있습니다.

우리 삶에 깊숙이 자리 잡은 팜유는 이제 부산물까지 주목받으며 바이오 플라스틱, 고체 바이오연료 등 식품을 넘어 미래 산업의 핵심 자원으로 급부상하고 있습니다. 특히 지속가능한 항공유의 핵심 원료로 떠오르며 글로벌 항공사와 정유사들이 관련 기술 확보에 속도를 내고 있는데요. 포스코인터내셔널은 이러한 흐름에 발맞춰 대형 팜 기업 삼푸르나 아그로社를 인수하고, 인도네시아 현지에 정제 공장을 건설하며 사업을 확장해 나가고 있습니다.

재배를 넘어 정제·활용까지! 상생과 지속가능성을 기반으로 팜유 밸류체인을 구축해 나가고 있는 포스코인터내셔널. 앞으로 더 무궁무진해질 팜유의 쓰임새와 이를 바탕으로 글로벌 시장에서 활약해 나갈 포스코인터내셔널의 행보에 많은 관심과 응원 부탁드립니다!

▼포스코인터내셔널의 ‘글로벌 팜유 밸류체인’ 보러 가기

인류는 수천 년 동안 철과 함께 진화해왔습니다. 불로 녹이고 망치로 두드려 형태를 만들며 문명을 세우고, 산업을 확장했는데요. 오늘날도 다르지 않습니다. 철은 여전히 세계 경제를 움직이는 가장 근본적인 힘입니다. 그러나 과거 불꽃 속에서만 경쟁력을 찾던 철강산업이 지금은 기술과 장벽, 미래를 위한 도전 앞에 서있다고 하는데요. 경제 전문 유튜브 채널 ‘삼프로TV’의 김프로와 함께 자세한 내용을 알아보겠습니다.

‘산업의 쌀’이라 불리는 철강. 쌀이 식탁에서 빠질 수 없듯이, 철강은 모든 산업에서 빠질 수 없는 기초 핵심 소재입니다. 철은 우리가 생각하는 것보다 훨씬 많은 곳에 활용되고 있습니다. 그러나 지금 우리가 마주한 철은 더 이상 단순한 ‘소재’가 아닙니다. 산업의 성장과 경쟁력을 결정하는 철강의 정교한 진화가 산업 전반의 기초를 바꾸고 있습니다.

한국 철강산업은 끊임없는 기술 혁신과 품질 향상을 통해 글로벌 표준을 선도하고 있습니다. K-철강의 경쟁력은 세계 최고 수준의 기술력에서 비롯됩니다. 한국 철강 기업들은 극한의 환경에서도 성능을 유지하는 특수강 개발에 집중하며 기술적 우위를 점하고 있습니다.

포스코의 고망간강은 세계 최초로 독자 개발한 특수강으로, 철에 망간을 10~30% 첨가한 합금강입니다. 우수한 저온 인성(저온 환경에서 충격에 잘 견디는 성질)을 갖추고 있어 극저온 환경에서도 뛰어난 성능을 발휘하며, 에너지 분야를 비롯한 다양한 산업에서 널리 활용되고 있습니다. 특히 고망간강은 LNG 저장탱크 및 선박 소재용 분야에서 세계 표준으로 자리매김하며 글로벌 시장을 선도하고 있습니다. 이순기 포스코 수석연구원은 “천연가스를 액화시키려면 -165℃가 돼야 하는데, 일반강은 이를 견딜 수 없다”라고 말했습니다.

1970년 포항제철소의 착공과 함께 우리나라의 중화학공업 시대*는 시작됐습니다. 철강은 국가 산업의 근대화부터 현대화까지, 모든 순간을 함께 해오며 지금도 든든하게 제조업을 받쳐주는 역할을 하고 있습니다.

*중화학공업 시대 : 국가 경제 발전 과정에서 철강, 조선, 기계, 석유화학, 자동차, 전자 등과 같은 산업이 중심이 되는 시기. 한국에서는 1970년대에 정부 주도로 본격적인 중화학공업 육성 정책이 추진되었다.

그러나 철강산업은 최근 새로운 도전에 직면했습니다. 무역 장벽이 더욱 높아진 것인데요. 미국이 철강을 다시 강조하기 시작한 건, 철강이 현재뿐만 아니라 미래를 결정지을 수 있는 주력산업이라는 인식에서 비롯됐다는 분석이 지배적입니다.

