[포스코명장 특별 인터뷰㉑] 고속회전기계 그 중심에 서다

이정호 명장을 설명하는 말 중 하나가 ‘고속 회전기계의 1인자’이다. 포항제철소 중앙수리공장(중앙수리섹션)에 몸담고 기계수리를 하는 기능인이다 보니 기계수리는 어쩌면 당연한 일. 그런데 기계 중에서도 그는 특히 회전기계를 다루는 데 탁월하다는 평가를 받는다. 제철소 어디에 회전기계가 있냐고 묻자 그는 이렇게 답했다.

“제철소에는 회전기계가 많습니다. 달리 말하면 회전기계가 없는 곳이 없다고 하는 게 더 정확합니다. 가동되거나 움직이는 설비는 모두 회전기계니까요.”

제철소 어디에나 있는 ‘회전기계’, 이를 다루는 그의 탁월한 솜씨의 원천은 무엇인지 궁금해졌다.

“제철소에는 많은 롤이 있는데 그 롤에 동력을 전달하고 속도를 조절하는 ‘기어박스’도 회전기계라고 할 수 있습니다. 집진기에도 회전기계가 쓰입니다. 집진기도 여러 가지 종류가 있습니다. 조업 중 떨어져 나간 소재 조각들을 다시 거둬들이는 ‘공정 집진기’ 같은 설비도 있고, 조업 중 발생하는 먼지를 빨아들여 대기오염을 줄이고 설비도 보호하는 ‘환경 집진기’ 같은 설비도 있죠. 그 외에도 이루 다 헤아릴 수 없는 회전기계가 제철소 곳곳에 존재합니다. 회전기계를 이야기할 때 빼놓을 수 없는 형태가 베어링인데, 구슬을 포함하는 ‘구름 베어링’도 있고 오목한 형태로 회전축을 잡아주는 ‘미끄럼 베어링’도 있습니다. 특히 미끄럼 베어링은 고속, 고하중의 경우에 많이 사용되고요.”

인위적인 동력은 그 처음 형태가 회전인 경우가 대부분이다. 발전기도 돌면서 전기를 생산하고, 자동차 엔진도 실린더를 통해 회전 에너지 형태로 폭발력을 만들어낸다. 산업의 심장이라는 제철소에 회전기계가 많은 것은 어쩌면 당연한 일이고, 그 회전기계를 책임져야 할 누군가가 반드시 필요하다. 그 ‘누군가’의 역할을 짊어지고 있는 사람이 바로 이정호 명장이다. 기계설비를 정비한다는 것은 쉬운 일이 아니다. 그러나 제철소에서 사용되는 회전기계의 경우 그 어려움은 특히 더하다고 한다.

“기계설비 트러블 슈팅은 트러블의 원인을 찾는 ‘진단’이 그 첫걸음이 될 수밖에 없죠. 물론 현장에서 트러블을 인지하게 되는 것은 어떤 ‘현상’ 때문이긴 하지만요. 회전기계도 마찬가지로, 일단 현상을 먼저 인지합니다. 예를 들면 ‘진동’ 현상이 발생하면 진단으로 그 원인을 찾습니다. 그런데 회전기계의 경우, 현상은 진동이라는 형태로 나타나지만 그 원인은 수십, 수백 가지입니다. 그러니 진단이 매우 어렵습니다.”

회전기계의 문제 진단은 현상만 보고 할 수 없다. 환자가 기침을 한다고 해서 의사가 그 기침만으로 병을 진단할 수 없는 것과 비슷하다. 감기일 수도 있고, 다른 원인일 수도 있다. 회전기계를 진단하는 의사인 이정호 명장은 이렇게 말한다.

“그럴 때 의사는 환자를 진단하기 위해 여러 진찰방법을 동원할 수 있습니다. 엑스레이(x-ray)를 찍어보거나, 내시경을 사용하기도 합니다. 그런데 회전기계를 진단할 때는 그런 것보다 설비의 특성을 알고 접근해야 합니다.”

