I ‘IT+OT+로봇’ 융합한 통합물류 시스템으로 제철소 자재 조달에 풀필먼트 적용
I WMS(창고관리시스템), 오토스토어, 입체자동창고, AGV∙ACS 등 스마트 물류시스템 도입
포스코DX(사장 정덕균)가 포스코 광양제철소와 협력해 ‘IT(정보기술)+OT(자동화기술)+로봇’을 융합한 국내 제조분야 첫 풀필먼트센터(포스코PF센터) 물류시스템의 성공적 구축에 기여했다.
풀필먼트센터는 물류의 주문, 보관, 포장, 배송, 회수 및 반품 처리까지 통합 서비스를 제공하는 곳으로 주로 물류기업들이 소비자들에게 신속 정확한 배송을 위해 활용하고 있다.
포스코는 제철소에 필요한 자재조달을 위해 제조업 최초로 풀필먼트 개념을 도입했다. 광양제철소는 설비 유지보수에 필요한 자재들을 기존에는 300여 개의 자재창고에 분산 운영하고 있었다. 동일 자재들이 창고별로 개별 보관되어 발생하는 비효율과 관리 소홀 문제를 개선하기 위해, 자재 주문부터 재고관리 및 신속 배송까지 토탈 서비스를 제공하는 풀필먼트센터를 구축한것이다.
포스코 광양제철소가 지난 4월 8일 광양 국가산업단지에 준공한 포스코 PF센터는 연면적 5만㎡로, 축구장 7개와 비슷한 규모다. 3만4천개 이상의 셀(Cell)을 통해 대형 자재부터 중/소형 자재까지 다양한 규격의 자재를 저장할 수 있는 능력을 갖췄다.
토목∙건축을 제외한 전분야 물류시스템을 포스코 현업과 구축한 포스코DX는 데이터 기반으로 자재 수요를 예측하고, 재고를 관리하는 WMS(창고관리시스템)을 구축해 자재 보관과 배송 관리의 효율성을 높였다. 스태커 크레인(Stacker Crane)을 통해 셀(Cell)에 자재를 자동으로 저장하는 대형 입체선반, 로봇이 자동으로 자재를 저장하고 피킹하는 큐브형 창고인 오토스토어(Auto Store)를 도입해 자재 보관의 효율성을 제고했다.
피킹존과 출하존 사이200m 구간에는 자재를 무인으로 운반하는 AGV(무인운반로봇)를 배치하고, 복수의 AGV를 제어하는 ACS(AGV Control System)를 자체 개발해 이송 로봇 운영의 효율성 또한 높였다.
사용자 편의성도 제고했다. 사용자들이 포스코FC센터에 방문하지 않고도 3D 메타버스 환경에서 자재 이미지와 위치를 확인해 주문할 수 있고, 자재 배송현황도 실시간으로 조회 가능하다.
이와 함께 포스코DX는 1년간 500여 가구가 사용할 수 있는 전력량인 1.4MW급 태양광 발전설비를 PF센터 지붕에 설치해 포스코FC센터가 친환경 저탄소 물류센터로 운영될 수 있도록 했다.
포스코DX는 이번 사업을 통해 풀필먼트센터에 적용 가능한 WMS, ACS 솔루션의 표준모델을 구축하는 성과를 거뒀다. 풀필먼트센터 구축을 위한 설계 및 시공 능력과 특화 기술을 확보한 만큼 국내 물류자동화 시장을 더욱 활발하게 공략해 나간다는 계획이다.
포스코DX 관계자는 “이번 프로젝트를 통해 IT시스템 구축부터 설비 자동화, 로봇 엔지니어링까지 회사의 주요 DX 기술들을 융합한 대표적인 레퍼런스를 확보했다”며 “산업용 AI, 디지털트윈, 로봇 등의 기술 융합을 통해 인텔리전트 팩토리 구축을 리딩해나갈 계획이다”고 말했다.
▲스태커 크레인(Stacker Crane)을 통해 셀(Cell)에 자재를 자동으로 저장하는 대형 입체선반.
▲자재를 무인으로 운반하는 AGV(무인운반로봇).
▲로봇이 자동으로 자재를 저장하고 피킹하는 큐브형 창고인 오토스토어(Auto Store).