이에 질세라 유럽도 역내 산업 보호를 명분 삼아 철강 수입 장벽을 대폭 높이겠다고 발표했습니다. 대표적인 수출주도형 경제 모델인 한국 산업의 구조에서 철강은 직격탄을 맞을 수밖에 없었는데요. 이는 지속적인 수출 감소로도 이어졌습니다.

안팎으로 한국 철강의 위기가 계속되는 가운데, 철강은 탈탄소 전환이라는 새로운 도전에도 직면하고 있습니다. 기후 재난의 주요 원인인 온실가스 감축을 위해 세계 각국은 탄소 배출을 줄이고자 노력하고 있는데요. 그 일환으로 EU가 올해부터 ‘탄소국경조정제도(CBAM)’*을 시행한다고 밝혔습니다. 국내 온실가스 감축 목표도 강화되고 있고요.

*탄소국경조정제도(CBAM, Carbon Border Adjustment Mechanism) : 유럽연합(EU)이 탄소 유출 문제를 해결하기 위해 도입한 제도로, EU로 수입되는 특정 제품의 제조 과정에서 발생한 탄소 배출량에 따라 세금을 부과하는 정책.
**국가온실가스감축목표(NDC, Nationally Determined Contribution) : 각 회원국이 온실가스 배출에 대한 책임과 역량을 고려해 자발적으로 얼마만큼의 온실가스 배출을 줄일 것인지를 유엔기후변화협약에 공식적으로 제출하는 계획.

미국의 관세 강화와 중국의 저가 공세에 탄소 규제까지. 이처럼 철강산업은 사면초가의 상황에 놓여 있습니다. 그렇다면 철강산업이 생존을 위해 찾은 전략은 무엇일까요?

무역 장벽 돌파! 해외 고수익·고성장 시장을 여는 ‘완결형 현지화 전략’

철강산업은 현지 생산에서 문제 해결 방법을 찾았습니다. 해외 고성장·고수익 시장에서 현지 생산 및 가공 판매 체계를 구축하는 ‘완결형 현지화 전략’이 그것이죠. 국내 자동차, 전자, 조선업 등이 현지 생산 전략을 선택하자 그 토대가 되는 철강산업 역시 우리 기업들의 든든한 지원군으로 함께 움직이기 시작했습니다.

소재를 공급해야 하는 철강산업은 제철소 현지 건립 등 생산 현지화에 더욱 집중하고 있습니다. 포스코그룹은 2029년 상업 생산을 목표로 하는 현대차그룹의 미국 루이지애나 제철소 건설 프로젝트에 참여하고, 인도 1위 철강사인 JSW그룹과 합작해 인도에 규모 600만 톤의 일관제철소 건설을 추진하고 있습니다. 이에 더해 미국 조강 생산량 1위 클리블랜드 클리프스(Cleveland-Cliffs) 철강사와도 협력에 나섰습니다.

이로써 현지 시장 진출을 강화하고 공급 체계를 확보했는데요. 이제 철강의 완결형 현지화 전략은 특히 미국에 진출한 한국 조선과 방산업을 지원하며 한미 간 중요한 산업 동맹인 MASGA* 프로젝트에서도 중요한 뒷받침을 할 것으로 예상됩니다.
*MASGA(Make American Shipbuilding Great Again, 마스가) : ‘미국 조선업을 다시 위대하게 만들자’는 뜻으로 한국 정부가 미국 조선업 재건을 돕기 위해 제안한 대규모 협력 프로젝트.

철강 탈탄소 전환의 유일한 해법 ‘수소환원제철’

그러나 철강산업의 도전은 여기서 끝이 아닙니다. 시장을 주도할 경쟁력을 갖추면서 탄소 배출도 획기적으로 줄이며 인류의 미래를 생각해야 하는 과제에도 직면해 있는 것인데요. 현재 유일한 대안으로 손꼽히는 것이 바로 수소환원제철(Hydrogen-based Direct Reduced Iron)입니다. 수소환원제철은 제선 공정에서 기존에 석탄을 사용해 철광석 속 산소를 제거하던 환원제를 수소로 대체하는 기술입니다. 수소환원을 통해 산소를 제거한 환원철을 전기용융로에 투입하면, 불순물을 효과적으로 제거하며 고품질 철강 제품을 생산할 수 있습니다. 이 방식은 기존 고로 공정 대비 약 5분의 1 수준으로 탄소 배출을 줄일 수 있어, 궁극의 탈탄소 제철 기술로 주목받고 있습니다. 때문에 수소환원제철 기술 개발과 상용화를 위해 세계 철강사들의 경쟁이 치열한 상황이죠.