설비의 특성을 이해한다는 것은 쉽게 말하면 A와 B라는 회전기계가 동일하게 ‘진동’이라는 문제를 겪는다 하더라도 이를 입체적으로 본다는 뜻이다. ‘A라는 설비는 어떤 특성을 가지고 있으므로 진동이 발생하는 경향이 있고, B라는 설비는 또 다른 특성 때문에 진동이 발생하는 경향이 있다’라고 다양한 답을 내놓을 수 있어야 한다.

“그러니까 회전기계 트러블 슈팅을 잘하게 된다는 것은, 수많은 회전기계 각각에 대한 이해도를 높인다는 말과 같습니다. 이해도를 높이려면 평소 공부를 많이 하기도 해야겠지만, 많은 기계와 다양한 상황을 마주하며 경험치를 높이는 것이 매우 중요합니다. 의사로 치면 임상경험이 많은 의사가 병을 잘 진단하고 치료도 잘하는 것과 같죠.”

이정호 명장이 회전기계와 특별한 인연을 맺게 된 것은 입사하고도 수년이 지난 뒤인 1995년이었다. 그전까지 그도 일반 기계수리를 담당하고 있었는데, 당시 회전기계 밸런싱 업무를 담당하고 있던 선배 직원이 갑자기 퇴사를 하면서 이 일을 맡았다.

“밸런싱 업무라고 하니 좀 망설여지기는 했습니다. 잘할 수 있을지 걱정도 됐고요. 그렇지만 한번 해보자는 마음이 더 강했습니다. 우선 퇴직한 선배가 남기고 간 두꺼운 자료부터 섭렵하기 시작했지요. 그런데 시작하고 보니, 평소 말씀드렸듯이 설비 관련 업무를 통해 쌓은 기계 전반에 대한 폭넓은 이해가 큰 도움이 된다는 것을 깨달았습니다. 그런 측면에서 입사 초기 담당했던 일반기계 수리 경험은 어떻게 보면 필수적인 과정이었다고 봅니다.”

이정호 명장은 국내뿐 아니라 해외에서도 활약했다. 기술지원을 다니며 실력을 보여줬는데, 그중에서도 특히 이스파한제철소(Esfahan Steel Co.) 기술지원 건이 대표적이다.

“2011년 8월이었습니다. 포스코건설로부터 다급한 요청이 왔어요. 이란에 있는 이스파한제철소에 소결공장을 건설했는데, 배기가스 팬이 가동하면 자꾸 진동이 생긴다는 겁니다. 팬을 돌리기만 하면 심하게 진동이 일어나니 설비를 정상적으로 가동할 수가 없고 문제를 해결하지 못해 공사대금도 받지 못하고 있다고요.”

이정호 명장에게 연락이 왔을 당시에는 이미 여러 설비회사에도 연락을 해서 전문가들이 다녀간 상태였지만, 그 누구도 문제를 해결하지 못했다. 이에 당시 소결공장 지원팀장이 이정호라면 할 수 있을 거라며 추천했고, 결국 연락이 닿은 것이었다.

“사실 그쪽에서도 여러 방법을 동원해도 해결이 안 되니 제게 연락을 하긴 했는데, 크게 기대하지는 않았던 모양이에요. 나름 ‘내로라하는 전문가들이 와서도 해결을 못했는데 이정호가 할 수 있을까’라고 의심을 한 거죠. 이해는 합니다. 그런데 문제는 그렇게 신뢰하는 상황이 아니다 보니 현장 반응이 영 적극적이지 못했다는 겁니다.”

이정호 명장은 함께 근무하던 선배와 지구정비, 조업담당까지 총 4명으로 팀을 꾸려서 황급히 현지로 날아갔지만 현지에서는 제대로 된 지원을 받을 수 없었다. 심지어 작업공구나 장갑 같은 안전보호구조차 제대로 지급되지 않았다.

