현장의 난관을 돌파하며 도전과 끈기로 혁신 기술을 완성한 기술인들이 있습니다. ‘2025 포스코그룹 테크포럼’에서 포스코 기술대상을 수상한 주인공들인데요. 제강 전공정 AI 자율 조업 완성, 전구체 연속식 순환 농축 공정 양산화, 차세대 이차전지 양극소재 LMR 제품 개발, 세계 최초 광폭 고Si 전기강판 제조 예측 기술까지! 다양한 사업 분야에서 기술 경쟁력 향상을 이끈 수상자들의 생생한 개발 이야기를 함께 만나보시죠!
▲ 2025 포스코그룹 테크포럼에서 장인화 포스코그룹 회장이 개회사를 하고 있다.
포스코그룹은 1989년부터 매년 기술인들이 모여 핵심 사업의 주요 기술 개발 성과를 공유하고, 기술 발전 방향에 대해 논의하는 행사를 개최하고 있습니다. 올해로 37회째를 맞는 이번 테크포럼에는 포스코그룹 장인화 회장을 비롯해 주요 사업회사 대표 및 기술 분야 임직원 1300여 명이 참석해 자리를 빛냈습니다.
장인화 회장은 개회사에서 “불확실한 경영환경을 돌파하기 위한 가장 중요한 수단이 기술 혁신”이라며 “현장과 연구소가 모두 참여하는 One-Team형 초격차 대형 과제를 추진해 기술 개발의 속도를 높이고 혁신 기술로 그룹의 미래 경쟁력을 완성해 나가자”고 당부했습니다.
또한 “철강과 이차전지소재 사업에서의 자원 확보는 아무리 강조해도 지나치지 않다”며 글로벌 자원에 대한 지속적인 조사와 혁신 기술 개발의 중요성을 언급하고 “전 직원의 AI 활용 역량을 강화해 모든 현장에서 AI 중심의 디지털 혁신을 이뤄내자”고 말했습니다.
테크포럼에서는 기술 경쟁력 향상에 크게 기여한 직원들을 발굴해 격려하는 ‘포스코 기술대상’ 시상식도 진행되었는데요. 올해는 도전적이고 창의적인 R&D 활성화를 위해 실현 이익뿐아니라 기대효과가 큰 과제도 심의 대상에 선정하였으며, 국내 및 해외법인 참여도 적극 장려하였습니다. 올해 기술대상은 혁신상(2), 창의상(4), 도약상(4), 도전상(3), O&C상(2) 등 총 15팀이 수상의 영예를 안았습니다.
상금 1억 원이 지급되는 기술대상 최고상인 ‘혁신상’에는 포항제철소 제강부와 포스코퓨처엠 양극재연구센터가 선정되었습니다.
▲‘2025 포스코 기술대상’에서 ‘혁신상’을 수상한 포항제철소 제강부 팀과 포스코퓨처엠 양극재연구센터 팀.
먼저, 포항제철소 제강부의 ‘제강 전(全) 공정 자율 조업 기술’은 기존에 작업자들이 제강 공정에서 수작업으로 하던 업무를 AI를 활용해 100% 자동화한 것으로, 작업자별 편차를 없애고 전체 작업 소요시간을 종전 대비 약 10% 단축시켰습니다.
포스코퓨처엠 양극재연구센터의 ‘전구체 연속식 순환 농축 공정 양산화 기술’은 신(新)공정 개발·도입으로 가공비는 줄이고 공정 생산성은 업계 최대 수준으로 끌어올렸다는 점에서 높은 평가를 받았습니다.
안녕하세요. 포항제철소 제강부 제강기술개발섹션 김용태 리더입니다. 저는 제강 공정의 효율성을 높이기 위한 기술 개발과 프로세스 개선을 총괄하고 있습니다. 이를 통해 생산성 향상과 원가 절감을 동시에 실현하는 것을 목표로 하고 있습니다.
▲‘2025 포스코그룹 테크포럼’에서 ‘제강 전공정 Autonomous 조업 기술’에 대해 설명하고 있는 포스코 김용태 리더.
제강 공정은 1300℃~1600℃의 고온에서 작업이 이뤄지기 때문에 정확한 계측이 어렵고, 숙련된 전문가들의 경험과 노하우에 크게 의존해야 했습니다. 이번에 저희가 개발한 제강 전공정 자동 의사결정(Autonomous)조업 기술은, 이러한 어려움을 해결해 사람의 직접적인 조작 없이도 전문가 수준의 조업을 자동으로 수행할 수 있게 만든 것입니다. 포스코형 AI, PAI*를 통해 설비 제어를 자동화하고, 복잡한 조업 환경에서도 최적화할 수 있는 기술을 개발했습니다. 이어 사람처럼 의사결정을 할 수 있는 Autonomous 기술을 완성해, 품질을 안정적으로 유지하면서 생산 효율까지 높였습니다.
