세계에서 가장 경쟁력 있는 철강사 부동의 1위. 수십년간 글로벌 톱티어의 위상을 굳건히 지켜온 포스코 경쟁력의 원천은 조직 구성원들에게 있다. 특히 최고의 기술로 최상의 품질을 책임지고 있는 현장 생산기술직 직원들의 열정은 포스코의 가장 큰 자산이다. 초일류 기업을 향한 포스코의 비상에 날개를 달아 줄 제철청년단을 소개한다.
안녕하세요. 저는 모터, 발전기 등 광양제철소 전 공장의 회전기를 점검하고 있는 광양제철소 EIC기술부 전기기술섹션 남지용입니다. 2017년 3월 포스코에 입사해 올해로 벌써 8년 차가 됐는데요. 회사와의 인연을 떠올리니 막연히 대기업에 가고 싶어 했던 학창 시절이 떠오릅니다. 부산기계공고에 입학한 저는 대기업에 가려면 자격증이 필요하겠다는 생각에 교내 자격증 동아리에 가입했는데요. 포스코와의 인연은 여기서부터 시작됐습니다.
가입 첫날 동아리장이었던 선배님께서 “학교에서 특채로 취업할 수 있는 기업이 있는데 혹시 포스코에 도전해 보는 건 어때?”라고 조언해 주셨습니다. 포스코가 철강기업이라는 것 외에는 아는 것이 없었던 저는 포스코를 극찬하는 선배님의 이야기를 들으며 호기심이 생겼습니다. 처음에는 내가 이렇게 큰 회사에 합격할 수 있을까라고 생각했지만 목표가 생기니 길이 보이더군요. 포스코에 입사하겠다는 일념으로 학교 수업은 물론 자격증 공부에 열을 다했더니 기적처럼 꿈을 이룰 수 있었습니다.
주변에 포스코에 입사했다는 소식을 전했을 때 모두 놀란 기색이었는데요. 부모님께서는 지인분들에게 소식을 전하며 “우리 아들이 포스코에 입사했다”고 어깨를 으쓱이셨습니다. 그 순간 취업을 준비하느라 쌓여있었던 피로가 눈 녹듯 사라지는 기분이었습니다.
제가 회전기 업무를 맡게 된 건 어쩌면 정해진 운명일지도 모릅니다. 부산기계공고 1학년 때는 로보테크과에서, 2학년 때는 전기과에서 전기 관련 수업을 들었는데 고정자 철심에 동으로 된 권선을 감아 작은 모터를 만드는 실습을 하며 전기의 매력을 알게 됐습니다. 학교 졸업 후에는 발전기수리병에 지원해 해외로 파병 가서 발전기를 직접 분해하고 수리하면서 발전기 구조에 대해 배웠는데요. 포스코에서도 전기 관련 업무가 하고 싶었던 저는 면접 당일, 부서 1지망에 망설임 없이 EIC기술부를 적어냈습니다. 그렇게 전기기술섹션 회전기수리진단 파트의 일원으로 입사한 첫날, 저의 뜨거운 열정을 막을 수 있는 것은 없었습니다. 길을 잘 못 외우는 편이라 입사 초기 차를 타고 제철소를 돌아다니며 공장별 위치를 외우느라 고생하긴 했지만요. 하하.
제철소에는 정말 다양한 회전기들이 있습니다. 열연과 냉연 코일을 생산하는 메인 모터부터 제선공장의 송풍을 담당하는 메인 블로워 모터(Main Blower Motor), 산소공장의 공기 승압기, 압축기 모터, 발전소의 다양한 터빈 발전기, 펌프, 컴프레서, 팬까지. 약 3천 대의 고압 모터도 빼놓을 수 없습니다. 제가 근무하고 있는 회전기수리진단 파트는 이렇게 다양한 회전기를 주기적으로 진단하고 점검합니다.