“진단을 해보니 배기가스 팬 한 대의 메탈 베어링이 축과 너무 붙어있는 게 문제였습니다. 이 메탈 베어링이 앞서 설명했던 ‘미끄럼 베어링’으로 돼 있는데, 이것이 축을 둥글게 감싸며 잡아는 주되, 오일 막(幕)으로 된 간격을 두고 느슨하게 잡아주어야 하죠. 그런데 그 간격, 즉 ‘갭’이 너무 좁은 게 문제였습니다.”

문제를 해결하려면 메탈 베어링의 안쪽을 긁어낼 수 있는 도구인 ‘스크래퍼’라는 공구가 필요했다. 물론 준비된 것은 없었다. 결국 고생 끝에 스크래퍼는 구했지만 작업환경은 별로 나아지지 않았다. 어쨌든 문제는 해결해야 했기에 일주일 동안 스크래퍼를 손에 쥐고 베어링 안쪽을 긁고 또 긁어 결국 갭을 조정해냈다. 그 후 축을 정렬을 해주고 나서야 시운전을 해볼 수 있었다.

“거짓말처럼 진동이 없어졌죠. 이렇게 성공을 하고 나니 현장 분위기가 180도 바뀌더라고요. 나중에 보니까 장갑이니 이런 안전공구도 없는 게 아니더군요. 우리를 신뢰하지 못하다 보니, 저러다 말겠지, 하는 생각에 지원에 적극적이지 않았던 것이지요. 그런데 성공을 하니 이때부터는 필요한 것들도 적극적으로 지원해 주는 등 난리가 나더군요.”

하지만, 이정호 명장도 처음부터 문제 해결 전문가였던 것은 아니다. 공구 이야기가 나오자 그가 기억나는 옛 에피소드 하나를 들려줬다. 때는 그가 신입사원이던 시절이었다.

“제가 신입일 때, 그 시절에는 저희 부서가 압연지역 공장 별로 대수리를 포함해 모든 수리작업을 하다보니 현장작업이 대부분이었습니다. 현장에 나갈 때는 공구를 챙겨나가야 했습니다. 공구는 그때나 지금이나 소중한 것이지만 그때는 더 부족했고, 그래서 더 소중했습니다. 작업은 길면 2주 넘게 걸리기도 했는데, 이때는 공구실에서 공구를 빌려서 작업을 해야 했죠. 빌려나간 공구를 잘 관리하기 위해서는 현장에 이동용 공구대를 두고 하루 작업이 끝날 때마다 공구를 잘 챙겨서 정리한 뒤 이동용 공구대를 잠가서 잃어버리지 않도록 했습니다. 이렇게 공구를 챙기는 것은 당연히 막내인 제가 해야 하는 일이었고요.”

그러나 당시 햇병아리였던 이정호 명장에게는 공구 챙기는 일조차 쉽지는 않았다. 그게 그거 같고 이름도 헷갈리는 공구들을 매일같이 챙긴다고 챙겼는데, 하루는 공구대를 자물쇠로 잠그는 것을 깜박했다. 그렇게 퇴근하고 다음날 출근해 보니 공구 하나가 보이지 않았다. 작업에 꼭 필요한 ‘체인블록’이라는 공구가 없어진 것이다. 그는 선배들에게 호되게 혼이 났다.

“반장님, 고참 선배 할 것 없이 평소엔 차근차근 설명도 잘해주시고, 격려도 잘해주시던 분들이었는데, 기본과 원칙이라고 할 수 있는 공구 챙기기를 소홀히 하니 눈물이 쏙 빠지게 혼들을 내시더라고요. 비록 쥐구멍이라도 찾고 싶을 정도로 혼이 나긴 했지만, 일에 있어서 반드시 지켜야 할 기본에 대한 내 자세를 다잡을 수 있는 기회는 되었던 것 같습니다.”

그렇게 ‘어리바리’하던 시절도 있었던 이정호 명장은 세월과 경험, 노력을 쌓으면서 회전기계 문제의 해결사로 거듭났다. 그 명성이 한참 퍼지던 2010년 7월이었다. 포항제철소 2제강공장 2전로 합리화 공사가 있었다. 전로 경동장치, 즉 전로를 기울이는 데 필요한 장치를 트러니언 링 샤프트(trunnion ring shaft)에 조립하던 중 문제가 발생했다.