*PAI(POSCO Artificial Intelligence): 포스코가 자체 개발한 인공지능 플랫폼으로, 생산·공정 데이터를 분석해 최적의 조업 조건을 제시하는 시스템.
처음에는 이론 모델을 기반으로 제강 공정 자동화를 시도했었는데요. 이 모델은 현장의 복잡한 변수와 상황을 충분히 반영하지 못하는 한계가 있었습니다. 사람은 눈으로 상황을 관찰하고 경험을 바탕으로 종합적인 판단을 내릴 수 있지만, 단순한 모델은 이러한 능력을 구현하기가 어렵기 때문입니다. 이에 인공지능을 도입해 사람처럼 판단할 수 있는 시스템을 개발한 결과, 정확하고 안정적인 조업이 가능해졌습니다.
시스템이 반복적인 작업과 복잡한 계산을 자동으로 수행하면서, 사람은 보다 창의적이고 부가가치가 높은 업무에 집중할 수 있는 근무 환경이 조성되었습니다. 또한, 저가 원료 사용 비중 확대로 연간 390억 원의 원가 절감이 기대됩니다. 더불어 조업 안정성이 향상되어 품질 편차가 줄어들고, 전반적인 생산성 향상에도 크게 기여할 것으로 예상됩니다.
▲김용태 리더가 팀원들과 함께 기술 개발을 위한 아이디어 회의를 하고 있다 .
자동화 조업 시연회 순간이 기억에 남는데요. 평소에는 문제가 없었지만, 유독 견학이나 방문이 있을 때면 한 번씩 오류가 나더라고요. 그러던 어느 날 회장님께 자동화 조업을 직접 보여드릴 기회가 찾아왔습니다. 혹시나 오류가 나면 어떡하나 조마조마했지만, 다행히 완벽하게 성공한 모습을 보여드릴 수 있었고 회장님께서도 크게 격려해 주셨습니다. 이 경험을 계기로 자신감을 얻게 됐고, 시연회를 넘어 실제 공정 적용까지 완성할 수 있었습니다.
제가 자동화 업무를 해온 지도 15년이 넘었는데요. 이번 성과는 그 긴 여정이 결실을 맺은 것이라고 생각합니다. 하지만 이 성취는 결코 혼자서는 이룰 수 없었어요. 함께 헌신하고 노력해 준 동료들이 있었기에 가능했습니다. 수많은 어려움 속에서도 끝까지 적극적으로 임해준 모든 동료에게 진심으로 감사드립니다!
안녕하세요. 저는 포스코퓨처엠 양극재연구센터의 최승언 리더입니다. 저는 회사에서 주력으로 생산하는 양극재에 들어가는 중간재인 전구체와 그 원료 개발을 맡고 있습니다. 전구체는 양극재의 성능과 품질을 좌우하는 핵심 소재로, 원료부터 공정까지 전반적인 기술 개발을 책임지고 있죠.
이번 포스코 기술대상에서 제가 수상한 기술은 ‘전구체 연속식 순환 농축 공정 기술’입니다. 쉽게 말해, 전구체를 합성하는 과정에서 농축 공정을 연속적으로 순환시키는 방식인데요. 이 방법을 도입하면 생산량이 기존보다 훨씬 늘어납니다.
여기서 ‘batch(배치)’라는 말을 잠깐 설명드리는 게 좋을 것 같은데요. batch는 한 번의 제조 사이클을 뜻합니다. 빵집에서 반죽을 한 번 만들어 오븐에 굽는 것을 ‘한 판’이라고 부르듯, 공장에서는 원료를 반응기에 넣고 일정 시간 동안 반응을 시켜 제품이 완성되는 과정을 1 batch라고 합니다. 기존 공정에서는 한 번의 batch에서 나오는 양이 적어서 하루에 120번이나 공정을 반복해야 했습니다. 하지만 이번에 개발한 기술은 한 번의 batch에서 나오는 양을 12배로 늘려, 하루 10번만 반복해도 같은 생산량을 달성할 수 있게 만들었습니다.
▲‘2025 포스코그룹 테크포럼’에서 ‘전구체 연속식 순환농축 공정 양산화 기술’ 에 대해 발표하고 있는 포스코퓨처엠 최승언 리더.
이 기술을 개발하게 된 계기는 명확합니다. 기존 공법은 전구체의 품질 확보에 어려움이 있었고, 생산성에도 제약이 많았습니다. 이런 한계를 극복하기 위해 새로운 방법을 고민했고, 그 과정에서 ‘연속식 순환 농축’이라는 아이디어가 떠올랐습니다. 품질과 생산성을 동시에 개선할 수 있는 방법을 찾는 것이 목표였습니다.
