[포스코명장 특별 인터뷰⑭] 포기를 모르는 열정으로 자동차강판 생산 핵심설비를 책임지다!

자동차강판은 철강재 중에서도 고부가가치 제품으로 꼽힌다. 끊임없이 변화하며 발전하는 자동차시장에 발맞춰 자동차강판 역시 하루가 다르게 진화를 거듭하고 있다. 조강 생산량 기준으로 따졌을 때 세계 상위 50개 철강사 중에서도 20여 개사만 생산할 정도로 생산조건도 까다롭다.

자동차강판은 한마디로 규정하기도 어렵다. 자동차의 어느 부위에 사용하는가에 따라 종류도 다양하다. 그중에서도 일반적으로 자동차 차체에 사용하는 용융아연도금강판은 높은 수익성을 자랑하는 제품으로, 국내외를 막론하고 경쟁이 치열하다.

포스코는 1994년 용융아연도금강판 생산에 성공하며 자동차강판 생산에 첫발을 내디뎠다. 1990년대 말 용접성이 우수한 합금화아연도금강판을 생산하고 이 제품을 도요타에 납품하며 본격적으로 기술력을 쌓아가기 시작했다. 이렇게 시작된 자동차강판의 역사. 그 돌풍의 주역을 자처하는 곳이 광양제철소이고, 광양제철소에서도 자동차강판 품질을 좌우하는 설비가 바로 용융아연도금라인(CGL; Continuous Galvanizing Line)이다.

“아시다시피 광양제철소는 자동차강판 전문제철소이지 않습니까? 자동차강판이라는 게 워낙 고부가가치 제품이다 보니 정말 많은 공정을 거쳐야 합니다. 공정 하나하나가 전부 중요하죠. 그런데 용융아연도금라인은 그 공정 중에서도 맨 마지막, 최종 마무리를 하는 공정이라고 보시면 됩니다. 따라서 이 공정에서 잘 해내면 유종의 미를 거두는 거고, 문제가 생기면 시쳇말로 ‘다 된 밥에 뭐 빠뜨리는’ 격이 되는 거지요.”

김종익 명장을 만났다. 첫인상이 매우 학구적이다. 마른 체구에 군더더기 없는 몸짓, 깐깐하다고 할까? 완벽주의자 같은 인상이다. 그가 맡고 있는 업무는 용융아연도금라인 포트설비 정비라고 한다. 이 설비는 용융아연도금라인에서 어떤 역할을 하는 걸까?

“용융아연도금라인이란 냉연제품, 즉 냉연철판을 받아 전처리, 소둔, 도금, 후처리 등을 통해 용융아연도금강판이란 제품을 만들어내는 공정입니다. 용융아연도금라인에 수많은 공정이 존재하는데 ‘포트설비’는 철판에 아연을 도포하는 설비입니다. 일반적으로 ‘도금욕(鍍金浴)설비’라고 부르지요.”

“용융아연도금강판은 한마디로 철판에 아연을 도금해 부식에 잘 견디도록 한 강판입니다. 용도가 다양하지만 자동차 차체 등에 사용하기 좋아요. 그래서 용융아연도금강판을 자동차강판이라고들 말합니다. 아연을 도금하려면 철판을 액체로 되어있는 아연에 담갔다 빼는 공정이 필요한데 이 과정이 그리 간단하지 않아요.”

우선 철판을 액상 아연에 담갔다가 꺼내는 과정이 필요한데 이때 철판은 돌아가는 롤을 타고 액상 아연을 통과하게 된다. 이렇게 롤이 인도해 주는 경로를 따라 철판이 아연을 통과하면 철판 표면에 아연이 도포된 상태가 된다. 문제는 도포된 아연의 양이다.

“아연은 적당량 도포돼야 합니다. 적당량은 무게로 따지는데요. 액상아연을 통과한 철판에는 아연이 기준보다 많이 도포돼 있으니 그걸 걷어내야 합니다. 그래서 도포된 철판을 ‘에어 나이프(air knife)’라고 부르는 설비에 통과시키지요.”