▲(왼쪽) 포스코는 2024년 1월 26일 포항제철소에 수소환원제철 개발센터를 개소하고 2030년 수소환원제철 상용 기술 개발 완료를 목표로 연구개발을 지속하고 있다. (오른쪽) 포스코 HyREX 추진반 김치환 리더가 HyREX 공법에 대해 설명하고 있다.

포스코는 2024년 포항제철소에 수소환원제철 개발센터를 짓고, 이곳에서 시험 설비 구축과 상용화 기술 개발에 핵심적인 역할을 수행하고 있습니다. 포스코가 세계 최초로 개발한 파이넥스(FINEX) 공법의 유동환원로 기술을 확장해 수소를 최대 100%까지 사용하는 하이렉스(HyREX)의 상용화 기술을 개발하는 것입니다.

수소환원제철은 혁신적인 공정입니다. 정은미 선임연구위원은 “실험실에서 생각한 일반적인 화학식을 실제 대규모 공정 설비로 구현한다는 것이기 때문에 굉장히 도전적인 과제”라고 말했습니다. 그렇기에 우리는 수소환원제철을 ‘꿈의 기술’이라고 부르는 것이죠.

그럼에도 철강산업의 성장을 위해서는 반드시 우리가 먼저 성공시켜야만 합니다. 현재 포스코는 HyREX 데모플랜트(Demo Plant)를 건설하는 계획을 갖고 있습니다. 기술 개발이 완수되면 속도감 있게 상용화를 진행할 예정입니다. 또한, 수소환원제철 상용화를 위해서는 수소와 전기에너지가 대량으로 필요해 반드시 인프라가 함께 조성되어야 합니다.

▲포스코 수소환원제철 기술 HyREX 공정의 특징을 시각적으로 형상화한 모형. 4기의 유동환원로 설비와 전기용융로 설비를 나타낸다.

수소환원제철은 미래를 결정짓는 핵심 사업으로서 그 중요성이 더욱 커지고 있습니다. 이에 정부도 실증 설비 예비타당성 조사 통과, K-스틸법 추진 등으로 이 전환에 힘을 싣고 있습니다. K-스틸법은 국내 철강업계가 직면한 글로벌 수요 둔화, 저가 철강재 수입 증가, 미국 등 주요국의 관세 장벽 강화를 비롯해 탈탄소 규제 부담 심화에 대응하기 위한 종합 입법 패키지로, 지난해 11월 국회 본회의를 통과했습니다. K-스틸법은 탈탄소 전환이라는 시대적 과제를 해결하고 국내 철강산업의 새로운 도약을 위한 전환점이 될 전망입니다.

▲ 포스코 하이렉스(HyREX) 기술로 운영될 제철소 전경. (※가상 시뮬레이션으로 연출한 영상)

산업의 근간이 흔들리고 있습니다. 세계 제조업의 전환점을 지나고 있는 지금, 한국 철강산업은 선택의 기로에 서있습니다. 과거의 방식에 머물 것인가, 아니면 위기를 넘어 새로운 기준을 만들 것인가. 세계의 표준이 되어 경쟁력과 기술 주도권을 갖기 위해 K-철강은 끊임없이 변화하고 있습니다.

▼K-철강, 세계의 표준이 되다 보러 가기

최근 전 세계가 기후 변화 대응에 나서면서 ‘탈(脫)탄소 전환’이 산업 전반의 가장 중요한 과제로 떠오르고 있습니다. 이에 따라 생산 과정에서 탄소 배출이 불가피한 철강 산업의 패러다임도 빠르게 변화하고 있는데요. 그렇다면 세계 각국은 어떤 방식으로 탄소 감축 전략을 추진하고 있을까요? 고려대학교 신소재공학부 이준호 교수와 함께 글로벌 탄소 감축 전략 현황과 우리나라의 탈탄소 추진 과제를 살펴보겠습니다.