저는 주로 특성시험을 통해 신품, 수리품 모터를 현장에서 사용해도 되는지 판정하는 업무를 하고 있습니다. 현장에서 모터를 취부한 후 설비를 가동했을 때 트러블 없이 잘 돌아갈 수 있는지 진단하는 일이라 책임감이 큽니다. 또, 압연설비 관련 중대 수리 시 메인 모터 내부를 정밀 점검하고 회전자 절연진단으로 메인 모터의 절연 상태를 확인해 대형 설비사고를 예방하는 일도 하고 있는데요. 현장에서 보호계전기 작동 등 돌발상황이 발생할 경우 모터를 진단해 문제점을 찾고, 빠르게 해결하고 있습니다.
현장직은 보통 각 공장에 자신이 담당하는 설비가 따로 있기 마련이지만, 전기기술섹션은 전 공장의 전기기기를 모두 관리하고 있습니다. 마치 히어로의 옆에서 든든하게 서포트해 주는 ‘사이드킥’처럼 말이죠. 7년간 선배님들과 함께 수많은 회전기를 점검, 진단하고 각 공장 담당자와 협의해 트러블이 생길 수 있는 설비들을 사전에 교체해 왔는데요. 그중에서도 3열연 합리화 RM 메인 모터 분해 정비와 산소 15호 공기승압기 모터 교체 작업을 하면서 많은 걸 배웠습니다.
3열연 RM 메인 모터는 1991년 제작된 후 분해 정비를 한 번도 실시하지 않아 고정자 철심의 냉각 덕트가 먼지로 막혀있었습니다. 이로 인해 내부 권선온도가 높아져 소손될 위험이 있었는데요. 2017년에 첫 분해 정비를 해서 소손을 방지하고 모터의 수명을 연장시켰습니다. 산소 15호 공기 승압기는 단자 박스 내 리드 케이블에 백화현상이 나타날 정도로 절연물이 열화된 상태였는데요. 부분방전값까지 높게 나타나 더 이상 설비 사용이 어려웠습니다. 신품 모터로 교체하기 위해 직접 업체에 검수도 다녀오고, 입고시험도 실시해 무사히 수리 작업을 마친 결과 해당 설비는 지금도 잘 가동되고 있습니다. 이렇게 크고 굵직한 작업을 할 때마다 우리 부서에 대한 자긍심이 솟아납니다.
최근에는 제철소 스마트팩토리 작업의 일환으로 설비가 가동 중인 상태에서도 회전기를 진단할 수 있는 온라인 PD 시스템(Online PD System)과 OMDS 장치들을 주요 설비에 설치하고 있습니다. 온라인 PD 시스템이 도입되기 전에는 수리 기간 동안 중요 설비의 대용량 회전기를 가동 중단해야 했는데요. 게다가 작업자가 직접 장비를 가지고 진단해야만 고정자 권선의 절연 상태를 확인할 수 있었는데 온라인 PD 시스템 시스템을 도입한 이후 설비 가동 중단 없이 사무실에 설치된 컴퓨터로 회전기의 절연 상태를 확인하고 있습니다.
OMDS 역시 마찬가지입니다. 이 시스템 도입 전에는 작업자가 직접 전기실에서 장비를 이용해 가동 중인 모터 회전자를 진단해야 했는데요. 경부하 또는 부하 변동이 심한 모터의 경우 테스트 결과의 정확성이 무척 낮았습니다. OMDS를 도입하면 모터가 기동될 때 수치를 측정할 수 있고, 모터의 특성과 관계없이 정확한 결과를 얻을 수 있는데요. 또, 포스코 사내 LTE망을 이용해 모터가 기동될 때마다 회전자의 상태를 확인할 수 있습니다. 이 두 시스템이 적용된 모터에 이상이 생길 경우 담당자에게 포스코 메일이 발송되기 때문에 트러블 발생 시 빠르게 조치할 수 있죠.