포트설비란 롤로 철판을 이동시키며 액상아연을 도포하는 밀폐된 박스형 공간부터 에어 나이프까지, 이 일련의 과정을 진행하는 설비세트를 말한다.

“포트설비로 진행하는 공정이야말로 용융아연도금강판의 품질을 좌우하는 핵심 중의 핵심 공정이라 할 수 있습니다. 아연은 매우 독한 물질이에요. 워낙 독해서 금속을 파고들 정도입니다. 그런데 공정상 롤은 액상 아연 속에 담겨 돌아가야 합니다. 아연 속에서 작동해야 하니, 롤에도 부담이 가지만 롤 양쪽 끝에 부착되어 있는 원통형 베어링에 가해지는 부담이 정말 큽니다. 이 베이링을 전문용어로 ‘싱크 롤 슬리브’, 간단하게는 ‘슬리브’라고 부르는데요. 베어링이란 특성에 아연 속에서 돌아가는 환경 특성까지 더해지다 보니 수명이 아주 짧습니다.”

놀랍게도 기존에는 이 베어링의 수명이 2주 정도에 불과했다고 한다. 포스코의 기술력이 부족해서가 아니라 그것이 세계에서 인정하는 일반적 수명이었다. 그러니 용융아연도금라인은 문제가 생기지 않고 잘 돌아가도 2주에 한번은 라인을 세우고 롤을 빼내, 롤은 롤대로 손질하고 베어링인 슬리브는 슬리브대로 새것으로 교체해야 했다.

이 교체수명을 2주보다 길게 늘이는 작업, 그것은 그에게 명장의 영예를 안겨준 작업이면서 또 수많은 시련과 고통을 안겨준 일이었다.

그가 이 작업에 뛰어든 것은 2009년. 그때까지는 설비기술부 중앙수리과에서 일반정비를 맡고 있었다. 전문기술을 인정받아 파트장까지 오른 그의 앞에는 문제가 있으려야 있을 수가 없는 꽃길이 펼쳐졌다.

그런데 그 순간 그는 ‘이게 끝인가? 더 이상 해볼 뭔가가 없는 것인가?’ 하는 매너리즘이 찾아왔다. 스스로에게 던져진 질문을 웃어넘길 수만은 없었다.

그런데 거짓말처럼 기회가 찾아왔다. 광양 도금부에서 핵심설비인 포트설비를 집중적으로 돌볼 전문가를 필요로 한다는 소식이 날아들었던 것. 준비된 자에게 망설임 따위는 없었다. 파트장 자리를 미련 없이 내던지자 말리는 사람이 많았다. 알만큼 아는 분야에서 남들이 부러워하는 직책까지 따냈는데, ‘고생문이 훤한’ 분야에 신병으로 입대하는 것과 다름없는 짓을 왜 하느냐고. 그러나 그런 걱정은 그의 귀에 와닿지 않았다. 그저 새로운 도전에 가슴이 쿵쾅거릴 뿐이었다.

“새로운 조직이 생겼습니다. 광양 도금부 산하에 도금포트기술팀이 생긴 겁니다. 여기에 합류했는데 첫 과제는 에어 나이프로 인한 문제를 해결하는 것이었습니다.”

‘에어 나이프’란 철판에 도포된 아연을 적정량이 되도록 걷어내는 설비다. 긴 철판 두 개가 미세한 틈을 두고 오리주둥이처럼 자리하고 있는데 철판은 닿을 듯 서로를 마주하고 있다. 이 틈으로 아연이 도포된 철판을 통과시키면 오리주둥이가 강력한 에어를 뿜어내며 도포된 아연을 적당량이 되도록 걷어내 준다.

“에어 나이프 자체는 철판과 닿지 않습니다. 미세하게 떨어져 있어야 하지요. 문제는 이런저런 이유로 철판이 튀면서 에어 나이프에 충격을 주면 에어 나이프가 손상되고 맙니다. 그렇게 되면 뿜어져 나오는 에어가 제 기능을 못 하게 되죠. 당연히 도금품질에 문제가 생기고요.”