현장에 이 기술을 적용하면 운영 효율이 크게 높아지고, 에너지와 인력 비용을 절감할 수 있습니다. 무엇보다 전구체의 성능과 품질이 대폭 향상되어 제품 경쟁력이 강화됩니다.
이번 수상은 제게 큰 의미가 있습니다. 2021년부터 개발을 시작해 생산라인 구축, 시운전, 그리고 생산 개시까지 수많은 어려움이 있었지만, 연구소 팀원들과 에너지소재사업본부가 ‘원팀’으로 뭉쳐 끝까지 해냈습니다. 함께 노력해 주신 모든 분들께 진심으로 감사드립니다.
기술 개발 과정에서 기억에 남는 순간은 많지만, 특히 생산을 시작하고 공장이 쉬지 않고 가동되던 때가 잊히지 않습니다. 그 순간 ‘우리가 만든 기술이 현장에서 살아 움직이고 있다’는 실감이 들었고, 그 성취감과 보람은 이루 말할 수 없었습니다.
이번 수상은 저 개인의 영광이기도 하지만, 우리 팀과 회사 전체의 성과라고 생각합니다. 앞으로도 더 나은 기술을 개발해 포스코퓨처엠의 경쟁력을 높이는 데 기여하고 싶습니다.
안녕하세요. 포스코홀딩스 미래기술연구원 LiB소재센터에서 일하는 송준혁 수석연구원입니다. 저는 시장에 출시된 소재와 완벽히 차별화된 새로운 제품을 만들기 위해 동료들과 함께 다양한 소재연구를 하고 있습니다. 이 중 리튬망간리치(LMR)은 가까운 미래에 이차전지 양극시장에서 유망하게 검토하고 있는 새로운 양극소재로, 개발된 기반 기술을 바탕으로 하여 포스코퓨처엠과 함께 상용화를 목표로 스케일업 연구 및 고객사 미팅을 수행하고 있습니다.
▲‘2025 포스코 기술대상’에서 ‘창의상’을 수상한 포스코홀딩스 에너지소재연구소 팀.
이번에 포스코 기술대상에서 수상한 기술도 바로 ‘차세대 이차전지 양극소재 LMR 제품’군인데요. 사실 이 안에는 대단히 많은 세부 제품들이 있습니다. LMR은 NCM(니켈코발트망간), LFP(리튬인산철)와 나란히 배치할 수 있는 커다란 하나의 소재기술군이라고 생각하시면 됩니다. LMR이 특별한 것은 기존 니켈(Ni), 코발트(Co), 망간(Mn) 등에서 전자를 이용하는 전통소재들과는 달리 산소에서도 전자를 이용한다는 점입니다. 이 때문에 저렴한 원소를 주요하게 이용할 수 있다는 장점이 있지만, 반대로 셀 레벨에서는 가스제어에 난이도가 있습니다. 소재뿐만 아니라 LGES, 삼성SDI 등의 셀 제조사의 기술혁신이 함께 매우 잘 이루어져야 상용화에 성공할 수 있는 것이죠. 현재 소재사-셀제조사-자동차OEM로 이어지는 구조로 긴밀하게 협업하고 있습니다.
양극재는 수많은 소재들이 문헌에 있습니다. 다만 연구된 수많은 소재 중 실제 성능·가격경쟁력·공정성 모두를 만족하는 소재가 현재까지는 많지 않습니다. 시간이 지남에 따라 기술 수준이 발달하고 예전에는 극복하지 못했던 문제들이 해결되는 경우가 많습니다. LMR 역시 그러한 소재들 중 하나로, 이러한 수많은 소재들 중 현재 시점의 기술 수준으로 상용화로 연결될 수 있는 지점을 실시간으로 모니터링하고 그 메워지기 어려운 간극을 연구를 통해 좁혀 나가는 게 저희의 역할이라고 생각합니다.
LMR은 시장에 없던 신규 소재를 선보이는 것입니다. 만약 상용화된다면 기존 소재인 LFP 대비 약 30% 이상의 에너지밀도 향상, NCM 대비 약 15% 이상의 가격 절감의 효과가 있을 것으로 예상되며, 이차전지 생태계에서 주요한 소재로 자리매김할 수 있을 것입니다.
새로운 소재일수록 개발 난이도도 높고 연구 장벽이 높습니다. R&D에 쏟아야 할 시간이 절대적으로 많이 필요한데요. 현재의 성과 역시 온전히 개발에 집중할 수 있도록 회사로부터 전폭적인 지원과 배려를 받았기에 가능한 일이었다고 생각합니다. 같은 곳을 향해 함께 나아가고 있는 팀원들에게도 감사 인사를 드리고 싶습니다.