“전로를 기울이고 세우는 용도로 사용하는 경동장치에는 봉 형태의 막대기가 있습니다. 전로에는 속이 빈 봉이 조립돼 있고, 경동장치에는 그 속이 비어있는 봉에 꽂을 봉이 달려있습니다. 이 경동장치의 봉을 전로 쪽 봉의 비어있는 공간에 밀어 넣어 조립을 완성하는 겁니다. 여기서 밀어 넣어야 할 총 길이가 1400㎜인데, 이 봉을 완전히 밀어 넣으려면 두 봉이 완벽하게 수평이 맞아야 합니다. 그런데 그 부분에서 약간 어긋난 상황에서 봉이 670㎜ 정도 들어가고는 더 이상 들어가지 않는 겁니다. 730㎜를 더 넣어야 하는데 빼낼 수도 없고 꿈쩍도 하지 않는 상태가 됐습니다. 봉 부분을 절단하는 방법도 있겠지만 그러면 새로 만드는 데 최소 몇 달은 걸리는 상황이었습니다.”

조립이 늦어지면 하루 생산손실만 해도 5억 원 이상이었다. 가슴이 타 들어가는 듯 고민했던 이정호 명장의 머릿속에 기발한 아이디어가 하나 떠올랐다. 안으로 넣어야 할 봉을 액화질소로 온도를 낮춰 부피를 줄이면 어떨까…하는 아이디어였다. 이를 ‘냉박음’이라고 한다. 그렇게 그는 진퇴양난의 문제를 해결했다.

“아이디어를 내긴 했는데 사실 마음 한쪽 구석에는 이게 될까, 하는 불안감도 있었습니다. 그런데 마지막에 깡, 하는 소리와 함께 봉이 끝까지 밀어 넣어진 순간, 정말 만세라도 부르고 싶었습니다. 다들 저와 같은 마음이었던지 마지막 조립이 완성되자 현장에 있던 모든 이들이 손뼉을 치며 환호를 하더라고요. 정말 이런 순간 온몸에 이는 전율은 살면서 몇 번 느끼기 어려운 기가 막힌 경험입니다.”

설비들이 그렇지만 특히 회전기계는 설비가 멈추지 않은 상태에서 문제를 진단하고, 기계를 세우고 빠른 시간 내에 문제를 해결해야 하는 경우가 많다. 기계를 모두 분해해서 찬찬히 살펴 가며 일할 상황이 아니다. 그래서 실패도 특히 많고 예상대로 되지 않는 경우도 많다. 이런 경우 어떻게 대처해나가는지 묻자 이정호 명장은 특별한 요령 대신 우직한 대답을 들려줬다.

“안되면 될 때까지 하는 겁니다. 끈기가 중요하지요.”

그는 어렸을 때부터 끈기, 인내심이 남달랐다. 이정호 명장은 어린 시절에 가정형편이 넉넉하지 못했다. 학업성적은 우수했으나 육성회비를 제때 내지 못해 전전긍긍하는 경우가 많았다. 그럴 때마다 어머니는 근심 걱정으로 밤잠을 이루지 못하셨다. 그러던 어느 날 그런 사정을 꿰뚫고 있던 담임선생님이 불시에 그의 집에 가정방문을 오셨다. 담임선생님은 어머님이 보시는 앞에서 난데없이 이정호 명장의 허벅지를 꼬집는 게 아닌가! 이정호명장은 아프다 소리 없이 꾹 참았다고 한다. 그러자 선생님은 ‘어머니, 보셨지요? 철이 일찍 들어서인지 정호는 참을성이 대단합니다. 걱정이 많으시겠지만 학교생활도 잘하고 있고, 끈기가 남다르니 염려하지 않으셔도 됩니다’라고 말했다. 억척스럽기만 했던 어머님도 이때만큼은 눈물을 쏟으셨다.

이렇듯 이정호 명장은 끈기와 인내심으로 어린 시절의 어려움을 넘겼고, 또 명장이라는 고지까지 뚜벅뚜벅 걸어왔던 것이다.