“If you don’t have steel, you don’t have a country.” (철강이 없으면 나라도 없다)

지난 3월, 미국 의회 합동 연설에서 트럼프 대통령이 한 말입니다. 최근 미국은 철강에 추가 관세를 부과하면서 자국 철강 산업 보호에 나서고 있는데요. AI가 각광받는 요즘 같은 시대에 미국이 철강에 이토록 신경 쓰는 이유는, 바로 철강이 국가 안보의 핵심이자 건설·조선·자동차·에너지·기계 등 모든 제조업의 근간이 되는 소재이기 때문입니다.

혹시 ‘러스트 벨트(Rust Belt)’라고 들어보셨나요? 한때 제조업으로 잘 나갔던 미국 오대호 연안 지역이 산업 쇠퇴로 심각한 경기 침체를 겪고 몰락해 붙은 이름인데요. 철강 공급이 끊기면 산업 생태계는 물론 일자리까지 얼마나 큰 영향을 받는지 잘 보여주는 이 사례로, 철의 가치가 국가 경쟁력과 직결된 문제라는 걸 잘 알 수 있습니다.

철은 한 국가의 기간 산업인 만큼 전 세계 철강 생산량은 2024년 기준 무려 18억 8000만 톤이나 됩니다. 그만큼 생산 과정에서 나오는 온실가스도 만만치 않겠죠? 온실가스는 지구 온난화나 집중호우 같은 기후 재난의 주된 원인이어서 세계 각국은 탄소 배출을 줄이기 위해 힘을 쏟고 있는 실정이에요. EU는 2026년 1월부터 ‘탄소국경조정제도(CBAM)’*을 시행한다고 밝혔고, 이외에도 정부와 기업이 함께 탄소 배출을 줄이기 위한 다양한 전략을 내놓고 있습니다.

가끔 철강의 대체재로 알루미늄이나 마그네슘 같은 금속을 언급하기도 하는데요. 사실 다른 금속이 철을 따라잡기는 어렵습니다. 철강 1톤을 만들 때 발생하는 온실가스가 약 2톤이라면, 알루미늄은 1톤 당 14~16톤의 온실가스가 발생하거든요. 게다가 철은 인장 강도**를 용도에 맞게 다양하게 조절할 수 있어 품질 면에서도 훨씬 뛰어나죠. 결국 철을 대체할 만한 금속을 찾기는 현실적으로 어려운 셈입니다.

*탄소국경조정제도(CBAM, Carbon Border Adjustment Mechanism) : 유럽연합(EU)이 탄소 유출 문제를 해결하기 위해 도입한 제도로, EU로 수입되는 특정 제품의 제조 과정에서 발생한 탄소 배출량에 따라 세금을 부과하는 정책.

**인장 강도 : 물체가 잡아당기는 힘에 견딜 수 있는 최대한의 응력.

그렇다면 세계 각국은 어떤 탈탄소 전략을 세우고 있을까요? 대부분의 국가는 제선 공정에서 기존에 석탄을 사용해 철광석 산소를 제거하던 환원제와 원료탄을 석탄 대신 수소로 바꾸는 기술 개발에 한창인데요. 이 기술을 수소환원제철(Hydrogen-based Direct Reduced Iron) 기술이라고 합니다. 기술이 상용화되면 온실가스 배출을 크게 줄일 수 있을 것으로 기대하고 있죠.

먼저 CBAM을 전면 시행하며 탄소 감축 의지를 강하게 내비친 EU를 한번 살펴볼까요? EU는 가장 발 빠르게 수소환원제철로의 전환을 진행하고 있습니다. 2021년 클린 스틸 파트너십*을 결성하고, 2030년까지 대형 데모 플랜트 개발을 목표로 연구개발비 26억 유로를 지원하고 있습니다.

스웨덴의 철강기업 SSAB AB는 ‘하이브리트(HYBRIT)’라는 수소환원제철 기술로 파일럿 플랜트 실증을 성공적으로 마쳐 큰 주목을 받았고요. 또 다른 스웨덴 기업 스테크라(Stegra)는 연간 200만 톤 규모 설비를 건설 중이며, 이외에도 유럽 각국의 철강사들이 2026~2030년을 목표로 연간 200만 톤 내외 규모의 수소환원제철 설비를 구축·개발하고 있어요. 다만, 글로벌 조강 생산량 2위 철강사인 아르셀로미탈(ArcelorMittal)은 수소 인프라 부족과 정책 불확실성 때문에 투자를 잠정 보류한 상태입니다.