안녕하세요. 미래철강연구소 차세대철강연구센터에서 근무하고 있는 김동휘 수석연구원입니다. 저는 현재 차세대 NO Cell에서 고Si(실리콘) 전기강판 연구개발을 맡고 있으며, 특히 미래 모빌리티와 로봇 산업에 필요한 고성능 전기강판 소재 개발에 집중하고 있습니다.
▲‘2025 포스코그룹 테크포럼’에서 ‘세계 최초 광폭 고함량 Si 전기강판 제조 예측 기술’을 발표하고 있는 포스코홀딩스 김동휘 수석연구원.
저희가 개발한 기술은 ‘세계 최초 광폭 고함량 Si 전기강판 제조 예측 기술’ 입니다. 쉽게 말해, 물과 Si 파우더를 섞은 슬러리를 강판 표면에 바른 뒤, 열처리를 통해 내부로 실리콘을 스며들게 하는 방식입니다. 여기서 핵심은 AI 기반 Si 확산 예측 모델과 물리 시뮬레이션을 결합해, 열처리 온도·시간·도포량 등 주요 제어 인자를 분석하고 최적 조건을 찾아내는 것입니다. 이 예측 기술 덕분에 현장 테스트 전에 제조 조건을 정확히 설정할 수 있었고, 실제 결과와 예측 값이 거의 일치했습니다. 그 결과, 고Si 전기강판을 생산할 수 있는 가능성을 확인했습니다.
확산 방식으로 강판을 제조하는 과정은 온도, 시간, 확산 깊이 등 여러 인자가 복합적으로 작용해 최종 Si 함량에 큰 영향을 미칩니다. 이러한 특성 때문에 초기에는 실험을 통해 조건을 맞추는 방식으로 접근했지만, 변수 조합이 너무 많아 최적 조건을 찾기 어려웠습니다. 실험만으로는 한계가 있다는 판단하에, 합금 원소가 금속 내부에서 어떻게 확산되는지에 대한 기초 이론을 면밀히 검토했습니다. 이 과정에서 DICTRA(상업용 열역학 소프트웨어)와 같은 확산 시뮬레이션 도구를 활용하여 다양한 온도, 시간 조건에서의 Si 거동을 예측하는 모델을 구축했습니다.
▲‘2025 포스코 기술대상’에서 ‘도전상’을 수상한 포스코 차세대철강연구센터 팀.
이 기술은 아직 양산 단계는 아니지만, 현장 설비를 활용해 세계 최초로 광폭 고Si 전기강판 생산 가능성을 확인했다는 점에서 의미가 큽니다. 시험생산 과정 중 안정적인 슬러리 코팅이 가능하다는 결과를 얻었고, 슬러리 도포량과 소둔 조건을 기반으로 한 예측 모델을 구축하여 Si 농도를 정밀하게 제어할 수 있다는 가능성을 확인했습니다. 이번 성과는 현장 설비를 활용해 기존 압연 한계를 극복할 수 있다는 점을 보여주었으며, 최고급 전기강판 분야에서 차별화된 경쟁력을 확보하고 새로운 시장을 선점할 수 있는 기술적 기반이 될 것으로 기대합니다.
입사 5년 차에 큰 상을 받게 되어 매우 뜻깊은데요. 많은 분들의 도움 덕분에 좋은 결과를 얻을 수 있었습니다. 현장 테스트 시 전용 설비가 아닌 기존 설비를 활용하는 과정에서 예상치 못한 문제가 끊임없이 발생했습니다. 슬러리 코팅 설비에 용액이 넘치거나 라인에 슬러리 잔류물이 날아다니는 등 여러 문제점이 발견된 것인데요. 그럴 때마다 전기강판부에서 많은 도움을 주셔서 발 빠르게 원인을 분석하고 해결책을 찾아내며 테스트를 이어갈 수 있었습니다. 끝까지 함께하며 힘을 보태준 전기강판부 엔지니어분들에게 깊은 감사를 드립니다.
제게 가장 큰 힘이 된 건 차세대 NO Cell 동료들과의 함께한다는 확신이었습니다. 새로운 제조 방식과 예측 기술을 동시에 검증해야 하는 과제였기에, 매 순간 변수가 많고 결과를 예측하기 어려웠습니다. 그럴 때마다 Cell 구성원들과 허심탄회하게 의견을 나누고, 서로의 경험과 아이디어를 보태며 문제를 풀었습니다. 이 자리를 빌려 많은 도움을 준 Cell 구성원들에게 진심으로 감사의 인사를 전하고 싶습니다.
도전과 끈기로 각 분야의 기술 경쟁력을 높인 포스코 기술대상 수상자들의 개발 스토리, 어떠셨나요? 포스코그룹은 주요 사업 분야에서 새로운 기술과 혁신을 통해 초일류 기업으로 도약하기 위한 초석을 다지고 있습니다. 미래 경쟁력 강화를 향한 포스코그룹의 기술 혁신과 성장에 많은 관심과 응원 부탁드립니다!