문제가 있는 에어 나이프 공정을 거친 도금강판에는 흔적이 남게 된다. 이걸 ‘립 마크’라고 하는데 이 원인을 찾는 것도 까다로웠고, 그 해결책을 찾는 것도 쉽지 않았다. 이러한 문제를 해결하는 것은 현장 경험을 토대로 한 일반 기계적 지식의 영역을 뛰어넘는 일이었다. 문제를 해결하려면 에어 나이프 설비의 재질을 바꾸고, 강도를 향상해야 했기 때문이다. 금속이론까지 필요한 작업이었지만, 그는 해결책을 설명해가며 동료들의 참여와 협업을 이끌어냈고 결국 이 고질적인 문제를 해결해냈다. 그는 어떻게 이런 이론적 토대까지 갖출 수 있었던 걸까?

김종익 명장은 학구열이 남다른 인물이다. 그런데 이 학구열이 지향하는 바도 좀 남다르다. 그는 현업에 뛰어든 뒤, 학사학위를 거쳐 석사학위까지 취득했다. 주경야독이라는 말이 꼭 들어맞는 경우다. 분명 쓰임새가 있을 것이라 생각해 차근차근 배워둔 지식들은 결국 포트설비 정비에서 빛을 발했다.

“정비업무를 하면서 절실히 느낀 것 중 하나가 ‘금속에 대해 좀 더 많이 알아야겠구나’ 하는 것이었습니다. 금속 열처리 업무를 하려면 금속 관련 이론적 베이스가 필요했어요. 물론 설비 메커니즘도 알아야 하고, 부품들에 대한 폭넓은 지식도 필요했지요.”

그는 단지 필요해서 공부했다고 말했다. 모르고서는 해결이 되지 않아서, 문제를 해결하려고 현장 너머 캠퍼스로까지 노력의 영역을 넓힌 것이다. 그는 후배들에게도 배움의 의욕을 거듭 강조한다고 했다.

“신입사원일 때는 ‘열정’과 ‘자세’가 중요하죠. 배워나가는 과정이기 때문에 배움에 대한 의욕 그 자체가 중요한 겁니다. 하지만 어엿한 중견사원이 됐을 즈음에는 전공을 깊이 있게 이해하고 있는 게 필수라고 생각해요. 그때쯤이면 다년간의 경험으로 설비 메커니즘은 물론 설비부품에 대한 이해도 갖추고 있을 겁니다. 그럼 보통 다 안다고 생각하기 쉬운데 아닙니다. 이제 그 설비의 소재, 재질을 배울 때입니다. 금속에 대한 깊이 있는 이해가 설비개선을 좌우하기 때문입니다.”

금속을 더욱 잘 이해하고 싶다는 그의 열망은 다음과 같은 말에서도 느낄 수 있다.

“이래저래 공부하다 보니 자격증이 많습니다. 석사학위도 금속 관련이고 금속에 대한 자격증도 있지요. 그중에서 가장 자랑스럽고 소중하게 여기는 자격증은 ‘기능사’ 자격증입니다. 기능사 자격증이 뭐냐고요? 고등학교 때 따는 자격증입니다. 저는 이걸 현업에 종사할 때 땄습니다. 금속을 아는데 가장 기초가 되는 자격증이라 꼭 따고 싶었거든요.”

그의 소신은 확고하다. ‘설비를 이해하고, 정비를 잘 해내고, 설비개선까지 나아가려면 소재 관련 지식은 필수다. 비록 고등학교 때 따는 자격증일지라도 알파벳같이 기초 중의 기초라 할 수 있는 기능사자격증을 딴 것이 매우 자랑스럽다.’ 이것이 그의 자부심이다.

그는 탁월한 지식과 남다른 열정 덕분에 포트설비 관련 업무에서도 곧 두각을 나타냈고, 파트장 자리까지 올랐다. 그러나 이 분야는 그에게 끊임없는 숙제와 고난을 던져주었다. 이번엔 롤 베어링인 슬리브의 수명을 늘리는 문제가 그를 기다리고 있었기 때문이다.