*클린 스틸 파트너십(CSP, Clean Steel Partnership) : 유럽연합(EU)에서 추진하는 철강 산업의 탄소 배출 저감 및 공정 혁신을 위한 공동 연구·혁신 프로그램.

일본은 에너지 환경분야와 산업기술을 담당하는 독립행정법인 신에너지산업기술종합개발기구(NEDO)와 철강 연맹을 중심으로 수소 DRI(Direct Reduced Iron) 프로세스, 대형 전기로, CCUS* 기술 개발 등 다양한 탈탄소 프로젝트를 적극 추진하고 있는데요. 이런 행보 뒤에는 정부 차원의 투자 지원이 깔려 있습니다.

일본 정부는 탈탄소 전환을 위해 설비 투자에 5조 엔, 연구개발비에 5000억 엔이라는 막대한 자원을 투입했습니다. 또한 2000년부터 시행된 ‘그린 구매법’을 통해 수소환원제철로 생산된 탄소 저감 철강이 시장에 나오면 정부가 먼저 구매함으로써 초기 시장을 형성하는 구조를 마련하기도 했죠. 기업과 정부가 함께 소매를 걷어붙이고 탈탄소 전환을 향해 나아가는 협동 전략이라고 볼 수 있어요.

*CCUS(Carbon Capture, Utillzation and Storage) : ‘탄소 포집, 활용 및 저장’의 약자로, 이산화탄소를 포집해 산업적으로 활용하거나 땅속에 저장하는 기술.

철강 산업은 전 세계 온실가스 배출량의 약 8%를 차지합니다. 세계적으로도 철강 산업이 발달한 한국은 국내 온실가스 배출량 중 철강 산업 비중이 약 17%로, 상대적으로 높은 편인데요. 현재 정부는 수소와 철광석을 반응시켜 탄소 대신 물을 배출하는 제철 공법인 수소환원제철 기술을 국가 전략기술로 지정하고, 철강 산업의 탈탄소 전환을 추진하고 있습니다. 포스코는 정부와 협력해 2030년까지 수소환원제철 기술 상용화를 목표로, 핵심 기술인 HyREX(하이렉스) 개발에 박차를 가하고 있습니다. HyREX는 포스코가 20년간 독자 개발한 파이넥스(FINEX) 공정의 유동환원 기술을 기반으로 한 한국형 수소환원제철 기술인데요. 이 유동환원로 방식은 스웨덴을 비롯한 유럽 철강사들이 주로 사용하는 샤프트환원로 방식과는 뚜렷한 차이가 있습니다.

샤프트환원로 방식에서는 철광석을 일정한 크기의 구형으로 가공한 고순도 펠렛이 필요한데요. 문제는 이 원료가 전 세계 철광석 물동량의 약 4%에 불과하다는 겁니다. 결국 샤프트환원로 방식은 전 세계에서 일반적으로 사용하는 고로 소결용 분광(철광석 미분을 소결해 고로 투입용 소결광으로 만드는 원료)을 그대로 사용할 수 없다는 단점이 있죠. 반면 유동환원로 기술은 별도의 가공 없이 광산에서 채굴한 가루 상태의 일반 분광을 바로 사용할 수 있어 경제성과 활용성 면에서 우수합니다.

▲2024 기후산업국제박람회에 모형으로 전시된 포스코 수소환원제철기술 HyREX 공정.

우리나라만의 탈탄소 전략 경쟁력, 이게 다가 아닙니다. 파이넥스 공정에서는 환원 과정에 필요한 가스를 사용해 왔는데요. 그동안 가스에 약 25% 정도의 수소가 포함된 상태로 환원을 진행해 왔기 때문에 이미 수소환원 경험에 익숙하죠. 이 경험은 앞으로 완전한 수소환원제철로 전환하는 데 중요한 기술적 발판이 될 전망입니다. 결국 한국이 출발은 늦었지만, 기술을 빠르게 완성하기만 한다면 글로벌 탈탄소 전략에서 주도권을 확보하고 선도할 수 있을 것으로 기대됩니다.