그동안 많은 설비들을 관리해 왔지만, 유독 기억에 남는 작업이 있습니다. 19-3차 QSS 개선활동으로 1냉연 TCM 텐션 릴 모터(Tension Reel Motor) 설비 성능복원 작업을 했을 때인데요. 텐션 릴 모터는 냉연공장에서 냉간압연된 코일을 다시 되감는 설비에 쓰이는 모터로, 설치 이후 한 번도 분해해 정비한 적이 없었습니다. 때문에 내부에 먼지가 쌓여 냉각 효율이 크게 낮아져 있었고, 고정자와 회전자 사이 에어 갭* 편차도 심해 관리 기준치를 벗어난 상태였습니다. 만약 모터가 고장나면 대체품이 없어 장기간 공장을 세워야 했기 때문에 하루빨리 정비해야 했죠.
*에어 갭: 모터 내부 고정자외 회전자 사이의 갭을 의미. 에어 갭 편차가 심할 경우 메탈베어링이 손상되며 기계적인 불평형에 의한 진동, 자속밀도 불평형이 발생해 설비가 고장 날 수 있다.
압연공장의 메인 모터를 볼 때마다 “이런 대형 모터를 분해해 정비할 수 있을까? 쉽지 않겠네”라는 생각을 했는데 제가 설비 성능복원 작업을 맡게 돼 부담이 컸습니다. 하지만 제 곁에는 든든한 선배님들이 있었기에 용기 내어 작업할 수 있었습니다. 우선 모터의 에어 갭을 측정한 후 재조립에 대비해 분해 작업을 하면서 작업 순서를 기록해 나갔는데요. 분해를 마친 후에는 고압세척기로 분사해 모터 내 먼지를 제거하고, 모터에 침투한 수분이 제거될 때까지 1시간마다 고정자 권선의 절연저항을 측정했습니다. 모터를 다시 재조립해 무사히 시운전까지 마치고 나서야 긴장을 풀 수 있었는데요. 작업을 마친 후 저 자신이 한층 더 성장한 것 같아 무척 뿌듯했던 기억이 납니다.
저는 항상 작업복 안쪽 주머니에 신입사원 때 받은 작은 멀티 테스터를 소지하고 다니는데요. 접지의 저항을 측정하거나 전압을 측정해야 할 때 정말 유용합니다. 7년간 고장 한번 없이 제 역할을 다해주는 멀티 테스터를 볼 때면 퇴직하는 그날까지 정말 아껴줘야겠다는 생각이 듭니다. 앞으로도 나의 동반자 멀티 테스터를 들고 현장의 모터들을 꼼꼼히 점검해 설비사고를 예방하는 데 최선을 다하겠습니다.
신입사원 시절, 열연 메인 모터가 DC(직류) 모터였을 때 저는 모터 내부에서 브러시를 교체하는 업무를 맡았습니다. DC 모터 내부는 매우 덥고 좁기 때문에 다년간의 노하우가 없으면 교체 작업이 무척 힘듭니다. 그저 열심히 하면 되는 줄 알았던 저는 모터 브러시를 교체하다가 온열질환에 걸리고, 팔에 쥐가 나기도 했죠. 작업을 하다가 잠시 쉬고 있던 제가 안쓰러워 보였는지 이전섭 과장님께서 “지금까지 메인 모터가 설비사고 없이 무사히 가동될 수 있었던 건 우리가 정비를 잘했다는 증거야. 공장이 무사히 잘 가동되는 게 우리가 낼 수 있는 최고의 성과지”라고 말씀해 주셨는데요. 그 말씀을 들으니 힘들고 고되기만 한 일이라고 생각했던 브러시 교체 작업이 무척 가치 있게 느껴졌습니다.
저의 OJT 멘토셨던 이기식 과장님께서는 늘 “우리는 오퍼레이팅이 아닌 기술자가 돼야 한다”고 말씀하시는데요. 당시 저는 그게 무슨 의미인지 잘 이해하지 못했는데 7년의 세월이 흐른 지금은 무슨 뜻으로 하신 말씀인지 알 것 같습니다. 진단장비를 조작하기는 쉽지만, 진단값을 분석하고 절연물의 상태를 판정하는 건 다년간의 경험과 풍부한 지식이 필요하거든요. 그래서 내가 하는 일은 내가 제일 잘 알아야 한다는 마음가짐으로 꾸준히 공부하고 있습니다.