그는 6주를 현 설비 메커니즘의 한계점으로 보고 있다. 이는 더 이상 안주하겠다는 뜻이 아니다. 그는 다시 메커니즘의 변화를 모색할 것이다. 설비 메커니즘을 바꾸면 또 설비 소재 문제가 대두될지도 모른다. 그러나 이것이야말로 우리가 바라던 선순환의 고리가 아닌가?

“용융아연도금보다 더 까다로운 과제가 바로 우리 앞에 있습니다. 바로 알루미늄도금입니다. 이것도 자동차강판의 일환이죠. 도금을 하는데 아연이 아닌 알루미늄으로 하는 겁니다. 다른 점이라면 용융아연도금 과정에서는 포트 내부온도가 460도인 상태에서 공정이 이뤄지는데 알루미늄도금 과정에서는 포트 내부온도가 680도인 상태에서 한다는 점입니다. 물론 도금하는 소재의 물성도 다르고요.”

알루미늄도금은 김종익 명장이 몸과 마음을 바쳐 정열을 불사르고 있는 업무다. 그도 그럴 것이 이 공정에서는 해결해야 할 과제가 산더미다. 용융아연도금의 롤 교체 주기는 6주까지 늘어났지만 알루미늄도금 과정의 롤 교체 주기는 고작 6일이다. 세계적으로 이 기간을 늘린 사례가 보이지 않는다. 김종익 명장은 일단 14일로 늘려보려고 압연설비부, 도금부, 연구소를 망라해 협업체제를 갖추고 날마다 연구하고 있다.

어려운 과제다. 그러나 다들 ‘그라면 해낼 것’이라는 믿음을 갖고 있다. 그는 그런 믿음을 주는 사람이다. 그래서 그는 자신의 좌우명으로 ‘끈기’와 ‘성실’을 꼽았다. 한 번은 설비개선 중 거듭 실패하자 선배가 이런 이야기를 했다고 한다. 우리가 일본에게 뒤져있는 건 ‘포기’했기 때문이라고. 그에게는 그런 이야기가 해당되지 않는다. 한번 물면 놓지 않는 근성이 있기 때문이다.

“제 근성도 중요하지만, 조직 분위기도 중요하죠. 그런 면에서 포스코의 조직문화가 매우 훌륭하다고 생각해요. 실패를 용인할 뿐만 아니라, 더 해보라고 부추기는 문화거든요. 선배의 이야기도 실패를 책망하는 게 아니잖아요. 실패 때문에 주저앉을까 봐, 주저앉지 말고 계속 도전하라는 독려였으니까요. 저는 이러한 조직문화 덕을 많이 봤어요. 여기까지 올 수 있었던 것도 그러한 문화 덕분이고요. 이제 후배들도 이러한 순풍을 잘 이용해 원하는 곳까지 순항했으면 해요.”

밖에서는 하나부터 열까지 모르는 것, 막히는 것 없는 카리스마 명장이지만, 그런 그를 지탱해주는 건 따로 있었다. “저에게 아내는 동지 같은 존재입니다. 명장 선정 전에 저는 딱히 기대하지 않았는데 아내는 확신하더라고요. 명장 발표 후 저에게 ‘거봐, 내가 당신 된다고 했잖아요’ 라는 거예요. 그런 아내가 아니었으면 아마 명장에 오르지 못했을 겁니다. 뒤늦게 대학에 들어가, 퇴근하고 집 대신 학교로 가, 논문 쓴다고 주말에도 집에 없어, 개선활동 한다고 퇴근은 맨날 늦어…… 그런데도 아내는 늘 든든하게 지켜봐 주더라고요. 농담 반 진담 반 ‘명장은 내가 만들었다’고 하는데 틀린 말 아니죠, 뭐.”

현장 기술인 최고의 영예인 포스코명장에 선정된 김종익. 그는 어쩌면 가족이라는 울타리에서 더 큰 성공담을 써나가고 있는지도 모른다.