물론 탈탄소 전환은 전 세계적으로 중요한 과제인 만큼 기술 혁신만이 아닌 국가 차원의 적극적인 지원도 함께 뒷받침돼야 한다는 의견이 나오고 있어요. 이런 기대에 맞춰 최근 국회는 철강산업 경쟁력 강화 및 녹색철강기술 전환을 위한 특별법안, ‘K스틸법’을 발의했죠. 거기다 지난 6월에는 한국형 수소환원제철 실증 기술 개발 사업이 총 사업비 8146억 원(국비 3088억 원) 규모로 예비타당성 조사를 통과해 내년부터는 한국형 수소환원제철 기술 개발에 한층 속도가 붙을 전망입니다.

인류 문명의 필수 소재이자 국가 경쟁력을 좌우하는 철! 이 중요한 소재를 탄소 배출 영향을 최소화해 생산할 날이 멀지 않았는데요. 포스코그룹은 앞으로 한국형 수소환원제철 기술 상용화를 위해 더욱 힘차게 나아갈 예정입니다. 철강 산업의 지속가능한 미래를 향한 여정을 기대해주세요!

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튼튼한 뼈대로 건축물을 지탱해주는 철!
그러나 건축사에서 철은 단순히 튼튼한 재료가 아니라 건축의 패러다임을 바꾼 혁신의 원동력이었다고 하는데요.
서울대학교 건축학과 김광현 명예교수와 함께 철과 건축에 대해 자세히 알아보겠습니다.

철은 건축의 발전을 돕는 대표적인 재료입니다. 무게는 가볍지만 강도는 매우 강하죠. 철은 콘크리트나 목재와 비교해 밀도는 낮지만 항복 강도비*는 대단히 높습니다. 그래서 강철을 쓰면 크고 무거운 하중을 지탱할 수 있는데요. 운반이나 설치가 용이해 공사 기간이 짧다는 이점도 있습니다.
*항복 강도비 : 재료가 소성 변형 없이 처리할 수 있는 최대 응력의 비율

그렇다면 철은 건축에 어떤 변화를 일으켰을까요?  2세기 때 지어진 판테온의 돔을 보시죠. 지름이 43.2m인 이 돔은 돌을 차례로 쌓아 만들어졌습니다. 6세기의 아야 소피아 역시 돌로 지어진 돔인데, 지름이 32.7m으로 한 번에 1만 8000명이 들어갈 수 있는 규모였습니다. 그런데 두 건물을 기점으로 대공간이 나타나지 않았다고 해요. 돌로 짓는 조적 구조*에는 한계가 있었던 거죠.

*조적 구조(組積構造) : 벽돌, 석재, 블록 등 개별 단위 재료를 쌓아 올려서 하중을 지지하는 구조 방식.

▲1851년 런던 만국박람회에 건립된 수정궁. ⓒ Dickinsons, Public Domain, Wikimedia Commons

반면, 철로 지은 건물은 훨씬 크고 정교했습니다. 특히 철과 유리의 결합은 대공간을 만드는 새로운 가능성을 열었습니다. 1847년 지어진 영국 큐가든의 팜하우스라는 온실은 주철을 일정한 크기로 커브를 만들고, 판유리를 굽혀 햇빛을 잘 받아들이도록 설계했습니다. 지금까지도 하자가 없고 아름다운 건물로 평가받고 있죠. 1851년 런던 만국박람회를 위해 건립된 수정궁은 길이만 무려 563m*139m에 달하는 거대한 공간이었습니다. 철과 유리로 같은 구조를 반복해 투명하고 경쾌한 공간을 만들었다는 점에서 완성도 높은 건물로 일컬어집니다.

철은 전통적인 미학을 넘어 경제적이고 효율적인 건물을 만드는 데에도 적합했습니다. 근대 발전과 함께 철골 구조의 대공간이 사용된 건물이 바로 공장인데요. 공장은 큰 기계가 움직일 수 있을 만큼 기둥 간격이 넓고 공간이 커야 했습니다. 다른 재료로는 공간의 쓰임새를 만족할 수 없었지만, 철은 이를 가능하게 했다는 점에서 건축사에서 큰 의미를 지닙니다.