“안되면 될 때까지 하니 딱히 실패라고 할 것까지도 없지요. 성공할 때까지 하면 실패를 하려고 해도 할 수가 없잖아요.”

고속으로 회전하는 모든 것, ‘회전기계’라면 모든 것을 두루 꿰고 있다는 이정호 명장도 아직 더 도전해 보고 싶은 분야가 있다. 바로 ‘발전소 터빈’이다. 발전소 터빈도 대표적인 회전기계임에는 틀림없다. 그러나 다른 회전기계와는 달리 수리 등을 메이커가 스스로 하는 게 현재까지의 방식이었다. 한전의 자회사인 한전KPS도 이 일을 한다고 한다. 그러나 이 부분에 대해서는 관련기술을 철저히 보호하고 있는 상황이고, 여태까지는 다른 업무 등으로 이정호 명장이 이 영역에 본격적으로 도전해 보지 못했다.

“발전소 터빈 부분은 제게 있어서 하나의 숙제입니다. 제가 일에서 손을 놓기 전까지는 이 부분에서 반드시 성과를 내고 후배에게 관련기술을 전파하고 싶습니다.”

후배 이야기를 하며 이정호 명장은 세대를 이어줄 중간 세대가 부족하다는 제철소 현장의 문제에 대해서도 한 마디 덧붙였다.

“중간 세대가 부족한 건 사실입니다. 이는 기술 전수나 조직 분위기 형성에 어려움을 주죠. 이런 상황에서 제가 신입일 때는 선배들이 저를 어떻게 대했는지, 무엇을 해주셨는지 떠올리게 됩니다.”

그가 신입이던 시절, 수리작업이 쏟아져 들어올 때는 2교대로 1주일씩 돌아가며 근무하는 것은 드문 경우가 아니었다. 한 번은 사흘 동안 야간근무를 하고 피로가 어찌나 쌓였던지 다음날 아침에 일어나지 못했다. 알람이 울렸지만 그 소리도 듣지 못했던 것이다. 교대시간이 됐는데도 그가 나타나지 않자 담당 반장이 오토바이를 타고 그가 자취하는 동네까지 찾아왔다. 휴대폰도 없던 시절, 반장은 온 동네를 뒤져 그를 찾아냈고, 이정호 명장은 결국 교대시간을 훌쩍 넘어 출근했다.

“깨우러 온 반장님을 보고 정말 아찔했습니다. 사색이 된 저를 반장님이 오히려 웃으면서 위로해 주시더라고요. ‘우리도 신입 때는 다 그랬다’면서요. 저는 조직에 빈틈이 생기더라도 이런 끈끈한 관계가 빈틈을 다 메워주리란 생각을 합니다. 서로 부족한 건 채워주고 장점은 배우면서 말입니다. 중간 세대가 부족하다 보니 선배와 후배 사이 거리가 멀어 보일 수도 있겠지만, 서로 조금씩 다가서서 중간에서 만날 수 있다면 문제 될 게 없다고 봅니다.”

요즘 이정호 명장은 후배들을 대상으로 교육도 많이 한다. 그러나 그는 기술을 전수하는 것도, 조직력을 강화하는 것도 말로 해결할 수 있는 과제는 아니라고 말한다. 그는 기술은 표준화하여 전수하면 되고, 조직문화는 서로 노력해야 할 사항이며, 교육은 하나의 자극제일 뿐이라고 생각한다. 현장에서 만나는 선배와 후배가 문제를 함께 해결하고 극복하는 과정이 가장 중요하다는 이야기다.

‘회전기계’에서 가장 중요한 요소는 ‘밸런싱’이다. 밸런스를 잡아야 하는 상황은 참 여러가지겠지만 일단 밸런싱이 잡히면 회전에는 아무런 문제가 없다.

이런 점에서 이정호 명장을 ‘밸런스의 명장’이라고 부를 수 있지 않을까? 끊임없이 밀려오는 문제의 파도를 중심을 잃지 않고 타넘는 그는 기술의 명장이자 삶의 명장이다.