사랑하는 아내 이야기도 빼놓을 수 없습니다. 한때 누구보다 혹독하게 식단과 운동을 병행하며 근육을 키워온 제가 헬스장 대신 공항을 드나들게 된 건 아내 덕분입니다. 아내도, 저도 여행을 좋아하는데요. 둘 다 모든 일을 계획해서 하는 MBTI J형이지만, 철저한 아내 앞에 서면 저는 극 P형이 되고 맙니다. 아내가 짜놓은 여행 계획에 토 달지 않고 따라다니면서 그 나라의 문화와 음식들을 즐기면서 스트레스를 날려 보내고 있는데요. 앞으로도 꾸준히 운동하고 여행하면서 몸과 마음을 건강하게 가꿀 생각입니다.
저의 주변에는 저를 좋은 길로 이끌어주는 사람들이 많습니다. 입사 초기, 같은 부서로 배정된 동기가 포스코 정비인이라면 기계정비산업기사 자격증은 가지고 있어야 한다고 해서 함께 자격증 공부에 도전했는데요. 열심히 공부해 필기시험은 합격했는데 하필 제가 응시해야 하는 실기시험이 기술교육센터가 아닌 순천 폴리텍에서 치러진다는 통지를 받았습니다. 너무 먼 곳이라 다음에 다시 도전할지 고민했지만 기왕 하는 거 끝까지 해보자는 마음가짐으로 시험을 치렀고, 결국 자격증 취득에 성공해 ‘어떤 위기가 와도 하면 된다’는 깨달음을 얻었습니다.
이후에도 업무에 도움이 될만한 자격증을 취득하려고 열심히 노력했습니다. 현재 압연기능장, 산업안전기사, 기계정비산업기사, 전기기능사 외 기능사 3개까지 총 7개의 자격증을 보유하고 있는데요. 압연기능장에 도전하게 된 건 같은 파트에서 근무 중인 노윤호 계장님 덕분이었습니다. 노윤호 계장님은 제가 신입사원이었을 때부터 늘 웃는 얼굴로 챙겨주셨고 운동과 영화, 웹툰 감상이라는 공통 취미가 있어서 제가 롤모델로 삼고 있는 선배님입니다.
몇 년 전 노윤호 계장님께서 압연기능장을 취득해 TL3 조건을 갖추고 승급하셨는데 저도 계장님을 본받아 압연기능장에 도전해야겠다는 생각이 들었습니다. 압연공장에서 진단업무를 하며 설비에 대해 잘 알고 있다고 생각했는데 막상 공부해 보니 처음 보는 용어가 너무 많았어요. 모르는 용어가 나올 때마다 EP 내 포스지니를 활용해 열심히 공부했고, 결국 자격증 취득에 성공했는데요. 이후 진단작업을 하러 압연공장을 갈 때 공장 설비를 보면서 “아, 이 설비 그때 배웠던 건데 이 공정에 쓰이는구나”라며 배운 것을 체득하고 있습니다.
본받고 싶은 분이 또 있습니다. 바로 전기기술섹션 김성남 포스코명장님인데요. 김성남 명장님은 정말 전기에 관해 모르시는 게 없습니다. 궁금한 걸 여쭈어보면 항상 질문 그 이상을 알려주시죠. 30년 후에는 저의 길잡이가 되어주신 분들처럼 모두에게 인정받는, 그리고 주변 사람들에게 긍정적인 영향을 줄 수 있는 사람이 되고 싶습니다. 선배님들이 이루신 발자취를 따라가다 보면 어느 순간 저도 모르게 산 중턱에 닿을 수 있지 않을까요? 그날이 올 때까지 회전기수리진단 파트 업무는 물론 변압기, 케이블, 드라이브까지 관련 기술을 부지런히 공부해 먼 훗날 후배들에게 귀감이 되는 전기기술 전문가로 성장해 나가겠습니다!