▲1889년 파리 만국박람회를 기념한 에펠탑.  ⓒ Getty Images Bank

철골 구조는 당시 높이 기록을 압도적으로 뛰어넘는 고층 건축물을 가능하게 했습니다. 프랑스 파리를 생각하면 자연스럽게 떠오르는 건축물, 에펠탑 역시 철골 구조로 지어졌습니다. 에펠탑은 인체의 뼈대처럼 하중과 바람을 효율적으로 견디도록 설계된 혁신적인 철골 구조물이었죠. 다리를 건축하는 교량 기술자 귀스타브 에펠이 설계한 에펠탑은 1889년, 프랑스 혁명 100주년과 파리 만국박람회를 기념해 세워졌습니다. 높이는 무려 324m에 달하며, 사용된 철골 부재의 무게만 해도 약 7300톤에 이릅니다.

에펠탑은 건축되기 이전부터 논쟁의 중심에 있었습니다. 아름다운 고전 건축물들이 가득한 파리 도심에 300미터가 넘는 거대한 철탑이 들어서면 도시 경관을 훼손할 것이라는 우려의 목소리가 컸기 때문입니다. 그러나 당시 기술로서는 상식을 뒤엎는 구조물이었던 에펠탑은, 프랑스 건축사에서 ‘철의 시대’를 열어준 상징적인 건축물이 되었고 오늘날에는 파리의 대표적인 랜드마크이자 세계적인 명소로 자리잡았습니다.

철은 보다 자유롭고, 옷처럼 부드러운 건축 재료로 바뀌고 있습니다. 철골은 콘크리트보다 구조적 제약이 적어, 내부 기둥이나 벽 없이 넓고 개방적인 공간을 만들 수 있습니다. 이런 구조 덕분에 평면 설계의 자유도가 높아지고, 다양한 용도에 대응할 수 있죠.

1980년대가 지나면서 기술을 표현의 수단으로 삼는 하이테크 건축이 등장하기 시작했는데요. 그 시초는 1969년 렌조 피아노와 리처드 로저스가 설계한 퐁피두 센터입니다.

퐁피두 센터의 가장 큰 특징은 구조물의 바깥에서 내부를 관찰할 수 있다는 점인데요. 이 공간은 내부 공간을 자유롭게 만들기 위해 방화 칸막이 벽 말고는 벽과 내부 기둥을 모두 없앴다고 합니다. 말하자면 구조와 설비를 외부로 드러내 ‘기술을 표현의 수단’으로 삼은 것이죠. 1986년에 노먼 포스터가 설계한 홍콩 상하이 은행은 하이테크 건축의 정점을 보여줍니다. 세계 최초의 오픈플랜 사무실을 설계한 것으로 유명하죠.

철은 주택 건설에도 큰 영향을 미쳤습니다. 근대 이후 주택 건설의 중요한 과제는 ‘차별화된 공간 경험과 삶의 질 향상’이었는데요. 이 과정에서 강철이 모듈러 공법*을 만드는 아이디어 제공에 중요한 단초가 됐습니다. 다양한 요구에 대응하는 주택을 만들려면 자유롭게 활용할 수 있는 철이 필수적인 건축 요소가 되는 것이죠.
*모듈러 공법 : 공장에서 미리 집 구조물을 만들고 현장으로 가져와 조립하는 공법

이에 세계적인 건축가들은 실험주택을 보급하고자 노력했습니다. 건축가 발터 그로피우스는 80㎝의 정사각형 격자 강철 프레임의 시스템을 만들고, 보조합성 강철과 목재까지 포함한 실험주택을 보급하자고 주장했습니다. 세드릭 프라이스의 경우에는 ‘더 스틸 하우스’ 계획을 통해 벽을 움직여 시간과 생활 변화에 대응하는 유연한 주택을 보여줬죠.

강철 건물은 옷처럼 가볍습니다. 또한, 21세기 철은 구조체(몸)뿐만 아니라 외피로도 사용되죠. 1929년 크라이슬러 빌딩은 스테인리스강 크라운을 통해, 기능과 무관하게 외피로서 강철이 사용될 수 있음을 보여줬습니다.

철골·철재·강철은 공간의 가능성과 생산의 가능성을 동시에 제공합니다. 구조적 강점뿐 아니라 외피·미학·촉각적 표현까지 확장하죠. 마지막으로 철은 하이브리드 구조와 산업적 시스템을 통해 주거·도시 환경을 혁신할 수 있는 핵심 재료입니다. ‘새로운 재료가 새로운 건축을 만들다’는 원칙 아래, 철은 여전히 건축의 미래를 이끌 주역으로 평가 받고 있습니다. 앞으로도 철의 가능성에 주목해 주세요!

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